CN217803046U - 一种喇叭状零件的开模成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种喇叭状零件的开模成型模具，涉及模具设计领域，包括从左到右依次设置的左安装板、支撑台、第一模体、第二模体、第三模体和右安装板；所述左安装板被配置为与机床的活动侧固定，所述第一模体通过所述支撑台与所述左安装板固定。所述第三模体固定在所述右安装板上，所述右安装板的中心位置设有注塑口；所述右安装板与机床的固定侧固定；所述第一模体、第二模体和第三模体依次贴合后在其内部形成喇叭状零件的型腔；所述第一模体、第二模体和第三模体的侧面通过开模机构进行连接；所述开模机构被配置为使第一模体、第二模体同时运动与所述第三模体分离，然后所述第一模体在与所述第二模体进行分离最终实现开模。

Description

一种喇叭状零件的开模成型模具

技术领域

本实用新型涉及模具设计领域，具体为一种喇叭状零件的开模成型模具。

背景技术

目前，喇叭状零件为我司开发的重要产品，参见图1-图2，其具体组成结构较为特殊，以一种倾斜的喇叭状结构呈现；在同时在零件颈部的外侧面设有外螺纹；同时在其颈部的内侧处具有类似梅花状的平台。

在对该类零件进行加工成型时，一般的首选方式为采用模具进行注塑成型，因此如何就改喇叭零件制作相对应的开模模具是目前研发工程师推进的项目。

实用新型内容

针对喇叭状零件的特性，这里提出了一种开模成型模具，利用该模具来实现对此类特殊结构的喇叭状零件进行制造成型。

具体的，本实用新型采用的详细方案如下：

一种喇叭状零件的开模成型模具，包括从左到右依次设置的左安装板、支撑台、第一模体、第二模体、第三模体和右安装板；

所述左安装板被配置为与机床的活动侧固定，所述第一模体通过所述支撑台与所述左安装板固定。

所述第三模体固定在所述右安装板上，所述右安装板的中心位置设有注塑口；所述右安装板与机床的固定侧固定；

所述第一模体、第二模体和第三模体依次贴合后在其内部形成喇叭状零件的型腔；所述第一模体、第二模体和第三模体的侧面通过开模机构进行连接；所述开模机构被配置为使第一模体、第二模体同时运动与所述第三模体分离，然后所述第一模体在与所述第二模体进行分离最终实现开模。

进一步的，所述第三模体和右安装板中还设有侧抽芯结构；所述侧抽芯结构包括

芯体，呈圆柱形；所述芯体远离零件的一端设有倾斜的T型滑槽；所述芯体呈倾斜状设置；

抽芯座，固定在所述右安装板内；所述抽芯座与所述芯体相对的一侧设有T型滑台；所述T型滑台配合连接在所述T型滑槽中。

进一步的，所述侧抽芯结构还包括套筒；

所述套筒内置在所述第二模体中，所述套筒套接在所述芯体上；所述套筒被配置为所述芯体的抽离提供导向。

进一步的，所述第二模体中还有设有相对运动的颈部模体；每个所述颈部模体的内腔颈部中设有内螺纹；两个所述颈部模体的开合以实现对带有外螺纹颈部的零件成型；

所述芯体的部分深入到所述颈部模体的内部，所述注塑口通过流道与颈部模体中的内腔连通。

进一步的，所述开模机构包括

锁块，固定在所述第二模体的侧面；所述锁块中具有可滑动的锁芯；

第一拉条；所述第一拉条的一端固定在所述第一模体上，另一端具有凸点并穿设所述锁芯；

第二拉条；所述第二拉条的一端固定在所述第三模体上，另一端具有凸点并穿设所述锁芯；

所述第一模体通过所述第一拉条的卡口与所述锁芯的配合实现同步拉动第二模体，使得所述第二模体与所述第三模体分模；所述第二拉条的凸点与所述锁芯配合时；所述锁芯滑动不再与所述第一拉条的卡口配合，从而使得所述第一模体与所述第二模体分模。

