CN215672665U

CN215672665U - 往复泵液力端

Info

Publication number: CN215672665U
Application number: CN202120961135.XU
Authority: CN
Inventors: 孙政刚; 高佳欣; 郭东山
Original assignee: Jintuo Petroleum Machinery Manufactring Co ltd
Current assignee: Jintuo Petroleum Machinery Manufactring Co ltd
Priority date: 2021-05-07
Filing date: 2021-05-07
Publication date: 2022-01-28
Anticipated expiration: 2031-05-07

Abstract

本实用新型提供了一种往复泵液力端，包括：液缸体、上压板、排出缸套、排出阀组、中间隔套、吸入阀组、吸入缸套、下压板和放液组件；液缸体内形成有直通式阀孔，下压板呈阶梯法兰状，下压板的小外圆端面设置在直通式阀孔内，下压板的大外圆端面覆盖在液缸体上，以封盖液缸体的一端；吸入缸套设置在下压板上，位于直通式阀孔内；吸入阀组设置在吸入缸套上；中间隔套设置在直通式阀孔内，位于吸入阀组的上端；排出阀组设置在中间隔套的上端；排出缸套设置在排出阀组的上端，上压板覆盖在液缸体的另一端；至少部分放液组件穿过下压板，设置在直通式阀孔内。该往复泵液力端的液缸体内形成有直通式阀孔密封效果佳，加工方便，使用寿命长，安全可靠。

Description

往复泵液力端

技术领域

本实用新型涉及往复泵技术领域，具体涉及一种往复泵液力端。

背景技术

往复泵液力端是往复式柱塞泵核心，是能量转化的关键部件。往复泵液力端按其结构形式分立式液力端和卧式液力端，最终形式按介质及使用工况而定。立式液力端又因阀孔密封形式不同分为锥面阀孔液力端和直通阶梯式阀孔液力端。锥面阀孔液力端阀孔精度较高，密封效果好，安装简单；加工上工艺复杂、配套工装卡具多，生产成本较高。直通阶梯式阀孔液力端通过橡胶件进行密封，形式简单实用，加工简单，制造成本较低，应用面较广，但在长期的使用过程也发现如下问题：

1.直通阶梯式液力端液缸体阀孔下端密封面加工难度大，粗糙度不满足要求，密封效果不好，引起高压泄漏，导致泵头出现裂纹。

2.直通阶梯式液力端无排液，泵修不方便存在安全隐患。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种往复泵液力端，该往复泵液力端的液缸体内形成有直通式阀孔，下压板呈阶梯法兰状，可以省去端面加工，能够保障下压板和液缸体的接触面积，提高密封效果，通过放液组件的设置可以为往复泵液力端进行放液，使用更为安全。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一方面提供了往复泵液力端，包括：液缸体、上压板、排出缸套、排出阀组、中间隔套、吸入阀组、吸入缸套、下压板和放液组件；

其中，所述液缸体内形成有直通式阀孔，所述下压板呈阶梯法兰状，所述下压板的小外圆端面设置在所述直通式阀孔内，所述下压板的大外圆端面覆盖在所述液缸体上，以封盖所述液缸体的一端；所述吸入缸套设置在所述下压板上，位于所述直通式阀孔内；所述吸入阀组设置在所述吸入缸套上；所述中间隔套设置在所述直通式阀孔内，位于所述吸入阀组的上端；所述排出阀组设置在所述中间隔套的上端；所述排出缸套设置在所述排出阀组的上端，所述上压板覆盖在所述液缸体的另一端；

其中，至少部分所述放液组件穿过所述下压板，设置在所述直通式阀孔内。

优选地，往复泵液力端还包括：第一紧固组件，所述第一紧固组件包括：第一螺栓、第一螺母和第一垫圈，所述第一螺栓穿过所述下压板旋拧在所述液缸体上，所述第一螺母旋拧在所述第一螺栓上，所述第一垫圈位于所述第一螺母与所述下压板之间。

优选地，所述下压板和吸入缸套的下端面通过夹布密封垫密封，所述下压板和吸入缸套之间设置有第一螺纹定位销，使吸入缸套的通孔与液缸体的进液孔同轴线。

优选地，所述吸入阀组包括：第一阀罩、第一阀芯、吸入阀座、第一阀簧，所述第一阀罩设置在所述吸入阀座上，所述第一阀簧的一端连接于所述吸入阀座，所述第一阀芯连接于所述第一阀簧的另一端，所述第一阀芯的设置方向朝向所述吸入缸套，所述吸入缸套和吸入阀座通过夹布密封垫密封。

