CN215554821U - 半导体行业载带料盘自动贴标设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了半导体行业载带料盘自动贴标设备，包括机台，在机台上设置有下料组件（1）、取料机器人（2）、打印贴标机（21）、转盘（22）及出料***（4），所述机台上还设置有两个供料工位的供料***（3），所述供料工位包括储料单元（31），用于实现储料单元（31）举升的顶升模组（13），用于进行储料单元（31）错位传输的周转轨道（14）和错位组件（15），用于将储料单元（31）拔料到顶升模组（13）上的拔料模组（17），采用双工位的供料***，设备取产品（料盘）时人工可以对另一个工位对应的出料位进行作业，实现不停机补料，大大提高设备使用率。

Description

半导体行业载带料盘自动贴标设备

技术领域

本实用新型涉及半导体行业生产设备技术领域，具体地说，是半导体行业载带料盘自动贴标设备。

背景技术

传统的半导体行业自动贴标机料盘供料设备，一般包括机台、下料组件、取料机器人、打印贴标机、转盘及出料***，供料的方式多采用转盘式，转盘上设有多个存料位，可以一次性将所有存料位产品装满，然后打印贴标机开始运作，取料机械手（取料机器人）开始从存料位取料；贴标机（打印贴标机）将整个转盘上的料盘全部取完之后，需要停机，再次由人工上料，将所有存料位全部上满料盘之后继续开机作业；出料部分，传统方式为出料一定数量后，人工取走贴完标签的产品。

按照传统方式，想要能够储存足够多的料盘需要将转盘做得很大。此种方式会占用较大空间，使整个设备体积变大，且转盘中间的位置处于闲置状态，空间利用率低。另外传统方式为单转盘模式，即单工位出料，需要等设备停机时人工才能进行上料作业，设备等待时间增长；出料部分人工需要频繁取料，设备人工依耐性强，自动化程度低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于设计半导体行业载带料盘自动贴标设备，采用双工位的供料***，设备取产品（料盘）时人工可以对另一个工位对应的出料位进行作业，实现不停机补料，大大提高设备使用率。

本实用新型通过下述技术方案实现：半导体行业载带料盘自动贴标设备，包括机台，在机台上设置有下料组件、取料机器人、打印贴标机、转盘及出料***，所述机台上还设置有两个供料工位的供料***，所述供料工位包括储料单元，用于实现储料单元举升的顶升模组，用于进行储料单元错位传输的周转轨道和错位组件，用于将储料单元拔料到顶升模组上的拔料模组。

进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述拔料模组包括无杆气缸，在无杆气缸上设置有拨料连杆，在拨料连杆上配合有一组拨轮，拨料连杆上远无杆气缸连接端上设置的拨轮与储料单元作动配合。

进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述供料工位设置有两对周转轨道和两对错位组件，且围设在拔料模组的外侧，错位组件包括无杆气缸和设置在无杆气缸上的轨道延长线，轨道延长线通过无杆气缸与任一周转轨道两端接续。

进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述储料单元包括底板，在底板上设置有导杆和与周转轨道及错位组件相配合的导轮，在底板上设置导轮侧还设置有拨板。

进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：两个所述供料工位并行设置。

进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：在所述机台上下料组件临转盘设置，且下料组件工作配合转盘，转盘临打印贴标机设置，且转盘工作配合打印贴标机，取料机器人工作配合转盘和供料***。

进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述出料***包括设置在机台上的周转线及配合在周转线上的周转箱。

进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：在所述下料组件上还设置有CCD组件。

进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：每一个所述供料工位上设置有5个储料单元。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

本实用新型供料***优化产品储料位排布方式，可以使用较小的空间储料较大的料盘数量，大大提高空间利用率。

本实用新型供料***的储料单元可以储存大量料盘，人工不用频繁上料，减少人员作业强度。

本实用新型出料***为周转箱出料，缓存数量大，人工不用频繁作业，减少人工劳动强度。

本实用新型采用双工位上、下料模式的供料***，能够实现不停机补料，从而大大提高设备使用率，循环线周转储料位，能够实现人工不停机上料，设备不停机换料；上料及出料***均有大缓存量，人工最大作业间隔可达三十分钟。