进一步的，所述锁芯通过弹簧连接在所述锁块的内部，在所述锁芯不再与所述第二拉条的凸点配合时，所述锁芯在所述弹簧的作用下自动回弹。

进一步的，所述第一模体和所述左安装板内部还设置有顶出机构；所述顶出机构被配置在所述第一模体、第二模体、第三模体开模后将零件顶出。

进一步的，所述顶出机构包括

活动顶板，设置在所述左安装板和所述第一模体之间；

顶针，其一端固定在所述活动顶板上，另一端延伸至所述型腔的边沿处；

开模完成后所述活动顶板横向移动使得所述顶针将型腔中的零件顶出。

进一步的，所述活动顶板与所述第一模体之间还设有压簧。

进一步的，所述第一模体、第二模体和第三模体中还设有导向柱；所述导向柱同时贯穿所述第一模体、第二模体和第三模体。

采用本技术方案所达到的有益效果为：

本方案中，通过对开模模具的具体组成结构进行设计，使得能够在改成成型模具中进行喇叭状零件的注塑成型；同时根据喇叭状零件的成型特点，分别控制第一模体、第二模体和第三模体之间的开模顺序形成三次开模，最终使得喇叭状的零件成型。

附图说明

图1为喇叭状零件的侧面结构图。

图2为喇叭状零件的俯视结构图。

图3为开模成型模具的立体结构图。

图4为开模成型模具的侧面示意图。

图5为图4中A-A的剖面示意图。

图6为图3中的局部放大图，展示开模机构的组成。

图7为开模机构的作用下第一模体、第二模体和第三模体的合模状态图。

图8为开模机构的作用下第二模体和第三模体的开模状态图。

图9为开模机构的作用下第一模体和第二模体的开模状态图。

图10为侧抽芯结构和颈部模体的组合结构图。

图11为颈部模体的开模结构图。

其中：11左安装板、12支撑台、21第一模体、22第二模体、23第三模体、31右安装板、32注塑口、41芯体、42抽芯座、43套筒、50开模机构、51锁块、52锁芯、53第一拉条、54第二拉条、55弹簧、61活动顶板、62顶针、63压簧、220颈部模体、221气缸。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

本实施例提供了一种喇叭状零件的开模成型模具，利用该成型模具来实现对喇叭状工件的注塑成型，从而达到稳定成型质量和保证成型效率的目的。

本方案中的成型模具为专用模具，具体针对呈倾斜状且拥有喇叭开口的工件，参见图1-图2，因为此类工件采用传统的普通模具无法进行有效的加工成型，因此只能够针对产品的外形特征，设计全新的成型模具。

具体的，参见图3-图5，本实施例提出的喇叭状零件开模成型模具包括从左到右依次设置的左安装板11、支撑台12、第一模体21、第二模体22、第三模体23和右安装板31；其中，左安装板11被配置为与机床(未画出)的活动侧固定，第一模体21通过支撑台12与左安装板11固定，第三模体23固定在右安装板31上，在右安装板31的中心位置设有注塑口32；右安装板31与机床(未画出)的固定侧固定；第一模体21、第二模体22和第三模体23依次贴合后在其内部形成喇叭状零件的型腔；并且第一模体21、第二模体22和第三模体23的侧面通过开模机构50进行连接；开模机构50被配置为使第一模体21、第二模体22同时运动与第三模体23分离，然后第一模体21再与第二模体22进行分离最终实现开模。

可以理解为，在本申请中主要利用了三个模体(也即第一模体21、第二模体22、第三模体23)之间的相互配合，实现零件的成型；最后在开模机构50的协助下，实现对零件的开模。

具体地展现形式为：在初始状态下，整个模具为整体连接结构，左安装板11、支撑台12、第一模体21、第二模体22、第三模体23和右安装板31在机床的压合作用下保持依次贴合；然后将注塑机与右安装板31上的注塑口32进行对接；通过这里的注塑机向成型模具中的型腔进行注入流体，使得喇叭状的零件在其中进行成型。

