CN217396630U - 一种车身地板总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种车身地板总成及车辆。所述车身地板总成包括前地板总成，所述前地板总成包括依次连接的左前地板、中通道以及右前地板；还包括：第一横梁，横向固定在所述前地板总成上，且与所述前地板总成构成第一腔室；其中，所述第一横梁包括分体设计且依次连接的左前座椅后横梁、后连接横梁以及右前座椅后横梁；所述后连接横梁横跨固定在所述中通道上。该车身地板总成实现了左右传力路径的贯通，保证侧碰工程中载荷的有效传递，提升了车辆侧碰的安全性能。

Description

一种车身地板总成及车辆

技术领域

本实用新型涉及但不限于车辆技术领域，尤其涉及一种车身地板总成及车辆。

背景技术

随着汽车的普及，汽车的碰撞安全性能受到广泛关注。汽车碰撞通常分为正面碰撞、侧面碰撞、后面碰撞、翻滚以及行人碰撞等情况。此外，随着新能源汽车市场的快速发展，国内外车企在新能源、混动等汽车研发上也投入大量的人力及物力。如何保证在不同碰撞区域，特别是侧面碰撞中保护高压电池及驾乘人员的安全已逐渐成为市场和社会的关注焦点之一。

新能源及混动汽车通常情况下将高压蓄电池布置在车身地板总成下，相比传统车型，部分传力路径需要重新设计。如何合理设计传力结构并且满足布置要求，并且能够对车内乘员提供有效保护，是摆在设计人员面前的难题。

侧面碰撞特别是侧面柱碰工况中，新能源车型压溃空间较少，传力路径较少，甚至缺失或者中断，难以在侧碰中有效传力，电池包及内部模组容易受到挤压漏液、热失控等，导致电池包损坏，进而引发安全事故。

需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的是，提供一种车身地板总成及车辆。该车身地板总成实现了左右传力路径的贯通，保证侧碰工程中载荷的有效传递，提升了车辆侧碰的安全性能。

本实用新型实施例的技术方案如下：

一种车身地板总成，包括前地板总成，所述前地板总成包括依次连接的左前地板、中通道以及右前地板；还包括：

第一横梁，横向固定在所述前地板总成上，且与所述前地板总成构成第一腔室；

其中，所述第一横梁包括分体设计且依次连接的左前座椅后横梁、后连接横梁以及右前座椅后横梁；所述后连接横梁横跨固定在所述中通道上。

通过在前地板总成上设置横跨中通道的第一横梁，有效实现了侧碰工况中碰撞力左右传力路径的贯通。第一横梁和前地板总成之间构成第一腔室，有效限制了车身地板总成的过度溃缩，避免过度挤压电池包以致漏液、漏电等，整体提升车身地板总成的侧碰能力。

一些示例性实施例中，还包括与所述第一横梁间隔设置的第二横梁；

所述第二横梁，横向固定在所述前地板总成上，且与所述前地板总成构成第二腔室；

其中，所述第二横梁包括依次连接的左前座椅前横梁、前连接横梁以及右前座椅前横梁；所述前连接横梁横跨固定在所述中通道上。

通过设置与第一横梁间隔设置的第二横梁，实现侧碰力的双条传输路径，提升车身地板总成的侧碰能力。

一些示例性实施例中，还包括设有向上凸起的横梁加强板；

所述横梁加强板的一端与所述前连接横梁固定，相对的另一端与所述后连接横梁固定。

通过设置将前连接横梁与后连接横梁连接固定的横梁加强板，以使第一横梁与第二横梁连接成为一个整体，可有效避免碰撞中出现焊点撕裂等问题，有效保证结构的完整性。

一些示例性实施例中，所述横梁加强板相对的两侧板横跨固定在所述中通道的凸起上。

将横梁加强板相对的两侧板再横跨固定在中通道上，使得横梁加强板与中通道之间形成受力的腔室，一方面加强了中通道的结构强度。另一方面也提升了第一横梁与第二横梁整体结构的稳定性。

一些示例性实施例中，所述左前座椅后横梁的一端抵接固定在所述中通道凸起的第一侧板上，所述右前座椅后横梁的一端抵接固定在所述中通道凸起的第二侧板上，所述第一侧板与所述第二侧板相对设置；

