CN217862583U - 一种半弧壳体成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及注塑成型的技术领域，尤其是涉及一种半弧壳体成型模具，其包括：定模，定模上设有凹模；动模，动模上设有型芯，动模用于与定模合模以形成一副模具组，在动模与定模合模时，型芯与凹模之间围设形成与本体部形状相一致的型腔，动模上设置有用于成型第二凹槽的抽芯组件；抽芯组件包括斜导杆、滑块和成型镶件，斜导杆底部倾斜贯穿滑块且与滑块滑移配合，成型镶件固定连接于滑块靠近型腔的一侧；在动模与定模开模的过程中，斜导杆对滑块施加使滑块远离型腔滑动的力；在动模与定模合模的过程中，斜导杆对滑块施加使滑块靠近型腔滑动的力，以使成型镶件活动插接于型腔内。本申请具有提高生产半弧状工件的效率的效果。

Description

一种半弧壳体成型模具

技术领域

本实用新型涉及注塑成型的技术领域，尤其是涉及一种半弧壳体成型模具。

背景技术

注塑模具是一种能够赋予塑料制品完整结构和精确尺寸的工具，常用在批量生产形状复杂零部件的工况，通常包括上模、下模和顶针板等，在生产零部件时，先把塑料加入到注塑机的加热料筒内,塑料受热熔融,在注塑机螺杆或柱塞的推动下,经喷嘴和模具浇注***进入模具型腔,由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品，然后开模将定模和动模分离，最后通过顶针板的顶出机构将注塑制品顶出，注塑制品可根据实际需求在不同的注塑模具型腔内进行成型，以得到具有不同形状的塑料制件，满足多样化需求。

如图1至图3所示，目前市面上存在一种半弧状的工件，包括外形呈半弧状的本体部，本体部包括两个相对的弧拱部，较高侧的弧拱部外部顶侧设有第一凹槽，第一凹槽内底壁设有凸环，第一凹槽沿周长方向排列设置有多个第一连接孔，较高侧的弧拱部外部底侧设有第二凹槽，第二凹槽内设有第二连接孔、第三连接孔和第一连接凸块，较高侧的弧拱部内侧位于第二凹槽处设有第二连接凸块和第三连接凸块，现有的模具在生产该半弧状工件的过程中，第二连接孔和第三连接孔等部位在上下模开模时脱模困难，生产效率低。

实用新型内容

为了提高生产半弧状工件的效率，本申请提供一种半弧壳体成型模具。

本申请的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

定模，所述定模上设有凹模，所述凹模上设置有用于成型第一凹槽的第一成型柱；

动模，所述动模上设有型芯，所述动模用于与所述定模合模以形成一幅模具组，在所述动模与所述定模合模时，所述型芯与所述凹模之间围设形成与本体部形状相一致的型腔，所述动模上设置有用于成型第二凹槽的抽芯组件和顶出机构；

所述抽芯组件包括斜导杆、滑块和成型镶件，所述斜导杆固定连接于所述定模，所述滑块滑移连接于所述动模顶部，所述斜导杆底部倾斜贯穿所述滑块且与所述滑块滑移配合，所述成型镶件固定连接于所述滑块靠近所述型腔的一侧；

在所述动模与所述定模开模的过程中，所述斜导杆对所述滑块施加使所述滑块远离所述型腔滑动的力；在所述动模与所述定模合模的过程中，所述斜导杆对所述滑块施加使所述滑块靠近所述型腔滑动的力，以使所述成型镶件活动插接于所述型腔内。