在成型时间达到了预设时间之后，机床的活动侧开始运动，因为左安装板11固定在活动侧，因此机床将带动着左安装板11进行同步运动；此时在开模机构50的带动作用下，首先第一模体21和第二模体22同时运动，与第三模体23进行分离；喇叭状零件的部分开始露出；然后活动侧继续运动，同样的，在开模机构50的作用下，第一模体21和第二模体22开始出现分离，此时将使得整个喇叭状零件露出。

为了详细地了解开模机构50的组成结构，下面对开模机构50的运动原理作介绍。参见图6。

开模机构50包括锁块51和滑动连接在锁块51中的锁芯52；同时开模机构50还包括了第一拉条53和第二拉条54。

具体的，锁块51固定在第二模体22的侧面；第一拉条53的一端固定在第一模体21上，另一端具有凸点并穿设锁芯52；第二拉条54的一端固定在第三模体23上，另一端具有凸点并穿设锁芯52。

可以理解为，第一拉条53和第二拉条54一左一右分别贯穿这里的锁芯52，并且第一拉条53和第二拉条54分别与不同的模体进行固定连接，即参见图7。这样在机床的活动侧开始运动时，第一模体21首先同步运动，第一模体21通过第一拉条53的卡口与锁芯52的配合实现同步拉动第二模体22，将导致第二模体22与第三模体23分模，即参见图8。此时的拉动将持续直至锁芯52与第二拉条54的凸点进行了接触，当锁芯52与第二拉条54的凸点配合时；锁芯52在第二拉条54的凸点的顶推作用下向上滑动，从而不再与第一拉条53的卡口配合，也即此时锁芯52在此时不再对第一拉条53的卡口有限制作用。至此第一模体21与第二模体22分模，即参见图9。

通过采用各个模体(第一模体21、第二模体22和第三模体23)之间相互协调并且在开模机构50的作用下又相互分离，保证了开模的正常进行，利用这里分体式模具分别动作，有效的保证了零件成型的精度，能够极大程度避免在开模过程中损伤零件的情况出现。

同时，开模机构50还包括弹簧55，锁芯52通过弹簧55连接在锁块51的内部，在锁芯52不再与第二拉条54的凸点配合时，也即在第一模体21与第二模体22完全分离状态或者是第一模体21与第二模体22重新处于贴合状态时，锁芯52在弹簧55的作用下自动回弹复位。

在本方案中，参见图10-图11，第三模体23和右安装板31中还设有侧抽芯结构；侧抽芯结构主要用于促进零件颈部梅花状平台的成型；具体的，侧抽芯结构包括芯体41和抽芯座42。

芯体41呈圆柱形，同时芯体41远离零件的一端设有倾斜的T型滑槽；芯体41呈倾斜状设置；这里的芯体41倾斜设计，主要是因为零件结构为倾斜状结构；因此将芯体41倾斜设计有利于保证零件的成型。

抽芯座42固定在右安装板31内；抽芯座42与芯体41相对的一侧设有T型滑台；T型滑台配合连接在T型滑槽中。

在开模的顺序中，第二模体22和第三模体23首先分离，也可以理解为此时的侧抽芯结构首先与零件的颈部内部进行分离；实现对零件的第一次开模。

可选的，侧抽芯结构还包括套筒43；套筒43内置在第二模体22中，该套筒43套接在芯体41上；套筒43被配置为芯体41的抽离提供导向，保证在第二模体22和第三模体23进行分离过程中，芯体41能够在套筒43的引导下，以斜向的姿态与零件的颈部内部进行脱模。

本方案中，因为在零件的颈部外部还设置有螺纹，所以这里第二模体22中还有设有相对运动的颈部模体220；每个颈部模体220的内腔颈部中设有内螺纹；两个颈部模体220的开合以实现对带有外螺纹颈部的零件成型；同时上文介绍的芯体41的部分深入到颈部模体220的内部，注塑口通过流道与颈部模体中的内腔连通。