其中，所述后连接横梁的两端部分别搭接固定在所述左前座椅后横梁和所述右前座椅后横梁上。

将左前座椅后横梁抵接固定在中通道的侧板上，将右前座椅后横梁抵接固定在中通道的相对的侧板上，当发生侧碰时，使得侧向碰撞力从受碰撞的一侧，经过中通道传递到另一侧的横梁上，实现左右传力路径的贯通。将后连接横梁的两端部分别搭接固定在左前座椅后横梁和右前座椅后横梁上，避免左右传力路径的中断，以致影响碰撞力沿左右传输的效果。

一些示例性实施例中，前排座椅的部分后安装点分设在所述后连接横梁的两端部。

将前排座椅的后安装点设置在后连接横梁上，优化座椅安装点的整体布局，降低整个产品的焊接复杂性，节省焊装夹具的操作空间，优化车内布局的紧凑性。

一些示例性实施例中，还包括设有前排座椅后安装点的安装凸台，一部分所述安装凸台固定在所述左前座椅后横梁上，另一部分所述安装凸台固定在所述右前座椅后横梁上。

通过设置设有后安装点的安装凸台，可提高座椅安装结构的模块化、通用性，通过调整安装凸台的高度以适应不同座椅的高度变化。

一些示例性实施例中，所述左前座椅后横梁上设有沿所述车身地板总成宽度方向延伸的凸起，所述凸起上设有向下凹的诱导筋；

其中，所述诱导筋用于在左侧碰撞中压溃吸能。

一些示例性实施例中，所述车身地板总成上设有至少一处用于安装电池包的固定点。

通过在车身地板总成上设置电池包的安装点，以增加碰撞力的传递路径，可以传递侧面柱碰的载荷至相对侧的非碰撞区域。

一种车辆，包括上述任一实施例所述的车身地板总成。因而具有上述一切有益效果，在此不再赘述。

在阅读并理解附图和详细描述后，可以明白其他方面。

附图说明

附图用来提供对本实用新型技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型的技术方案，并不构成对本实用新型技术方案的限制。

图1为本实用新型一实施例的车身地板总成的结构示意图；

图2为图1中车身地板总成的第一横梁的结构示意图；

图3为图1中车身地板总成的第二横梁的结构示意图；

图4为本实用新型另一实施例的车身地板总成的结构示意图；

图5为图4中车身地板总成的第一横梁的结构示意图；

图6为图4中车身地板总成的第二横梁的结构示意图；

图7为本实用新型一些示意性实施例的中通道的结构示意图；

图8为本实用新型一些示意性实施例的中通道的左视示意图；

图9为本实用新型一些示意性实施例的左前座椅后横梁的结构示意图；

图10为本实用新型一些示意性实施例的后连接横梁的结构示意图；

图11为本实用新型一些示意性实施例的右前座椅后横梁的结构示意图；

图12为本实用新型一些示意性实施例的左前座椅前横梁的结构示意图；

图13为本实用新型一些示意性实施例的前连接横梁的结构示意图一；

图14为本实用新型一些示意性实施例的前连接横梁的结构示意图二；

图15为本实用新型一些示意性实施例的右前座椅前横梁的结构示意图；

图16为本实用新型一些示意性实施例的横梁加强板的结构示意图；

图17为本实用新型一些示意性实施例的横梁加强板的主视示意图；

图18为本实用新型一些示意性实施例的安装凸台的结构示意图一；

图19为本实用新型一些示意性实施例的安装凸台的结构示意图二。

附图标记：

100-车身地板总成；

1-中通道；11-凸起，11a–第一侧板，11b–第二侧板，11c–连接板，111-第一安装孔，12-翻边；

2-第一横梁；

21-左前座椅后横梁；21a-第一凸起结构，21b-第一翻边，21c-第二翻边，21d-左诱导筋，211-第二安装孔；

22-后连接横梁；22a-第二凸起结构，22b-第三翻边，22c-第四翻边；

23-右前座椅后横梁；23a-第三凸起结构，23b-第五翻边，23c-第六翻边，23d-右诱导筋；

3-第二横梁；31-左前座椅前横梁，32-前连接横梁，33-右前座椅前横梁；

4-横梁加强板；41-第一弯折板，42-第二弯折板，43-第一连接板，44-第二连接板；

5-安装凸台。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。

现有混动车型的车身地板总成采用中断式设计，中通道结构无法有效传力。中通道及座椅横梁的设计，在中通道结构的底部若无支持结构，车身地板总成在侧面碰撞中很容易变形。因此，现有的车身地板总成结构需要在安装电池包的空间内增加支撑结构，以克服车身失稳变形的问题。但是，在安装电池包的空间内或者是电池包上增加支撑结构，则会影响电池模组或者电池单元的布置空间，最终会影响到整车的蓄电量以及续航里程，以致降低车辆品牌的市场综合竞争力。