优选地，所述排出阀组包括：第二阀罩、第二阀芯、排出阀座、第二阀簧，所述第二阀罩设置在所述排出阀座上，所述第二阀簧的一端连接于所述排出阀座，所述第二阀芯连接于所述第二阀簧的另一端，所述第二阀芯的设置方向朝向所述中间隔套，所述中间隔套和排出阀座通过夹布密封垫密封，所述中间隔套和排出阀座之间设置有第二螺纹定位销，使得所述中间隔套的横向通孔与液缸体的横向孔同轴线。

优选地，所述排出缸套与所述上压板之间通过夹布密封垫密封，所述排出缸套与所述上压板之间设置有第三螺纹定位销，使得所述排出缸套的通孔与液缸体的排液通孔同轴线。

优选地，往复泵液力端还包括：第二紧固组件，所述第二紧固组件包括：第二螺栓、第二螺母和第二垫圈，所述第二螺栓穿过所述上压板旋拧在所述液缸体上，所述第二螺母旋拧在所述第二螺栓上，所述第二垫圈位于所述第二螺母与所述上压板之间。

优选地，所述放液组件包括：放液阀芯、放液阀罩、放液阀簧，所述下压板上开设有放液孔，所述放液阀罩覆盖在所述放液孔上，所述放液阀簧的一端连接于所述放液阀罩，另一端连接于所述放液阀芯。

优选地，往复泵液力端还包括：高压排气组件，至少部分所述高压排气组件穿过所述上压板设置在所述直通式阀孔内。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供的复泵液力端的液缸体内形成有直通式阀孔，下压板呈阶梯法兰状，可以省去端面加工，能够保障下压板和液缸体的接触面积，提高密封效果，通过放液组件的设置可以为往复泵液力端进行放液，使用更为安全。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的结构示意图。

图2是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的侧视图。

图3是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的俯视图。

图4是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的敞的仰视图。

图5是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的下压板的结构示意图。

图6是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的下压板的剖面图。

图7是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的吸入缸套的结构示意图。

图8是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的吸入缸套的剖面图。

图9是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的中间隔套的结构示意图。

图10是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的中间隔套的剖面图。

图11是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的排出阀组的结构示意图。

图12是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的吸入阀组的剖面图。

图13是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的排出缸套的结构示意图。

图14是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的排出缸套的剖面图。

图15是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的上压板的结构示意图。

图16是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的上压板的剖面图。

附图标记说明：

1液缸体、2上压板、3排出缸套、4排出阀组、5中间隔套、6吸入阀组、7吸入缸套、8下压板、9放液组件、10第一紧固组件、11第一阀罩、 12第一阀芯、13吸入阀座、14第一阀簧、15第二阀罩、16第二阀芯、17 排出阀座、18第二阀簧、29第二紧固组件、20高压排气组件、21排液孔、 22进液孔。

具体实施方式

下面结合附图详细介绍本实用新型技术方案。

图1是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的结构示意图。图2是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的侧视图。图3是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的俯视图。图4是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的敞的仰视图。图5是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的下压板的结构示意图。图6是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的下压板的剖面图。图7是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的吸入缸套的结构示意图。图 8是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的吸入缸套的剖面图。图9是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的中间隔套的结构示意图。图10是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的中间隔套的剖面图。图11是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的排出阀组的结构示意图。图12是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的吸入阀组的剖面图。图13是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的排出缸套的结构示意图。图14是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的排出缸套的剖面图。图15是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的上压板的结构示意图。图16是本实用新型一个实施例的往复泵液力端的上压板的剖面图。

如图1至图16所示，根据本实用新型的第一方面提供了一种往复泵液力端，包括：液缸体1、上压板2、排出缸套3、排出阀组4、中间隔套5、吸入阀组6、吸入缸套7、下压板8和放液组件9；

其中，液缸体1内形成有直通式阀孔，下压板8呈阶梯法兰状，下压板 8的小外圆端面设置在直通式阀孔内，下压板8的大外圆端面覆盖在液缸体 1上，以封盖液缸体1的一端；吸入缸套7设置在下压板8上，位于直通式阀孔内；吸入阀组6设置在吸入缸套7上；中间隔套5设置在直通式阀孔内，位于吸入阀组6的上端；排出阀组4设置在中间隔套5的上端；排出缸套3 设置在排出阀组4的上端，上压板2覆盖在液缸体1的另一端；