通过这样设计，流体才能够通过注塑口、流道，最终流动至型腔中成型为零件。

可选的，我们将两个颈部模体220与第三模体23接触的端面设计为斜面，这样两个颈部模体220在贴合时的结构类似于等腰梯形结构，在两个颈部模体220开模的过程中，斜面可以同时辅助推动第三模体23，实现第三模体23与第二模体22的分离。

具体的，两个颈部模体220的开模可以理解为本方案的第二次开模，需要注意的是，第一次开模(第二模体22和第三模体23进行分离)与第二次开模(两个颈部模体220的开模)应当保持为同步进行，这样颈部模体220的斜面可以同时辅助推动第三模体23，实现第三模体23与第二模体22的分离。

至此第一次开模和第二次开模将使得零件的颈部位置完全地脱离磨具。

可选的，两个颈部模体220的开模和毕模动作是通过气缸实现，也即每个颈部模体220都对应连接有一个气缸221，通过气缸的伸缩运动实现两个颈部模体220的开模或者毕模。

第三次开模其实也就是第一模体21和第二模体22分离的动作，此运动在上文已经详细地介绍，至此不再进行赘述。

因此本方案中，为了实现对零件的脱模，保证其出模的完整性，共设计了三次脱模，第一次开模(第二模体22和第三模体23进行分离)、第二次开模(两个颈部模体220的开模)和第三次开模(第一模体21和第二模体22的分离)。

考虑到零件将会受到热胀冷缩的影响，也即即使是三次开模已经完成，但是最终零件并不会掉落，而可能会依旧粘附在第一模体21上，因此我们这里还提出了顶出机构。

具体的，第一模体21和左安装板11内部还设置有顶出机构；顶出机构被配置在第一模体21、第二模体22、第三模体23开模后将零件顶出。

参见图5，顶出机构包括活动顶板61和顶针62。活动顶板61设置在左安装板11和第一模体21之间；顶针62的一端固定在活动顶板61上，另一端延伸至型腔的边沿处；在开模完成后活动顶板61横向移动使得顶针62将型腔中的零件从第一模体21中顶出。

可选的，在活动顶板61与第一模体21之间还设有压簧63，利用压簧63能够保证活动顶板61在进行顶出运动之后，能够及时且稳定地进行复位。

可选的，本实施例中，为了保证三个模体(第一模体21、第二模体22、第三模体23)运动的稳定性，也为了提升成型的零件的质量精度，在第一模体21、第二模体22和第三模体23中还设有导向柱；导向柱同时贯穿第一模体21、第二模体22和第三模体23；此时如论第一模体21、第二模体22和第三模体23之间如何分离开模、如何再次贴合合模，均在导向柱的引导下进行动作；有效的避免出现位置精度偏移的情况出现。

本技术方案通过对开模模具的具体组成结构进行设计，使得能够在改成成型模具中进行喇叭状零件的注塑成型；同时根据喇叭状零件的成型特点，分别控制第一模体、第二模体和第三模体之间的开模顺序形成三次开模，最终使得喇叭状的零件成型。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种喇叭状零件的开模成型模具，其特征在于，包括从左到右依次设置的左安装板(11)、支撑台(12)、第一模体(21)、第二模体(22)、第三模体(23)和右安装板(31)；

所述左安装板(11)被配置为与机床的活动侧固定，所述第一模体(21)通过所述支撑台(12)与所述左安装板(11)固定；

所述第三模体(23)固定在所述右安装板(31)上，所述右安装板(31)的中心位置设有注塑口(32)；所述右安装板(31)与机床的固定侧固定；

所述第一模体(21)、第二模体(22)和第三模体(23)依次贴合后在其内部形成喇叭状零件的型腔；所述第一模体(21)、第二模体(22)和第三模体(23)的侧面通过开模机构(50)进行连接；所述开模机构(50)被配置为使第一模体(21)、第二模体(22)同时运动与所述第三模体(23)分离，然后所述第一模体(21)在与所述第二模体(22)进行分离最终实现开模。

