CN216499648U - 一种粒度均匀的球形石墨用生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种粒度均匀的球形石墨用生产设备，包括圆盘型的机箱，所述机箱的一侧箱壁与外界连通，所述机箱位于圆形内壁的同轴线固定连接有圆筒，所述圆筒远离机箱内壁的一端同轴线转动连接有环形板，所述机箱的环形内壁上开设有环形槽，所述环形板与环形槽转动连接，所述机箱的顶部外壁上固定连接有进料斗与机箱连通。本实用新型通过设置环形板、推料板和圆筒等结构，可以对石墨运输，进行反复多次的破碎与筛选，保证石墨破碎完全筛选彻底，同时采用机械代替人工运料，大大提高了生产效率，还对通过筛孔的石墨物料进行一次过滤，便于获得大小合适粒度均匀的石墨，方便工人拿取搬运与后续的加工。

Description

一种粒度均匀的球形石墨用生产设备

技术领域

本实用新型涉及石墨生产技术领域，尤其涉及一种粒度均匀的球形石墨用生产设备。

背景技术

石墨是碳的一种同素异形体，为灰黑色、不透明固体，化学性质稳定，耐腐蚀，同酸、碱等药剂不易发生反应。在氧气中燃烧生成二氧化碳，可被强氧化剂如浓硝酸、高锰酸钾等氧化。

石墨又可分为天然石墨和人造石墨两大类，其中在天然石墨开采生产过中，为得到粒度均匀的球形石墨，通常需要将石墨块进行破碎，然后再进行粒度筛选，之后研磨加工，然而现有的设备在对石墨破碎后，留在筛网上的大颗粒石墨还需要人工搬运重新投入设备进行再破碎再筛选，使得生产效率较低，为此提出一种粒度均匀的球形石墨用生产设备。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种粒度均匀的球形石墨用生产设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种粒度均匀的球形石墨用生产设备，包括圆盘型的机箱，所述机箱的一侧箱壁与外界连通，所述机箱位于圆形内壁的同轴线固定连接有圆筒，所述圆筒远离机箱内壁的一端同轴线转动连接有环形板，所述机箱的环形内壁上开设有环形槽，所述环形板与环形槽转动连接，所述机箱的顶部外壁上固定连接有进料斗与机箱连通，所述机箱内设有破碎装置。

优选地，所述破碎装置包括电机，所述机箱内壁与圆筒的内筒壁通过轴承共同转动连接有两根对称的主轴，每根所述主轴的上同轴固定连接有粉碎辊，所述机箱远离环形板的一侧外壁上焊接有安装板，所述电机的外壳通过螺栓固定连接在安装板上，两根所述主轴靠近电机的一端贯穿机箱的外壁且同轴焊接有小齿轮，两个所述小齿轮相互啮合，其中一根所述主轴与电机的输出轴同轴固定。

优选地，所述环形板的外侧板面同轴线固定连接有环形齿条，其中一根所述主轴远离电机的一端贯穿圆筒且同轴焊接有大齿轮，所述大齿轮与环形齿条相互啮合，所述环形板远离环形齿条的一侧板面以环形阵列的方式固定连接有多块推料板。

优选地，所述圆筒的顶部开设有落料口，所述圆筒的底部开设有出料口，所述机箱的底部均匀开设有多个筛孔。

优选地，所述机箱外壁位于底部筛孔区域焊接有筛箱，所述筛箱的内壁上固定连接有倾斜设置的筛网，所述筛箱位于筛网低端一侧的箱壁上开设有收集口，所述筛箱位于收集口下方的外壁上固定连接有收集盒。

优选地，所述机箱上的进料斗处于顶部偏离位置，所述进料斗与落料口在竖直方向处于错开状态。

本实用新型中，与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型通过设置环形板、推料板和圆筒等结构，可以对石墨运输，进行反复多次的破碎与筛选，保证石墨破碎完全筛选彻底，同时采用机械代替人工运料，大大提高了生产效率；

2、本实用新型还对通过筛孔的石墨物料进行一次过滤，将其中粒度过于细小的石墨分离，使得筛网上留存大小合适粒度均匀的石墨，并利用斜面滚动由收集盒统一收集，方便工人拿取搬运与后续的加工。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种粒度均匀的球形石墨用生产设备的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种粒度均匀的球形石墨用生产设备另一角度的结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种粒度均匀的球形石墨用生产设备的结构侧面剖视图；

图4为本实用新型提出的一种粒度均匀的球形石墨用生产设备的结构正面示意图。

图中：1机箱、2圆筒、3环形槽、4环形板、5进料斗、6落料口、7出料口、8筛孔、9主轴、10粉碎辊、11安装板、12电机、13小齿轮、14环形齿条、15大齿轮、16推料板、17筛箱、18筛网、19收集口、20收集盒。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一种粒度均匀的球形石墨用生产设备，包括圆盘型的机箱1，机箱1的一侧箱壁与外界连通，机箱1位于圆形内壁的同轴线固定连接有圆筒2，圆筒2远离机箱1内壁的一端同轴线转动连接有环形板4，机箱1的环形内壁上开设有环形槽3，环形板4与环形槽3转动连接，机箱1的顶部外壁上固定连接有进料斗5与机箱1连通，机箱1内设有破碎装置。