其中，至少部分放液组件9穿过下压板8，设置在直通式阀孔内。

本实用新型提供的复泵液力端的液缸体1内形成有直通式阀孔，下压板 8呈阶梯法兰状，可以省去端面加工，能够保障下压板8和液缸体1的接触面积，提高密封效果，通过放液组件9的设置可以为往复泵液力端进行放液，使用更为安全。

本实用新型提供的复泵液力端，的吸入阀组6上端安装中间隔套5，中间隔套5大外圆上端和下端与液缸体1阀孔间隙定位安装，大外圆中间尺寸小于外圆0.5mm；中间隔套5长度方向台阶式通孔设计，下端沉孔大于上端通孔，保证过流的顺畅；中间隔套5圆柱面上设计过孔，与台阶式通孔钻通，不需要钻透；中间隔套5上端面设计螺纹孔与圆柱面过孔进行位置关系设计，安装时保证过孔与液缸体1横向过孔同轴线。

作为优选技术方案，往复泵液力端还包括：第一紧固组件10，第一紧固组件10包括：第一螺栓、第一螺母和第一垫圈，第一螺栓穿过下压板8旋拧在液缸体1上，第一螺母旋拧在第一螺栓上，第一垫圈位于第一螺母与下压板8之间。

本实用新型提供的，往复泵液力端液缸体1采用直通式设计，省去端面加工，按阀组及相应附件的安装位置，增加阀孔空刀槽设计，方便加工和安装；液缸体1上下端面加工螺纹孔；液缸体1下端面安装下压板8，下压板 8为阶梯式法兰设计，下压板8的小外圆与液缸体1的阀孔小间隙安装，小外圆端面斜槽设计，并在端面上加工定位销孔；下压板8大外圆按方圆设计，保证接触面和安装空间；下压板8大端面分布6个通孔，用于安装第一螺栓、第一螺母和第一垫圈将下压板8和液缸体1紧固在一起；下压板8大端面中心设计台阶式螺纹孔，螺纹孔下端加工小径通孔，螺纹孔内安装放液组件9。

作为优选技术方案，下压板8和吸入缸套7的下端面通过夹布密封垫密封，下压板8和吸入缸套7之间设置有第一螺纹定位销，使吸入缸套7的通孔与液缸体1的进液孔同轴线。

在该技术方案中，下压板8上端安装吸入阀套，吸入缸套7的外圆与液缸体1阀孔小间隙配合，下端面设计螺纹并安装第一螺钉定位销；吸入缸套 7内孔为阶梯式设计，上端面大内孔用于液体流出，下端小螺纹孔方便拆卸和放液；吸入缸套7圆柱面设计通孔，与下端面第一螺纹定位销设计位置关系，第一螺纹定位销与下压板8小孔定位安装，防止吸入阀套旋转，保证进液顺畅；下端面通过下压板8上的夹布密封垫进行端面和外圆的密封，保证密封的可靠性。

作为优选技术方案，吸入阀组6包括：第一阀罩11、第一阀芯12、吸入阀座13、第一阀簧14，第一阀罩11设置在吸入阀座13上，第一阀簧14 的一端连接于吸入阀座13，第一阀芯12连接于第一阀簧14的另一端，第一阀芯12的设置方向朝向吸入缸套7，吸入缸套7和吸入阀座13通过夹布密封垫密封。

在该技术方案中，的吸入阀套上端安装吸入阀组6，吸入阀组6由第一阀罩11、第一阀芯12、吸入阀座13、第一阀簧14组成。吸入阀座13大外圆与液缸体1阀孔小间隙定位安装，大端面斜槽安装夹布密垫与吸入阀套上端面和液缸体1阀孔进行密封；吸入阀座13上端为螺纹和止口设计，止口外圆大于螺纹直径1mm,内孔为通孔设计，保证吸入性能，内孔上端面90°线性密封设计，加工时保证止口、螺纹、90°密封面同轴度；的第一阀芯12 为90°锥面台阶式设计，大外圆下端设计90°锥面，与吸入阀座13内孔上端90°面线性密封，上端阶梯式小外圆依次与第一阀簧14和第一阀罩11 导向套内孔进行定位、导向安装；第一阀芯12小外圆上端面内螺纹设计，方便拆装；第一阀簧14下端内孔与第一阀芯12上端大外圆定位安装，第一阀簧14上端内孔与第一阀罩11内止口定位安装；第一阀罩11外圆下端面与液缸体1阀孔小间隙定位安装，第一阀罩11外圆上端为空刀设计，直径尺寸小于阀罩大外圆0.5mm；阀罩内孔为阶梯式设计，保证第一阀芯12安装和工作空间；第一阀罩11内孔设计止口、螺纹孔、沉孔、通孔、凸起式台阶；止口和螺纹尺寸与吸入阀座13的尺寸相同，长度尺寸大于吸入阀座13 止口和螺纹尺寸1mm，沉孔内径尺寸与螺纹小径尺寸一致，大于第一阀芯12 大外圆约20mm；通孔与阀罩导向套外径相同，二者过盈配合安装；凸起式台阶小外圆小于第一阀簧14内径约0.5mm；凸起式台阶下端面与第一阀芯12 大外圆上端面位置尺寸为8mm,第一阀芯12正常工作同时，又起到限位器的作用。第一阀罩11上端面均匀分布若干个通孔，与第一阀罩11沉孔相通，保证过流顺畅；导向套为耐磨青铜材质，内孔与第一阀芯12上端小外圆配合，间隙0.03mm-0.1mm(根据不同介质进行选择),保证第一阀芯12导向同时，对第一阀芯12和第一阀罩11也是一种保护。