通过采用上述技术方案，在模具开模时，动模远离定模沿竖直方向向下移动，同时带动滑移连接于动模顶部的滑块向下移动，此时斜导杆的外表面对滑块施加有使滑块在水平方向上远离型腔滑动的推力，从而使滑块在动模的顶部沿远离型腔的方向滑动，进而使固定连接于滑块的成型镶件能够沿远离型腔的方向滑动，便于成型镶件与工件的分离，最后实现脱模，能够降低脱模难度，提高生产工件的效率。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述凹模上设置有用于成型第一凹槽的第一成型柱，所述第一成型柱底部沿所述第一成型柱的周长方向排列设置有多个第一成型凸块，所述第一成型凸块用于成型第一连接孔，所述第一成型柱底部中心处设置有凸环成型凹槽和设置于所述凸环成型凹槽内的凸环成型凸块，所述凸环成型凹槽和所述凸环成型凸块之间形成用于成型第一凹槽内底壁的凸环的环腔。

通过采用上述技术方案，第一成型柱能够阻挡流体塑料的流动，以实现第一凹槽的成型，在多个第一成型凸块抵接于型芯的作用下，多个第一连接孔实现成型，以及在凸环成型凹槽和凸环成型凸块的作用下，第一凹槽内底壁的凸环实现成型，满足使用工况，结构巧妙且实用。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述成型镶件包括固定座和第三成型凸块，所述第三成型凸块固定连接于所述固定座，所述第三成型凸块用于成型第二凹槽内的第三连接孔，所述固定座固定连接于所述滑块靠近所述型腔的一侧，所述固定座设有第一成型凹槽，所述第一成型凹槽用于成型第二凹槽内槽壁的第一连接凸块。

通过采用上述技术方案，固定座能够阻挡流体塑料的流动，以实现第二凹槽的成型，同时给第三成型凸块提供了安装位置，从而实现第二凹槽内第三连接孔的成型，并且在第一成型凹槽的作用下，实现第二凹槽内槽壁的第一连接凸块的成型，满足使用工况。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶出机构包括斜顶杆，所述斜顶杆滑移连接且贯穿于所述定模，所述倾斜杆顶部朝向所述型腔倾斜设置，所述斜顶杆一侧设置有用于成型第二连接凸块的第二成型凹槽，所述第二成型凹槽的底壁设有用于成型第三连接凸块的第三成型凹槽，所述第二成型凹槽的相对两侧槽壁均固定连接有用于成型第二连接孔的第二成型凸块，所述第二成型凸块沿所述第三成型凹槽的长度方向从所述第二成型凹槽的底壁贯穿所述第三成型凹槽至所述第三成型凹槽的底壁，所述第二成型凹槽的所述斜顶杆底部固定连接有滑移座，所述滑移座沿所述滑块的滑移方向滑移连接于模具底部的顶针板。

通过采用上述技术方案，在第二成型凹槽和第三成型凹槽的作用下，第二连接凸块和第三连接凸块实现成型，并且在第二成型凸块的作用下，第二连接孔实现成型，在开模后，注塑机驱动顶针板向上运动，同时带动斜顶杆向上运动，此时斜顶杆对滑移座施加使滑移座在顶针板顶部靠近型腔滑动的推力，从而使滑移座带动斜顶杆靠近型腔方向移动，进而使斜顶杆将成型工件往远离滑块的方向推落。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述滑移座顶部设有安装槽，所述安装槽底壁设有转动槽，所述斜顶杆底部转动连接于所述转动槽内，所述安装槽的槽宽略大于所述转动槽的槽宽。

通过采用上述技术方案，由于安装槽的槽宽略大于所述转动槽的槽宽，斜顶杆能够转动微小的幅度，防止止点的出现，便于将成型工件推落，适用于该模具的工况。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述滑块远离所述型腔的一侧可拆卸固定连接有耐磨片。

通过采用上述技术方案，设置耐磨片能够防止滑块在与定模配合时受到损坏，并且通过可拆卸固定连接的方式安装，便于操作人员及时更换受损的耐磨片。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述动模顶部可拆卸固定连接有耐磨条。

通过采用上述技术方案，设置耐磨条能够防止滑块在与动模滑移配合时受到损坏，并且通过可拆卸固定连接的方式安装，便于操作人员及时更换受损的耐磨条。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述动模顶部远离所述型腔的一侧设置有限位螺钉，所述限位螺钉位于所述滑块在所述动模的滑动路径上。