破碎装置包括电机12，机箱1内壁与圆筒2的内筒壁通过轴承共同转动连接有两根对称的主轴9，每根主轴9的上同轴固定连接有粉碎辊10，机箱1远离环形板4的一侧外壁上焊接有安装板11，电机12的外壳通过螺栓固定连接在安装板11上，两根主轴9靠近电机12的一端贯穿机箱1的外壁且同轴焊接有小齿轮13，两个小齿轮13相互啮合，其中一根主轴9与电机12的输出轴同轴固定。

环形板4的外侧板面同轴线固定连接有环形齿条14，其中一根主轴9远离电机12的一端贯穿圆筒2且同轴焊接有大齿轮15，大齿轮15与环形齿条14相互啮合，环形板4远离环形齿条14的一侧板面以环形阵列的方式固定连接有多块推料板16，圆筒2的顶部开设有落料口6，圆筒2的底部开设有出料口7，机箱1的底部均匀开设有多个筛孔8，机箱1上的进料斗5处于顶部偏离位置，进料斗5与落料口6在竖直方向处于错开状态。

机箱1外壁位于底部筛孔8区域焊接有筛箱17，筛箱17的内壁上固定连接有倾斜设置的筛网18，筛箱17位于筛网18低端一侧的箱壁上开设有收集口19，筛箱17位于收集口19下方的外壁上固定连接有收集盒20，筛网18的孔径远小于筛孔8的孔径。

本实用新型中在使用时，首先将电机12开启，然后将石墨物料从进料斗5投入进入机箱1内，此时机箱1内由电机12输出带动的多块推料板16将从进料斗5下滑的物料进行分隔运输，并非将物料直接进行粉碎，这样的好处在于，使物料中原有的细小粒度的石墨先通过筛孔8的筛选，使的合适的石墨经筛孔8下落，避免细小的石墨颗粒受粉碎后，小于粒度要求，造成筛选的浪费，而经过筛孔8后的物料受推料板16转动运输至机箱1顶部时，物料将从落料口6落入圆筒2内被转动的两个粉碎辊10进行破碎，之后经出料口7再次落入机箱1底部的筛孔8上，进行再次的筛选，而粒度较大的物料将受推料板16再次运输参与破碎，采用机械代替人工运料，大大提高了生产效率，而通过筛孔8的石墨物料将落在倾斜的筛网18，其中粒度过于细小的石墨被筛网18进行过滤，而筛网18上留存粒度均匀的石墨将沿斜面滚动从收集口19离开筛箱17，被收集盒20统一收集。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种粒度均匀的球形石墨用生产设备，包括圆盘型的机箱（1），其特征在于，所述机箱（1）的一侧箱壁与外界连通，所述机箱（1）位于圆形内壁的同轴线固定连接有圆筒（2），所述圆筒（2）远离机箱（1）内壁的一端同轴线转动连接有环形板（4），所述机箱（1）的环形内壁上开设有环形槽（3），所述环形板（4）与环形槽（3）转动连接，所述机箱（1）的顶部外壁上固定连接有进料斗（5）与机箱（1）连通，所述机箱（1）内设有破碎装置。

2.根据权利要求1所述的一种粒度均匀的球形石墨用生产设备，其特征在于，所述破碎装置包括电机（12），所述机箱（1）内壁与圆筒（2）的内筒壁通过轴承共同转动连接有两根对称的主轴（9），每根所述主轴（9）的上同轴固定连接有粉碎辊（10），所述机箱（1）远离环形板（4）的一侧外壁上焊接有安装板（11），所述电机（12）的外壳通过螺栓固定连接在安装板（11）上，两根所述主轴（9）靠近电机（12）的一端贯穿机箱（1）的外壁且同轴焊接有小齿轮（13），两个所述小齿轮（13）相互啮合，其中一根所述主轴（9）与电机（12）的输出轴同轴固定。

3.根据权利要求2所述的一种粒度均匀的球形石墨用生产设备，其特征在于，所述环形板（4）的外侧板面同轴线固定连接有环形齿条（14），其中一根所述主轴（9）远离电机（12）的一端贯穿圆筒（2）且同轴焊接有大齿轮（15），所述大齿轮（15）与环形齿条（14）相互啮合，所述环形板（4）远离环形齿条（14）的一侧板面以环形阵列的方式固定连接有多块推料板（16）。

4.根据权利要求3所述的一种粒度均匀的球形石墨用生产设备，其特征在于，所述圆筒（2）的顶部开设有落料口（6），所述圆筒（2）的底部开设有出料口（7），所述机箱（1）的底部均匀开设有多个筛孔（8）。

5.根据权利要求4所述的一种粒度均匀的球形石墨用生产设备，其特征在于，所述机箱（1）外壁位于底部筛孔（8）区域焊接有筛箱（17），所述筛箱（17）的内壁上固定连接有倾斜设置的筛网（18），所述筛箱（17）位于筛网（18）低端一侧的箱壁上开设有收集口（19），所述筛箱（17）位于收集口（19）下方的外壁上固定连接有收集盒（20）。

6.根据权利要求4所述的一种粒度均匀的球形石墨用生产设备，其特征在于，所述机箱（1）上的进料斗（5）处于顶部偏离位置，所述进料斗（5）与落料口（6）在竖直方向处于错开状态。

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