如图2所示，液缸体上设置有排液孔21和进液孔22。

作为优选技术方案，排出阀组4包括：第二阀罩15、第二阀芯16、排出阀座17、第二阀簧18，第二阀罩15设置在排出阀座17上，第二阀簧18 的一端连接于排出阀座17，第二阀芯16连接于第二阀簧18的另一端，第二阀芯16的设置方向朝向中间隔套5，中间隔套5和排出阀座17通过夹布密封垫密封，中间隔套5和排出阀座17之间设置有第二螺纹定位销，使得中间隔套5的横向通孔与液缸体1的横向孔同轴线。

在该技术方案中，的中间隔套5上端安装排出阀组4，排出阀组4由第二阀罩15、第二阀芯16、排出阀座17、第二阀簧18组成。排出阀座17大外圆与液缸体1阀孔小间隙定位安装，大端面斜槽安装夹布密垫与中间隔套 5上端面和液缸体1阀孔进行密封，大端面设计销钉孔，与中间隔套5上的螺纹销钉定位安装，防止中间隔套5转动，保证液体通畅，防止产生憋压；排出阀座17上端为螺纹和止口设计，止口外圆大于螺纹直径1mm,内孔为通孔设计，直径小于吸入阀座13阀孔3mm，保证高压流速；排出阀座17内孔上端面90°线性密封设计，加工时保证止口、螺纹、90°密封面同轴度；的第二阀芯16为90°锥面台阶式设计，大外圆下端设计90°锥面，与排出阀座17内孔上端90°面线性密封，上端阶梯式小外圆依次与第二阀簧18和第二阀罩15导向套内孔进行定位、导向安装；第二阀芯16小外圆上端面内螺纹设计，方便拆装；第二阀簧18下端内孔与第二阀芯16上端大外圆定位安装，第二阀簧18上端内孔与第二阀罩15内止口定位安装；第二阀罩15外圆下端面与液缸体1阀孔小间隙定位安装，第二阀罩15外圆上端为空刀设计，直径尺寸小于第二阀罩15大外圆0.5mm；第二阀罩15内孔为阶梯式设计，保证第二阀芯16安装和工作空间；第二阀罩15内孔设计止口、螺纹孔、沉孔、通孔、凸起式台阶；止口和螺纹尺寸与吸入阀座13的尺寸相同，长度尺寸大于吸入阀座13止口和螺纹尺寸1mm，沉孔内径尺寸与螺纹小径尺寸一致，大于第二阀芯16大外圆约20mm；通孔与第二阀罩15导向套外径相同，二者过盈配合安装；凸起式台阶小外圆小于第二阀簧18内径约0.5mm；凸起式台阶下端面与第二阀芯16大外圆上端面位置尺寸为8mm,第二阀芯16正常工作同时，又起到限位器的作用。第二阀罩15上端面均匀分布若干个通孔，与第二阀罩15沉孔相通，保证过流顺畅；导向套为耐磨青铜材质，内孔与第二阀芯16上端小外圆配合，间隙0.03mm-0.1mm(根据不同介质进行选择), 保证第二阀芯16导向同时，对第二阀芯16和第二阀罩15也是一种保护。