针对传统贴标机上料结构及出料***的不足之处，本实用新型设计优化整体结构和上料储料方式。传统结构上料设备出料位多为单一工位，设备作业时人工不方便进行上料作业，等待设备将料盘全部用完，停机才能人工上料作业；本实用新型为双工位模式，即取料机械手有两个工位可以从出料模组（顶升模组）取料，且两个工位是相互独立的，相互之间不会造成干扰，可实现不停机作业，大大提高设备利用率；传统出料方式为下料机构将产品放置于下料位，累计一定数量之后人工取走产品，储料数量非常有限，导致人工操作频繁。

传统打印贴标机的上料结构多为整个转盘结构，所有存料位都分布于转盘外边缘，要实现大量储料则需要将转盘做足够大，占用较大空间；本实用新型中每一个储料单元都是独立状态，相邻储料单元之间紧邻，机构紧凑，利用相同的空间可以存储大量的料盘，一次储料量增加，人工上料频率大大降低，减少人工作业次数；传统下料方式人工操作频繁，基于以上情况，本实用新型大大提高设备利用率，减速人工作业频率，从产能、效率、人员三方面综合考虑，为半导体行业开发更加先进、多功能的技术手段，并实现工厂制造价值最大化。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型的供料***俯视图。

图3为本实用新型的供料***结构图。

图4为本实用新型的储料单元结构示意图。

图5为本实用新型所述供料工位结构示意图。

图6为本实用新型所述拔料模组结构示意图。

图7为本实用新型所述导轮与错位组件或周转轨道配合结构示意图。

图8为本实用新型错位组件结构示意图。

图9为供料工位上储料单元配合俯视图。

图10为储料单元在供料工位上的运转结构示意图。

图11为下料组件、转盘、取料机器人、打印贴标机布设结构图。

图12为本实用新型的结构示意图（无上部机架）。

图13为本实用新型所述下料组件结构示意图。

图14为本实用新型所述出料***结构示意图。

其中，1-下料组件、2-取料机器人、3-供料***、4-出料***、5-取料位、6-缓存区域、7-人工上料侧、8-料盘、9-导轮、10-导杆、11-底板、12-拔板、13-顶升模组、14-周转轨道、14A-轨道延长线、15-错位组件、16-无杆气缸、17-拔料模组、18-拨料连杆、19-拔轮、20-CCD组件、21-打印贴标机、22-转盘、23-周转箱、24-周转线、25-马达、26-吸盘、27-满料缓存线、28-下料段、29-升降段、30-空周转箱缓存线、31-储料单元。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上， 除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”、“布设”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体，具体通过什么手段不限于螺接、过盈配合、铆接、螺纹辅助连接等各种常规机械连接方式。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

值得注意的是：在本申请中，某些需要应用到本领域的公知技术或常规技术手段时，申请人可能存在没有在文中具体的阐述该公知技术或/和常规技术手段是一种什么样的技术手段，但不能以文中没有具体公布该技术手段，而认为本申请技术方案不清楚。