通过采用上述技术方案，设置限位螺钉能够防止在开模时滑块脱离于动模。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、在模具开模时，动模远离定模沿竖直方向向下移动，同时带动滑移连接于动模顶部的滑块向下移动，此时斜导杆的外表面对滑块施加有使滑块在水平方向上远离型腔滑动的推力，从而使滑块在动模的顶部沿远离型腔的方向滑动，进而使固定连接于滑块的成型镶件能够沿远离型腔的方向滑动，便于成型镶件与工件的分离，最后实现脱模，能够降低脱模难度，提高生产工件的效率。

2、在第二成型凹槽和第三成型凹槽的作用下，第二连接凸块和第三连接凸块实现成型，并且在第二成型凸块的作用下，第二连接孔实现成型，在开模后，注塑机驱动顶针板向上运动，同时带动斜顶杆向上运动，此时斜顶杆对滑移座施加使滑移座在顶针板顶部靠近型腔滑动的推力，从而使滑移座带动斜顶杆靠近型腔方向移动，进而使斜顶杆将成型工件往远离滑块的方向推落。

3、由于安装槽的槽宽略大于所述转动槽的槽宽，斜顶杆能够转动微小的幅度，防止止点的出现，便于将成型工件推落，适用于该模具的工况。

附图说明

图1是本申请中半弧壳体的结构示意图；

图2是本申请中半弧壳体的另一结构示意图；

图3是本申请中半弧壳体的又一结构示意图；

图4是本申请中半弧壳体成型模具的整体结构示意图；

图5是本申请中A板与B板之间的装配关系示意图；

图6是图5中A部分的局部放大示意图；

图7是本申请中的定模的结构示意图；

图8是本申请中的抽芯组件的结构示意图；

图9是本申请中的定模和动模合模时的剖视图；

图10是图9中B部分的局部放大示意图；

图11是本申请中斜顶杆的结构示意图；

图12是图11中C部分的局部放大示意图。

附图标记：1、定模；11、定模板；12、A板；2、动模；21、B板；22、垫块；23、动模板；24、上顶针板；25、下顶针板；3、凹模；4、型芯；5、本体部；6、第一凹槽；7、第一成型柱；8、第一成型凸块；9、凸环成型凹槽；10、凸环成型凸块；12、凸环；13、第一连接孔；14、第二凹槽；15、弧拱部；16、抽芯组件；161、斜导杆；162、滑块；163、成型镶件；1631、固定座；1632、第三成型凸块；17、第三连接孔；18、第一成型凹槽；19、第一连接凸块；20、耐磨条；26、耐磨片；27、限位螺钉；28、顶出机构；281、斜顶杆；282、滑移座；29、安装槽；30、转动槽；31、第二连接凸块；32、第二成型凹槽；33、第三连接凸块；34、第三成型凹槽；35、第二连接孔；36、第二成型凸块。

具体实施方式

以下结合附图对本申请的示范性实施例做出说明，其中包括本申请实施例的各种细节以助于理解，应当将它们认为仅仅是示范性的。因此，本领域普通技术人员应当认识到，可以对这里描述的实施例做出各种改变和修改，而不会背离本申请的范围和精神。同样，为了清楚和简明，以下的描述中省略了对公知功能和结构的描述。

需要说明的是，本实用新型中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本公开的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。

另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，如无特殊说明，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

下面参考附图描述本申请的一种半弧壳体成型模具。

如图4所示，半弧壳体成型模具包括定模1和动模2，定模1和动模2均安装于注塑机，注塑机能够驱动动模2靠近或远离定模1移动，从而实现模具开模和合模的功能，在本实施例中，模具采用大水口模架，即二板模模架，大水口模架包括从上往下依次相连的定模板11、A板12、B板21、垫块22以及动模板23，还有安装于动模板23上的上顶针板24和下顶针板25，其中，定模1包括定模板11和A板12，动模2包括B板21、垫块22、动模板23以及上顶针板24和下顶针板25，大水口模架中各组成部件之间的连接方式以及内部的冷却水路均为本领域技术人员的公知常识，此处不作赘述；