作为优选技术方案，排出缸套3与上压板2之间通过夹布密封垫密封，排出缸套3与上压板2之间设置有第三螺纹定位销，使得排出缸套3的通孔与液缸体1的排液通孔同轴线。

在该技术方案中，排出阀组4上端为排出缸套3，排出缸套3大外圆上端与液缸体1阀孔间隙定位安装，大外圆下端尺寸小于大外圆0.5mm；排出缸套3长度方向为三级通孔设计，保证缸套强度和高压流速的同时对通孔逐级缩小，上端通孔为螺纹孔设计，方便排出缸套3的拆装；排出缸套3圆柱面上设计通孔，安装时与液缸体1的排液通孔正对安装，保证排液顺畅；为防止排液缸套旋转，在其上端面设计螺纹孔，并与圆柱面上通孔设计位置关系；排出缸套3上端安装上压板2，上压板2为阶梯式法兰设计，小外圆与液缸体1阀孔小间隙安装，小外圆端面斜槽设计，并在端面上加工定位销孔；上压板2大外圆两侧铣方设计，保证接触面和安装空间；上压板2大端面分布 6个通孔，定位销孔与6个通孔设计位置关系，方便安装；上压板2大端面通孔用于安装螺栓、螺母、垫圈将液缸体1阀孔内组件下依次压紧，并与液缸体1紧固在一起；上压板2大端面中心设计台阶式螺纹孔，螺纹孔下端加工小径通孔，螺纹孔内安装放气组件；放液组件9由放气阀芯、放气阀罩组成；放气阀芯为大外圆90°锥面阶梯式设计，大外圆直径大于上压板2通孔直径，锥面与上压板2通孔端面线性密封；放气阀罩外螺纹与上压板2大端面螺纹孔紧固安装，大外圆为六方设计，便于预紧安装；放气阀罩小内孔与放气阀芯小外圆导向安装，保证阀芯密封可靠性；放气阀罩前端止口与放气阀芯阶梯式大端面接触，通过螺纹连接将放气阀芯牢牢紧固，同时放气阀罩前端止口设计放气通槽，保证气体安全顺畅的排出。

作为优选技术方案，往复泵液力端还包括：第二紧固组件19，第二紧固组件19包括：第二螺栓、第二螺母和第二垫圈，第二螺栓穿过上压板2旋拧在液缸体1上，第二螺母旋拧在第二螺栓上，第二垫圈位于第二螺母与上压板2之间。

作为优选技术方案，放液组件9包括：放液阀芯、放液阀罩、放液阀簧，下压板8上开设有放液孔，放液阀罩覆盖在放液孔上，放液阀簧的一端连接于放液阀罩，另一端连接于放液阀芯。

在该技术方案中，放液组件9由放液阀芯、放液阀罩、放液阀簧组成；放液阀芯为大外圆90°锥面阶梯式设计，大外圆直径大于下压板8通孔直径，锥面与下压板8通孔端面线性密封；放液阀芯上端小外圆端面设计螺纹，方便放液工具的安装；放液阀芯小外圆安装放液弹簧，与放液阀簧内孔定位安装，放液阀簧另一侧安装放液阀罩；放液阀罩外螺纹与下压板8大端面螺纹孔紧固安装，大外圆为六方设计，便于预紧安装；放液阀罩小内孔与放液阀芯小外圆导向安装，保证阀芯密封可靠性；放液阀罩上端中心小沉孔设计；保证放液阀芯导向性的同时，防止导向受阻；放液阀罩上端均匀分布若干放液孔，在端面设计大沉孔，减小钻孔长度，保证放液的顺畅。

作为优选技术方案，往复泵液力端还包括：高压排气组件20，至少部分高压排气组件20穿过上压板2设置在直通式阀孔内。

实施例1

进一步地，往复泵液力端还包括：第一紧固组件10，第一紧固组件10 包括：第一螺栓、第一螺母和第一垫圈，第一螺栓穿过下压板8旋拧在液缸体1上，第一螺母旋拧在第一螺栓上，第一垫圈位于第一螺母与下压板8之间。

进一步地，下压板8和吸入缸套7的下端面通过夹布密封垫密封，下压板8和吸入缸套7之间设置有第一螺纹定位销，使吸入缸套7的通孔与液缸体1的进液孔同轴线。

进一步地，吸入阀组6包括：第一阀罩11、第一阀芯12、吸入阀座13、第一阀簧14，第一阀罩11设置在吸入阀座13上，第一阀簧14的一端连接于吸入阀座13，第一阀芯12连接于第一阀簧14的另一端，第一阀芯12的设置方向朝向吸入缸套7，吸入缸套7和吸入阀座13通过夹布密封垫密封。