因此，本申请发明人通过本实用新型提出一种新的车身地板总成100结构，充分考虑车型的通用化、布置、成型、成本及安装强度等多方面的要求，相比现有车身地板总成，降低了地板中通道的高度，在座椅安装区域采用全新的桥式横梁设计，桥式横梁结构与中通道产生连接，既能满足座椅的安装要求，又能实现左右传力路径的贯通，保证侧碰工况中载荷能够被有效传递，提升车身地板总成100的侧碰性能。

本实用新型一实施例中，如图1至图19所示，提供一种车身地板总成100。该车身地板总成100同现有的车身地板总成的材料、成型工艺以及密封工艺等均相同，材料例如DC01(Q/BQB-408-2014-DC01(金属材料)是冷成形用冷轧低碳钢板及钢带)、DC03等，单钣成型工艺主要是热冲压或者是冷冲压，多个钣金常选用二氧化碳保护焊焊接在一起。本实用新型的主要技术方案是介绍地板总成设计结构上的差异。

车身地板总成100包括前地板总成和后地板总成。在车辆技术领域，所说的前地板总成是指驾驶室内的地板总成，包括前排座椅安装区域以及后排座椅安装区域。而沿车身宽度方向(Y向)，前地板总成包括依次连接的左前地板(图中未示出)、中通道1以及右前地板(图中未示出)，本领域技术人员应当知晓，这里的左前地板、中通道1以及右前地板并非是单层的钣金件，而是由多层钣金焊接而成，在单层钣金或者是多层钣金上，通常会设置不同尺寸或者形状的加强筋，以提高整个车身地板总成100的刚、强度。

如图7、图8所示，中通道1横截面近似呈“几”字形，包括向上的凸起11，以及分别设置在凸起11两侧的翻边12。单独一个凸起11特征，横截面可设置成“U”型，即包括相对设置的第一侧板11a、第二侧板11b以及分别连接两个侧板的连接板11c。两侧的翻边12分别用于与左前地板以及右前地板搭接后焊接，以提高整个前地板总成的焊接强度。其中，凸起11和两个翻边12可设置成一体成型的结构，以简化零件的成型工艺，降低车身地板总成100的制造成本。

中通道1可设置成沿车身地板总成100宽度方向的中心轴线(也就是沿Y0对称)对称。中通道1包括沿X向的变截面的区域，如图7所示，向着车身前围的方向，中通道1的变截面的区域的横截面逐渐增大，且沿着Z向的高度逐渐增高，即中通道1呈现出前大后小的形状，如此设置可传递前碰过程中车身地板总成100所承受的载荷。可以有效支撑车身前围板的变形，降低车身前围板的侵入量，提高车身地板总成100的正碰性能。

如图7所示，在凸起11的中间区域，沿着X向，可设置一个或两个等第一安装孔111。第一安装孔111可设置为高压电池包的安装孔。根据车辆的实际安装情况，第一安装孔111可以是通孔或者是备焊母的安装孔等。通过设置第一安装孔111，可在侧碰中，通过与固定高压电池包的横梁产生关联以形成整体的载荷传递，避免中通道1发生变形，以及可避免高压电池包的盖板受挤压变形。

如图2、图5所示，车身地板总成100还包括第一横梁2。第一横梁2沿车身的宽度方向固定在前地板总成上。第一横梁2整体上分成三段，包括左前座椅后横梁21、后连接横梁22以及右前座椅后横梁23。左前座椅后横梁21、后连接横梁22以及右前座椅后横梁23沿着车身的宽度方向依次连接在一起。