如图5所示，定模1上设置有凹模3，凹模3采用镶块式设计的方式安装于A板12上，动模2上设置有型芯4，型芯4的采用镶块式设计的方式安装于B板21上，在动模2与定模1合模时，型芯4与凹模3之间围设形成与本体部5形状相一致的型腔，定模板11上开设有流道，操作人员能够根据需求对流道的开设方式进行调整，此处不作限制，操作人员通过注塑机将受热熔融的流体塑料送入流道内，使流体塑料流动于型腔内对本体部5进行成型；

如图6所示，凹模3上固定安装有用于成型第一凹槽6的第一成型柱7，第一成型柱7形状为圆柱状，第一成型柱7底部沿第一成型柱7的周长方向排列设置有多个第一成型凸块8，第一成型柱7底部中心处设置有凸环成型凹槽9和设置于凸环成型凹槽9内的凸环成型凸块10，凸环成型凹槽9和凸环成型凸块10之间形成用于成型第一凹槽6内底壁的凸环12的环腔，第一成型柱7能够阻挡流体塑料的流动，以实现第一凹槽6的成型，在多个第一成型凸块8抵接于型芯4的作用下，多个第一连接孔13实现成型，以及在凸环成型凹槽9和凸环成型凸块10的作用下，第一凹槽6内底壁的凸环12实现成型，满足使用工况；

如图7和图8所示，为实现对较高侧的弧拱部15外侧的第二凹槽14的成型，动模2上设置有用于成型第二凹槽14的抽芯组件16，抽芯组件16包括斜导杆161、滑块162和成型镶件163，具体地，成型镶件163包括固定座1631和第三成型凸块1632，固定座1631固定连接于滑块162靠近型腔的一侧，第三成型凸块1632固定连接于固定座1631，固定座1631能够阻挡流体塑料的流动，以实现第二凹槽14的成型，同时给第三成型凸块1632提供了安装位置，从而实现第二凹槽14内第三连接孔17的成型，固定座1631设有第一成型凹槽18，在第一成型凹槽18的作用下，实现第二凹槽14内槽壁的第一连接凸块19的成型，斜导杆161顶部固定连接于定模1的A板12内，滑块162沿B板21的宽度方向滑移连接于B板21顶部，B板21顶部采用螺纹连接的方式可拆卸连接有耐磨条20，能够防止滑块162在与B板21滑移配合时受到损坏，并且采用螺纹连接的方式安装，便于操作人员及时更换受损的耐磨条20，斜导杆161底部朝向远离定模1的方向倾斜设置且贯穿滑块162，同时斜导杆161与滑块162滑移配合，成型镶件163固定连接于滑块162靠近型腔的一侧；

如图9所示，在模具开模时，注塑机驱动动模2远离定模1沿竖直方向向下移动，同时带动滑移连接于B板21顶部的滑块162向下移动，此时斜导杆161的外表面对滑块162施加有使滑块162在水平方向上远离型腔滑动的推力，从而使滑块162在动模2的顶部沿远离型腔的方向滑动，进而使固定连接于滑块162的成型镶件163能够沿远离型腔的方向滑动，便于成型镶件163与工件的分离，最后实现脱模，能够降低脱模难度，提高生产工件的效率，并且滑块162远离型腔的一侧通过螺纹连接的方式可拆卸固定连接有耐磨片26，在模具合模时，注塑机驱动动模2靠近定模1沿竖直方向向上移动，直至定模1的A板12与滑块162配合实现固定滑块162，从而实现合模，设置耐磨片26能够防止滑块162在与定模1的A板12配合时受到损坏，并且通过可拆卸固定连接的方式安装，便于操作人员及时更换受损的耐磨片26，在B板21顶部远离型腔的一侧还固定安装有限位螺钉27，限位螺钉27位于滑块162在B板21顶部的滑动路径上，能够防止在开模时滑块162脱离于动模2。