进一步地，排出阀组4包括：第二阀罩15、第二阀芯16、排出阀座17、第二阀簧18，第二阀罩15设置在排出阀座17上，第二阀簧18的一端连接于排出阀座17，第二阀芯16连接于第二阀簧18的另一端，第二阀芯16的设置方向朝向中间隔套5，中间隔套5和排出阀座17通过夹布密封垫密封，中间隔套5和排出阀座17之间设置有第二螺纹定位销，使得中间隔套5的横向通孔与液缸体1的横向孔同轴线。

进一步地，排出缸套3与上压板2之间通过夹布密封垫，排出缸套3与上压板2之间设置有第三螺纹定位销，使得排出缸套3的通孔与液缸体1的排液通孔同轴线。

进一步地，往复泵液力端还包括：第二紧固组件19，第二紧固组件19 包括：第二螺栓、第二螺母和第二垫圈，第二螺栓穿过上压板2旋拧在液缸体1上，第二螺母旋拧在第二螺栓上，第二垫圈位于第二螺母与上压板2之间。

进一步地，放液组件9包括：放液阀芯、放液阀罩、放液阀簧，下压板 8上开设有放液孔，放液阀罩覆盖在放液孔上，放液阀簧的一端连接于放液阀罩，另一端连接于放液阀芯。

进一步地，往复泵液力端还包括：高压排气组件20，至少部分高压排气组件20穿过上压板2设置在直通式阀孔内。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种往复泵液力端，其特征在于，包括：液缸体、上压板、排出缸套、排出阀组、中间隔套、吸入阀组、吸入缸套、下压板和放液组件；

2.根据权利要求1所述的往复泵液力端，其特征在于，还包括：第一紧固组件，所述第一紧固组件包括：第一螺栓、第一螺母和第一垫圈，所述第一螺栓穿过所述下压板旋拧在所述液缸体上，所述第一螺母旋拧在所述第一螺栓上，所述第一垫圈位于所述第一螺母与所述下压板之间。

3.根据权利要求2所述的往复泵液力端，其特征在于，所述下压板和吸入缸套的下端面通过夹布密封垫密封，所述下压板和吸入缸套之间设置有第一螺纹定位销，使吸入缸套的通孔与液缸体的进液孔同轴线。

4.根据权利要求1所述的往复泵液力端，其特征在于，所述吸入阀组包括：第一阀罩、第一阀芯、吸入阀座、第一阀簧，所述第一阀罩设置在所述吸入阀座上，所述第一阀簧的一端连接于所述吸入阀座，所述第一阀芯连接于所述第一阀簧的另一端，所述第一阀芯的设置方向朝向所述吸入缸套，所述吸入缸套和吸入阀座通过夹布密封垫密封。

5.根据权利要求1所述的往复泵液力端，其特征在于，所述排出阀组包括：第二阀罩、第二阀芯、排出阀座、第二阀簧，所述第二阀罩设置在所述排出阀座上，所述第二阀簧的一端连接于所述排出阀座，所述第二阀芯连接于所述第二阀簧的另一端，所述第二阀芯的设置方向朝向所述中间隔套，所述中间隔套和排出阀座通过夹布密封垫密封，所述中间隔套和排出阀座之间设置有第二螺纹定位销，使得所述中间隔套的横向通孔与液缸体的横向孔同轴线。

6.根据权利要求1所述的往复泵液力端，其特征在于，所述排出缸套与所述上压板之间通过夹布密封垫密封，所述排出缸套与所述上压板之间设置有第三螺纹定位销，使得所述排出缸套的通孔与液缸体的排液通孔同轴线。

7.根据权利要求1所述的往复泵液力端，其特征在于，还包括：第二紧固组件，所述第二紧固组件包括：第二螺栓、第二螺母和第二垫圈，所述第二螺栓穿过所述上压板旋拧在所述液缸体上，所述第二螺母旋拧在所述第二螺栓上，所述第二垫圈位于所述第二螺母与所述上压板之间。

8.根据权利要求1所述的往复泵液力端，其特征在于，所述放液组件包括：放液阀芯、放液阀罩、放液阀簧，所述下压板上开设有放液孔，所述放液阀罩覆盖在所述放液孔上，所述放液阀簧的一端连接于所述放液阀罩，另一端连接于所述放液阀芯。

9.根据权利要求1所述的往复泵液力端，其特征在于，还包括：高压排气组件，至少部分所述高压排气组件穿过所述上压板设置在所述直通式阀孔内。