如图9所示，左前座椅后横梁21包括向上的第一凸起结构21a，第一凸起结构21a沿着左前座椅后横梁21的长度方向设置，即沿着车身的宽度方向延伸，与左前地板形成一个腔室。左前座椅后横梁21还包括设置在第一凸起结构21a两侧的第一翻边21b和第二翻边21c。其中，第一翻边21b和第二翻边21c沿着车身的宽度方向延伸，以增加与左前地板的接触面积，提高焊接的连接强度。第一翻边21b、第一凸起结构21a以及第二翻边21c可通过一道工序一体成型，即形成类似“几”字形的横截面。

如图10所示，后连接横梁22包括向上的第二凸起结构22a，第二凸起结构22a沿着车身的宽度方向延伸，与中通道1形成一个腔室。后连接横梁22还包括设置在第二凸起结构22a两侧的第三翻边22b和第四翻边22c。其中，第三翻边22b和第四翻边22c沿着车身的宽度方向延伸，以增加与中通道1的接触面积，提高焊接的连接强度。第三翻边22b、第二凸起结构22a以及第四翻边22c可通过一道工序一体成型，即形成类似“几”字形的横截面。

如图11所示，右前座椅后横梁23包括向上的第三凸起结构23a，第三凸起结构23a沿着右前座椅后横梁23的长度方向设置，即沿着车身的宽度方向延伸，与右前地板形成一个腔室。右前座椅后横梁23还包括设置在第三凸起结构23a两侧的第五翻边23b和第六翻边23c。其中，第五翻边23b和第六翻边23c沿着车身的宽度方向延伸，以增加与右前地板的接触面积，提高焊接的连接强度。第五翻边23b、第三凸起结构23a以及第六翻边23c可通过一道工序一体成型，即形成类似“几”字形的横截面。也可将右前座椅后横梁23设置的同左前座椅后横梁21，以减少零部件的数量，降低管理成本，以降低车辆整个产品的制造成本。由于受车身左右侧不同边界的影响，在右前座椅后横梁23和左前座椅后横梁21无法通用的情况下，可将其中一个件在另一个件的基础上通过增加工序的方式进行成型，既满足边界要求，也可将增加工序而得的特征作为防错标识使用，有效降低零部件的制造成本。

其中，第一凸起结构21a、第二凸起结构22a以及第三凸起结构23a，与左前地板、中通道1以及右前地板共同围合成第一腔室。如图1、图4所示，第一腔室横向贯穿车身地板的宽度方向，是由不同长度的腔室拼合而成的。

其中，后连接横梁22沿车身地板总成100的长度方向(X向)截面呈U型，以避让中通道1，使得后连接横梁22横跨固定在中通道1上。

通过在前地板总成上设置横跨中通道1的第一横梁2，有效实现了侧碰工况中碰撞力左右(Y向)传力路径的贯通。第一横梁2和前地板总成之间构成第一腔室，有效限制了车身地板总成100的过度溃缩，避免过度挤压位于车身地板总成100下侧的电池包，以致漏液、漏电等，整体提升车身地板总成100的侧碰能力。

在一些示例性实施例中，如图3、图6所示，车身地板总成100还设置成包括第二横梁3。如图1、图4所示，第二横梁3与第一横梁2存在沿X向的间隔。其中，第二横梁3可设置成与第一横梁2相同，即相当于在车身地板总成100内设置两个间隔布置的第一横梁2。也可根据整个车身内的边界条件，在第一横梁2的基础上，进行局部特征或者参数的调整，以获得第二横梁3，关于第二横梁3的具体结构可参考第一横梁2，在此不再赘述。

如图12至图15所示，其中，第二横梁3包括依次焊接的左前座椅前横梁31、前连接横梁32以及右前座椅前横梁33。也可将左前座椅前横梁31、前连接横梁32以及右前座椅前横梁33设计成一体成型，即通过对一个较长的矩形板进行冲压以形成第二横梁3。左前座椅前横梁31、前连接横梁32以及右前座椅前横梁33均固定在前地板总成上，且与前地板总成构成第二腔室。其中，前连接横梁32设置避让中通道1的特征，即实现将前连接横梁32横跨固定在中通道1上。通过设置与第一横梁2呈间隔布置的第二横梁3，实现侧向碰撞力的双条传输路径，整体提升车身地板总成100的侧碰能力。