名词解释：

螺纹辅助件，指包括螺钉、螺丝、螺栓等在内的任一种用于实现两种结构之间连接的连接件，在下述各实施例中，优选的螺纹辅助件选用的为螺钉。

实施例1：

如图1~图14所示，半导体行业载带料盘自动贴标设备，采用双工位的供料***，设备取产品（料盘）时人工可以对另一个工位对应的出料位进行作业，实现不停机补料，大大提高设备使用率，包括机台，在机台上设置有下料组件1、取料机器人2、打印贴标机21、转盘22及出料***4，所述机台上还设置有两个供料工位的供料***3，且两个供料工位并行设置，互不影响，所述供料工位包括用于放置料盘8的储料单元31，用于实现储料单元31举升以便取料机器人2能够将其上的料盘8取走的顶升模组13，用于进行储料单元31错位传输的周转轨道14和错位组件15，通过周转轨道14和错位组件15的配合，从而将储料单元31运输至顶升模组13处，以便顶升模组进行举升，用于将储料单元31拔料到顶升模组13上的拔料模组17，储料单元31运输至顶升模组13处时，拔料模组17将储料单元31从周转轨道14和错位组件15所构成的运输线上拔料出去，以便顶升模组13进行举升，当举升到一定高度后，取料机器人将料盘取下，并放置在转盘22上，而后经后续的一系列工艺，直至将料盘存储到出料***4中。

实施例2：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述拔料模组17包括无杆气缸16，在无杆气缸16上设置有拨料连杆18，在拨料连杆18上配合有一组拨轮19，拨料连杆18上远无杆气缸16连接端上设置的拨轮19与储料单元31作动配合。

作为优选的设置方案，拔料模组17包括无杆气缸16，在无杆气缸16上设置有拨料连杆18，拨料连杆18的一端配合拔轮19组装在无杆气缸16的一端上，拨料连杆8的另一端亦配合组装有拨轮19，且该拨轮19与储料单元31上的拨板12作动配合，在使用时，当拨轮19推动拨板12时，能够进一步的推动储料单元31在周转轨道14和轨道延长线14A上进行运动。

实施例3：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述供料工位设置有两对周转轨道14和两对错位组件15，且围设在拔料模组17的外侧，错位组件15包括无杆气缸16和设置在无杆气缸16上的轨道延长线14A，轨道延长线14A通过无杆气缸16与任一周转轨道14两端接续。

作为优选的设置方案，供料工位设置有两对周转轨道14和两对错位组件15，在设置时，两对周转轨道14布设在拔料模组17相对的外侧，且与拔料模组17的无杆气缸16的运行向相平行，两对错位组件15亦设置在拔料模组17相对的外侧，错位组件15包括无杆气缸16和设置在无杆气缸16上的轨道延长线14A，错位组件15的无杆气缸16的运行向与拔料模组17的无杆气缸16的运行向相互垂直，设置在无杆气缸16上的轨道延长线14A随着无杆气缸16的运行能够接续到周转轨道14的端头处与周转轨道14构成一整条运输线，从而保障储料单元31能够在两条运输线上来回运动。

实施例4：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述储料单元31包括底板11，在底板11上设置有导杆10和与周转轨道14及错位组件15相配合的导轮9，在底板11上设置导轮9侧还设置有拨板12。

作为优选的设置方案，储料单元31包括用于承重料盘8的底板11，在底板11上设置有导杆10和与周转轨道14及错位组件15相配合的导轮9，其中导轮9和周转轨道14及轨道延长线14A为V槽结构配合，导轮9从外侧卡在运输线上，以便储料单元31能够在运输线上往复运动，在底板11上设置导轮9的同侧还设置有拨板12，拔料模组17通过拨料连杆18上设置的拨轮19来推动拨板12，从而进一步的推动储料单元31在运输线上往复运动。

实施例5：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：在所述机台上下料组件1临转盘22设置，且下料组件1工作配合转盘22，转盘22临打印贴标机21设置，且转盘22工作配合打印贴标机21，取料机器人2工作配合转盘22和供料***3。

实施例6：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述出料***4包括设置在机台上的周转线（优选采用皮带线）24及配合在周转线24上的周转箱23。

作为优选的设置方案，出料***主要由空周转箱缓存线30，升降段29，下料段28，满料缓存线（满周转箱缓存线）27组成。空周转箱缓存线30为上下两层周转线（皮带线）24，升降段29可以下降到与下层的皮带线平齐，下层的皮带线上的空周转箱通过皮带线流入升降段29，由升降段29提升到与上层的皮带线段平齐，再流入到下料段28，在下料段28由下料组件1将转盘22上的料盘8下料到周转箱23中；周转箱23装满之后流入到满周转箱缓存线，缓存。