2.根据权利要求1所述的一种喇叭状零件的开模成型模具，其特征在于，所述第三模体(23)和右安装板(31)中还设有侧抽芯结构；所述侧抽芯结构包括

芯体(41)，呈圆柱形；所述芯体(41)远离零件的一端设有倾斜的T型滑槽；所述芯体(41)呈倾斜状设置；

抽芯座(42)，固定在所述右安装板(31)内；所述抽芯座(42)与所述芯体(41)相对的一侧设有T型滑台；所述T型滑台配合连接在所述T型滑槽中。

3.根据权利要求2所述的一种喇叭状零件的开模成型模具，其特征在于，所述侧抽芯结构还包括套筒(43)；

所述套筒(43)内置在所述第二模体(22)中，所述套筒(43)套接在所述芯体(41)上；所述套筒(43)被配置为所述芯体(41)的抽离提供导向。

4.根据权利要求3所述的一种喇叭状零件的开模成型模具，其特征在于，所述第二模体(22)中还有设有相对运动的颈部模体(220)；每个所述颈部模体(220)的内腔颈部中设有内螺纹；两个所述颈部模体(220)的开合以实现对带有外螺纹颈部的零件成型；

所述芯体(41)的部分深入到所述颈部模体(220)的内部，所述注塑口(32)通过流道与颈部模体(220)中的内腔连通。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种喇叭状零件的开模成型模具，其特征在于，所述开模机构(50)包括

锁块(51)，固定在所述第二模体(22)的侧面；所述锁块(51)中具有可滑动的锁芯(52)；

第一拉条(53)；所述第一拉条(53)的一端固定在所述第一模体(21)上，另一端具有凸点并穿设所述锁芯(52)；

第二拉条(54)；所述第二拉条(54)的一端固定在所述第三模体(23)上，另一端具有凸点并穿设所述锁芯(52)；

所述第一模体(21)通过所述第一拉条(53)的卡口与所述锁芯(52)的配合实现同步拉动第二模体(22)，使得所述第二模体(22)与所述第三模体(23)分模；所述第二拉条(54)的凸点与所述锁芯(52)配合时；所述锁芯(52)滑动不再与所述第一拉条(53)的卡口配合，从而使得所述第一模体(21)与所述第二模体(22)分模。

6.根据权利要求5所述的一种喇叭状零件的开模成型模具，其特征在于，所述锁芯(52)通过弹簧(55)连接在所述锁块(51)的内部，在所述锁芯(52)不再与所述第二拉条(54)的凸点配合时，所述锁芯(52)在所述弹簧(55)的作用下自动回弹。

7.根据权利要求1所述的一种喇叭状零件的开模成型模具，其特征在于，所述第一模体(21)和所述左安装板(11)内部还设置有顶出机构；所述顶出机构被配置在所述第一模体(21)、第二模体(22)、第三模体(23)开模后将零件顶出。

8.根据权利要求7所述的一种喇叭状零件的开模成型模具，其特征在于，所述顶出机构包括

活动顶板(61)，设置在所述左安装板(11)和所述第一模体(21)之间；

顶针(62)，其一端固定在所述活动顶板(61)上，另一端延伸至所述型腔的边沿处；

开模完成后所述活动顶板(61)横向移动使得所述顶针(62)将型腔中的零件顶出。

9.根据权利要求8所述的一种喇叭状零件的开模成型模具，其特征在于，所述活动顶板(61)与所述第一模体(21)之间还设有压簧(63)。

10.根据权利要求1所述的一种喇叭状零件的开模成型模具，其特征在于，所述第一模体(21)、第二模体(22)和第三模体(23)中还设有导向柱；所述导向柱同时贯穿所述第一模体(21)、第二模体(22)和第三模体(23)。

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