在一些示例性实施例中，如图1、图4所示，车身地板总成100还包括横梁加强板4。横梁加强板4可设置成如图所示的具有向上的凸起，以及具有围绕在所述凸起四周的侧板。如图16、图17所示，具体地，主要包括相对设置的第一弯折板41和第二弯折板42，以及相对设置的第一连接板43和第二连接板44，还包括车身地板结构中常用的加强筋，在这里不再给附图标记。

其中，横梁加强板4的第一连接板43与前连接横梁32固定，横梁加强板4的第二连接板44与后连接横梁22固定，可选择常用的焊接方式。通过设置横梁加强板4，以使第一横梁2与第二横梁3连接成为一个整体，可有效避免碰撞中出现焊点撕裂等问题，有效保证整体结构的完整性以及稳定性。

在一些示例性实施例中，如图1、图4所示，横梁加强板4横跨固定在中通道1的凸起11上。第一弯折板41的部分区域与凸起11的第一侧板11a焊接，第二弯折板42的部分区域与凸起11的第二侧板11b焊接，使得横梁加强板4与中通道1之间形成受力的腔室，一方面加强了中通道1的结构强度。另一方面也提升了第一横梁2与第二横梁3整体结构的稳定性。

在一些示例性实施例中，如图1、图4所示，将左前座椅后横梁21的一端抵接到第一侧板11a上，且两者焊接固定，第一凸起结构21a的部分或者是全部的横截面、第一翻边21b以及第二翻边21c的部分或者是全部的横截面均与第一侧板11a实现面与面的接触且固定。相应地，右前座椅后横梁23的一端抵接到第二侧板11b上，且两者焊接固定。

其中，如图2、图5所示，后连接横梁22沿车身地板总成100宽度的两端部，端部并非是端点，包括靠近端点的部分区域，分别搭接固定在左前座椅后横梁21和右前座椅后横梁23上。当发生侧碰时，使得侧向碰撞力从受碰撞的一侧，例如从车身的左侧(驾驶员座椅所在的一侧为车身的左侧)，经过中通道传递到位于车身右侧的右前座椅后横梁23上，实现左右传力路径的贯通。将后连接横梁22的两端部分别搭接固定在左前座椅后横梁21和右前座椅后横梁23上，可有效避免左右传力路径的中断，以免对碰撞力沿左右方向的传输产生不利的影响。

在一些示例性实施例中，如图4所示，前排座椅的部分后安装点分别设置在后连接横梁22的两端部。其中，本领域技术人员应当知晓，前排座椅通常包括左前座椅(即驾驶员座椅)和右前座椅(副驾驶员座椅)，一个座椅的固定点通常分布在座椅轮廓的四个角的区域，通常包括4个以上固定点。可将左前座椅的部分后安装点设置在后连接横梁22的一端部，将右前座椅的部分后安装点设置在后连接横梁22的另一端部，分设在后连接横梁22两个端部的后安装点可沿Y0对称设置或者是非对称设置。上述布置，可从整体上，优化前排座椅后安装点的布局，降低整个车身地板总成100的焊接复杂性，节省焊装夹具的操作空间，以利于车内布局的紧凑性。

前排座椅的前安装点设计可参考后安装点的布局形式，在此不再展开赘述。位于同一X坐标位置的前排座椅多个安装点的连线，可设置成与第一腔室沿X向的中心轴线在水平面上的投影共线，或者是两者相平行，以优化侧向碰撞力的传递路径。

在一些示例性实施例中，如图1、图18、图19所示，车身地板总成100还包括安装凸台5。安装凸台5上设有前排座椅的安装点，该安装点可以是前安装点，也可以是后安装点，也可设置成前、后安装点均通用(包括安装一个座椅的左前、右前、左后以及右后的安装点，这里不再区分)。如图18、图19所示，以后安装点为例，安装凸台5上所提供的后安装点包括一个圆孔以及设置在安装面背面的焊母。

如图1所示，可将安装凸台5焊接在左前座椅后横梁21上，以提高固定左前座椅的稳定性。通过设置安装凸台5，可提高座椅安装结构的模块化、通用性。也可通过调整安装凸台5的高度以适应不同座椅的高度变化，提高系列车型平台的模块化。