实施例7：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：在所述下料组件1上还设置有CCD组件20。

实施例8：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本实用新型，特别采用下述设置结构：每一个所述供料工位上设置有5个储料单元31。

作为优选的设置方案，如图10所示，储料单元31为五个，可供储料单元31运动的地址从a至h共8个位置，a位置为人工上料位，储料单元31在该位置时可以进行上料；f位为顶升位，顶升模组13在该位置顶升料盘8，供取料机器人取料。储料单元31在a位置上料完成，由错位组件15将储料单元移动至b位置。

实施例9：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，如图1~图14所示，半导体行业载带料盘自动贴标设备，主要由供料***3、取料机器人2、贴标组件、下料组件1、出料***4组成，图1为整机示意图，图2为供料***示意图。

打印贴标机21的料盘8来料为透明塑料袋装，80片一摞袋装，需要人工将料盘8从袋子中取出装入储料单元31中。图4所示，储料单元31主要由底板11、导杆10、拨板12、导轮9组成，储料单元31上的四根导杆10作为限位将料盘8限制于内部；图8所示，储料单元31通过导轮9安装于周转轨道14上，导轮9及周转轨道14为V槽结构配合，导轮9从外侧卡在周转轨道14上，储料单元31可以在周转轨道14上往复运动；两个周转轨道14之间为拨料模组17，拨料模组17以无杆气缸16作为动力，带动拨轮19运动。储料单元31在周转轨道14上通过拨料模组17的无杆气缸（无杆气缸为标准气动元件，通过电磁阀控制气缸的进气和排气，无杆气缸上的滑台可以带动机构做往返直线运动）16带动拨轮19运动，推动储料单元31上的拨板12，实现储料单元31在周转轨道14上运动，如图7所示。错位组件15如图8，主要由轨道延长线14A和无杆气缸16组成，错位组件15的轨道延长线14A和周转轨道14对接时储料单元31可以在轨道延长线14A和周转轨道14所构成的运输线上来回运动。

如图10所示，储料单元31为五个，可供储料单元31运动的地址从a至h共8个位置，a位置为人工上料位，储料单元31在该位置时可以进行上料；f位为顶升位，顶升模组13在该位置顶升料盘8，供取料机器人取料。储料单元31在a位置上料完成，由错位组件15将储料单元移动至b位置。

拨料模组17有两个拨轮19，拨料方向朝内时，拨轮19（无杆气缸16侧的拨轮）负责将b位置储料单元31拨出，将最前端的储料单元31顶出到e位置，再由错位组件15错位到f位；储料单元31在f位出料完成后，拨料模组17的与拨板12相配合的拨轮19将f位的储料单元31拨出，将前端的储料单元31顶出到a位置，如此重复动作，储料单元31实现循环动作。

图12，取料机器人2的机械手上安装有CCD(相机及镜头)，拍照确认料盘8位置，定位后从供料***3取料盘，放置于转盘22上，转盘22共有四个放料位，依次为上料位，贴标位，CCD检测位，下料位；上料位上料完成后，转盘22旋转，料盘8依次经过贴标位贴标，CCD检测，再到出料位；料盘8在出料位由下料组件1下料，图13为下料组件1，下料组件1的吸盘26将料盘8吸取，通过马达25带动皮带实现吸盘26运动，将料盘8放置于出料***4的周转箱23中，完成下料。

出料***4如图14所示，主要由空周转箱缓存线30，升降段29，下料段28，满料缓存线（满周转箱缓存线）27组成。空周转箱缓存线30为上下两层周转线（皮带线）24，升降段29可以下降到与下层的皮带线平齐，下层的皮带线上的空周转箱通过皮带线流入升降段29，由升降段29提升到与上层的皮带线段平齐，再流入到下料段28，在下料段28由下料组件1将转盘22上的料盘8下料到周转箱23中；周转箱23装满之后流入到满周转箱缓存线，缓存。