如图9和图10所示，动模2上设置有顶出机构28，顶出机构28包括斜顶杆281和滑移座282，斜顶杆281底部转动连接于滑移座282，斜顶杆281贯穿动模2的B板21且与B板21滑移配合，倾斜杆顶部朝向型腔倾斜设置，滑移座282沿滑块162的滑移方向滑移连接于模具底部的顶针板，在开模后，注塑机驱动顶针板向上运动，同时带动斜顶杆281向上运动，此时斜顶杆281对滑移座282施加使滑移座282在顶针板顶部靠近型腔滑动的推力，从而使滑移座282带动斜顶杆281靠近型腔方向移动，进而使斜顶杆281将成型工件往远离滑块162的方向推落，进一步地，滑移座282顶部设有安装槽29，安装槽29底壁设有转动槽30，斜顶杆281底部转动连接于转动槽30内，安装槽29的槽宽略大于转动槽30的槽宽，在注塑机推动顶针板使斜顶杆281滑移于B板21时，由于安装槽29的槽宽略大于转动槽30的槽宽，斜顶杆281能够转动微小的幅度，相较于斜顶杆281底部固定连接于滑移座282，能够防止止点的出现，还能够使斜顶杆281对成型工件施加不同方向的作用力，便于将成型工件推落，适用于该模具的工况；

如图11和图12所示，为实现对较高侧的弧拱部15内侧的第二凹槽14的成型，斜顶杆281靠近滑块162的一侧设置有用于成型第二连接凸块31的第二成型凹槽32，第二成型凹槽32的底壁设有用于成型第三连接凸块33的第三成型凹槽34，第二成型凹槽32的相对两侧槽壁均固定连接有用于成型第二连接孔35的第二成型凸块36，第二成型凸块36沿第三成型凹槽34的长度方向从第二成型凹槽32的底壁贯穿第三成型凹槽34至第三成型凹槽34的底壁，在第二成型凹槽32和第三成型凹槽34的作用下，第二连接凸块31和第三连接凸块33实现成型，并且在第二成型凸块36的作用下，第二连接孔35实现成型。

在生产半弧壳体工件时，操作人员将定模1与动模2安装于注塑机的机座，通过注塑机驱动动模2向上移动以使动模2与定模1合模，然后通过注塑机将受热熔融的流体塑料经由开设于定模板11上的流道流动至第一型腔处，以使型腔对本体部5进行成型，并且在固定连接于凹模3上的第一成型柱7的作用下，实现第一凹槽6和第一凹槽6内底壁的凸环12的成型，以及在固定连接于滑块162的成型镶件163和设置于斜顶杆281的第二成型凹槽32和第三成型凹槽34的作用下，实现第二凹槽14与第二凹槽14内的第二连接孔35、第三连接孔17和第二连接凸块31的成型，半弧壳体工件成型完毕后，先通过抽芯组件16使成型镶件163脱离成型工件，再通过注塑机驱动动模2向下移动以使动模2与定模1开模，最后通过注塑机驱动下顶针板25推动上顶针板24向上移动，使固定连接于上顶针板24的斜顶杆281对成型工件施加使成型工件向上脱离动模2的推力，从而使成型工件与动模2的型芯4相互松脱，最后实现将成型工件推落，能够降低脱模难度，提高生产工件的效率。

上述具体实施方式，并不构成对本申请保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合、子组合和替代。任何在本申请的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请保护范围之内。

Claims (8)

1.一种半弧壳体成型模具，其特征在于，包括：

定模(1)，所述定模(1)上设有凹模(3)；

动模(2)，所述动模(2)上设有型芯(4)，所述动模(2)用于与所述定模(1)合模以形成一副模具组，在所述动模(2)与所述定模(1)合模时，所述型芯(4)与所述凹模(3)之间围设形成与本体部(5)形状相一致的型腔，所述动模(2)上设置有用于成型第二凹槽(14)的抽芯组件(16)和顶出机构(28)；