根据实际车型的边界情况，也可将前排座椅的安装点全部设计成安装凸台5的形式，即在后连接横梁22、前连接横梁32上不再设置前排座椅的安装点。

在一些示例性实施例中，如图9所示，在第一凸起结构21a上，可设置向下凹陷的左诱导筋21d，以用于在左侧碰撞中压溃吸能。相应地，也可在第三凸起结构23a上设置向下凹陷的右诱导筋23d，以用于在右侧碰撞中压溃吸能。

在一些示例性实施例中，如图9所示，第一凸起结构21a的中间区域设有一个或两个等第二安装孔211，第二安装孔211可凸焊螺母，为混动车型的高压电池包安装横梁提供安装点。左前座椅后横梁21与高压电池包安装横梁形成两条传递路径，可以将侧面柱碰的载荷传递至右侧的非碰撞区域，提升侧碰性能。

在一些示例性实施例中，如图15所示，可在右前座椅前横梁33上设置平台特征，既可以加强右前座椅前横梁33整体的刚、强度，又可以提供VIN(Vehicle IdentificationNumber)码的打码区域，满足制造要求。VIN码为车辆识别码的缩写，通常包含了车辆的生产厂家、年代、车型、车身型式及代码、发动机代码及组装地点等信息。

在前排座椅下面通常会布置线束或者是后排乘客的吹面风管(布置在B柱上)、吹脚风管等部件，以提高座舱内的空间利用率。因此，供左前座椅安装用的左前座椅前横梁31以及左前座椅后横梁21上设置有供风管穿过的过孔，此类设置同传统车型的布局，在此不再展开赘述。

本实用新型的另一实施例中，还提供一种车辆。该车辆包括上述任一实施例所述的车身地板总成100，因而具有上述一切有益效果，在此不再赘述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种车身地板总成，包括前地板总成，所述前地板总成包括依次连接的左前地板、中通道以及右前地板；其特征在于，还包括：

第一横梁，横向固定在所述前地板总成上，且与所述前地板总成构成第一腔室；

其中，所述第一横梁包括分体设计且依次连接的左前座椅后横梁、后连接横梁以及右前座椅后横梁；所述后连接横梁横跨固定在所述中通道上。

2.如权利要求1所述的车身地板总成，其特征在于，还包括与所述第一横梁间隔设置的第二横梁；

所述第二横梁，横向固定在所述前地板总成上，且与所述前地板总成构成第二腔室；

其中，所述第二横梁包括依次连接的左前座椅前横梁、前连接横梁以及右前座椅前横梁；所述前连接横梁横跨固定在所述中通道上。

3.如权利要求2所述的车身地板总成，其特征在于，还包括设有向上凸起的横梁加强板；

所述横梁加强板的一端与所述前连接横梁固定，相对的另一端与所述后连接横梁固定。

4.如权利要求3所述的车身地板总成，其特征在于，所述横梁加强板相对的两侧板横跨固定在所述中通道的凸起上。

5.如权利要求1至4任一所述的车身地板总成，其特征在于，所述左前座椅后横梁的一端抵接固定在所述中通道凸起的第一侧板上，所述右前座椅后横梁的一端抵接固定在所述中通道凸起的第二侧板上，所述第一侧板与所述第二侧板相对设置；

其中，所述后连接横梁的两端部分别搭接固定在所述左前座椅后横梁和所述右前座椅后横梁上。

6.如权利要求5所述的车身地板总成，其特征在于，前排座椅的部分后安装点分设在所述后连接横梁的两端部。

7.如权利要求5所述的车身地板总成，其特征在于，还包括设有前排座椅后安装点的安装凸台，一部分所述安装凸台固定在所述左前座椅后横梁上，另一部分所述安装凸台固定在所述右前座椅后横梁上。

8.如权利要求1至4任一所述的车身地板总成，其特征在于，所述左前座椅后横梁上设有沿所述车身地板总成宽度方向延伸的凸起，所述凸起上设有向下凹的诱导筋；

其中，所述诱导筋用于在左侧碰撞中压溃吸能。

9.如权利要求1至4任一所述的车身地板总成，其特征在于，所述车身地板总成上设有至少一处用于安装电池包的固定点。

10.一种车辆，其特征在于，包括上述权利要求1至9任一所述的车身地板总成。

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