供料工位数量如图2所示在缓存区为两个，这个数量可以根据需求增加；储料单元31在人工上料侧7由人工上料。

其中，供料***3分左右两个部分（供料工位），如图2所示，两部分结构相同，一侧储料单元31中料盘8取完之后，下一次取料则切换到另一侧的储料单元31取料，该供料工位取完料的储料单元31则周转到下一个位置，另补上一个满料的储料单元31，通过切换取料工位取料机器人2可以实现不间断作业，不耽误设备整体C/T。

其中，储料单元的周转使用的是无杆气缸16作为动力，也可以使用如下方式：

1.使用马达配合皮带的方式，带动储料单元31动作；

2.储料单元运动轨迹也可以使用环形轨道，通过马达提供动力，储料单元31在环形轨道上运行，实现取料位5周转；

以上周转方式都布置为双工位模式，换料时设备不停机进行，且C/T不受影响；人工可以不停机补料，实现全程不停机作业。

出料***4为周转箱结构，可缓存大量产品，接周转箱23也有一定缓存数量，人工可半小时以上作业一次，大大缩短人工作业频率。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.半导体行业载带料盘自动贴标设备，包括机台，在机台上设置有下料组件（1）、取料机器人（2）、打印贴标机（21）、转盘（22）及出料***（4），其特征在于：所述机台上还设置有两个供料工位的供料***（3），所述供料工位包括储料单元（31），用于实现储料单元（31）举升的顶升模组（13），用于进行储料单元（31）错位传输的周转轨道（14）和错位组件（15），用于将储料单元（31）拔料到顶升模组（13）上的拔料模组（17）。

2.根据权利要求1所述的半导体行业载带料盘自动贴标设备，其特征在于：所述拔料模组（17）包括无杆气缸（16），在无杆气缸（16）上设置有拨料连杆（18），在拨料连杆（18）上配合有一组拨轮（19），拨料连杆（18）上远无杆气缸（16）连接端上设置的拨轮（19）与储料单元（31）作动配合。

3.根据权利要求1所述的半导体行业载带料盘自动贴标设备，其特征在于：所述供料工位设置有两对周转轨道（14）和两对错位组件（15），且围设在拔料模组（17）的外侧，错位组件（15）包括无杆气缸（16）和设置在无杆气缸（16）上的轨道延长线（14A），轨道延长线（14A）通过无杆气缸（16）与任一周转轨道（14）两端接续。

4.根据权利要求1所述的半导体行业载带料盘自动贴标设备，其特征在于：所述储料单元（31）包括底板（11），在底板（11）上设置有导杆（10）和与周转轨道（14）及错位组件（15）相配合的导轮（9），在底板（11）上设置导轮（9）侧还设置有拨板（12）。

5.根据权利要求1~4任一项所述的半导体行业载带料盘自动贴标设备，其特征在于：两个所述供料工位并行设置。

6.根据权利要求1~4任一项所述的半导体行业载带料盘自动贴标设备，其特征在于：在所述机台上下料组件（1）临转盘（22）设置，且下料组件（1）工作配合转盘（22），转盘（22）临打印贴标机（21）设置，且转盘（22）工作配合打印贴标机（21），取料机器人（2）工作配合转盘（22）和供料***（3）。

7.根据权利要求1~4任一项所述的半导体行业载带料盘自动贴标设备，其特征在于：所述出料***（4）包括设置在机台上的周转线（24）及配合在周转线（24）上的周转箱（23）。

8.根据权利要求1~4任一项所述的半导体行业载带料盘自动贴标设备，其特征在于：在所述下料组件（1）上还设置有CCD组件（20）。

9.根据权利要求1~4任一项所述的半导体行业载带料盘自动贴标设备，其特征在于：每一个所述供料工位上设置有5个储料单元（31）。

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