所述抽芯组件(16)包括斜导杆(161)、滑块(162)和成型镶件(163)，所述斜导杆(161)固定连接于所述定模(1)，所述滑块(162)滑移连接于所述动模(2)顶部，所述斜导杆(161)底部倾斜贯穿所述滑块(162)且与所述滑块(162)滑移配合，所述成型镶件(163)固定连接于所述滑块(162)靠近所述型腔的一侧；

在所述动模(2)与所述定模(1)开模的过程中，所述斜导杆(161)对所述滑块(162)施加使所述滑块(162)远离所述型腔滑动的力；在所述动模(2)与所述定模(1)合模的过程中，所述斜导杆(161)对所述滑块(162)施加使所述滑块(162)靠近所述型腔滑动的力，以使所述成型镶件(163)活动插接于所述型腔内。

2.如权利要求1所述的一种半弧壳体成型模具，其特征在于，所述凹模(3)上设置有用于成型第一凹槽(6)的第一成型柱(7)，所述第一成型柱(7)底部沿所述第一成型柱(7)的周长方向排列设置有多个第一成型凸块(8)，所述第一成型凸块(8)用于成型第一连接孔(13)，所述第一成型柱(7)底部中心处设置有凸环成型凹槽(9)和设置于所述凸环成型凹槽(9)内的凸环成型凸块(10)，所述凸环成型凹槽(9)和所述凸环成型凸块(10)之间形成用于成型第一凹槽(6)内底壁的凸环(12)的环腔。

3.如权利要求1所述的一种半弧壳体成型模具，其特征在于，所述成型镶件(163)包括固定座(1631)和第三成型凸块(1632)，所述第三成型凸块(1632)固定连接于所述固定座(1631)，所述第三成型凸块(1632)用于成型第二凹槽(14)内的第三连接孔(17)，所述固定座(1631)固定连接于所述滑块(162)靠近所述型腔的一侧，所述固定座(1631)设有第一成型凹槽(18)，所述第一成型凹槽(18)用于成型第二凹槽(14)内槽壁的第一连接凸块(19)。

4.如权利要求1所述的一种半弧壳体成型模具，其特征在于，所述顶出机构(28)包括斜顶杆(281)，所述斜顶杆(281)滑移连接且贯穿于所述定模(1)，所述斜顶杆顶部朝向所述型腔倾斜设置，所述斜顶杆(281)一侧设置有用于成型第二连接凸块(31)的第二成型凹槽(32)，所述第二成型凹槽(32)的底壁设有用于成型第三连接凸块(33)的第三成型凹槽(34)，所述第二成型凹槽(32)的相对两侧槽壁均固定连接有用于成型第二连接孔(35)的第二成型凸块(36)，所述第二成型凸块(36)沿所述第三成型凹槽(34)的长度方向从所述第二成型凹槽(32)的底壁贯穿所述第三成型凹槽(34)至所述第三成型凹槽(34)的底壁，所述第二成型凹槽(32)的所述斜顶杆(281)底部转动连接有滑移座(282)，所述滑移座(282)沿所述滑块(162)的滑移方向滑移连接于模具底部的顶针板。

5.如权利要求4所述的一种半弧壳体成型模具，其特征在于，所述滑移座(282)顶部设有安装槽(29)，所述安装槽(29)底壁设有转动槽(30)，所述斜顶杆(281)底部转动连接于所述转动槽(30)内，所述安装槽(29)的槽宽略大于所述转动槽(30)的槽宽。

6.如权利要求1所述的一种半弧壳体成型模具，其特征在于，所述滑块(162)远离所述型腔的一侧可拆卸固定连接有耐磨片(26)。

7.如权利要求1所述的一种半弧壳体成型模具，其特征在于，所述动模(2)顶部可拆卸固定连接有耐磨条(20)。

8.如权利要求1所述的一种半弧壳体成型模具，其特征在于，所述动模(2)顶部远离所述型腔的一侧设置有限位螺钉(27)，所述限位螺钉(27)位于所述滑块(162)在所述动模(2)的滑动路径上。

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