CN215451597U - 围框及电池包 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及电池技术领域,公开了一种围框及电池包,围框包括一对对称设置的安装板和多个汇流排,安装板之间具有用于设置单体电池的空间,汇流排与安装板成型为一体,用于与单体电池的极柱电连接,由此,省去了常规电池包中用于设置汇流排的电气隔离板,实现了电池包内部结构的简化,从而简化装配,并且,结构件的减少能够提供更多的箱体内部安装空间,有助于提高内部空间利用率,从而提高电池体积能量密度。具有上述围框的电池包也具备上述优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及电池技术领域,尤其涉及一种围框及电池包。
背景技术
动力电池作为电动汽车的主要动力源,如何高效利用有限的空间,提高能量密度,是满足新能源电动汽车长续航需求的关键。而目前动力电池多数以多个单体电池组成模组,再将多个模组置入电池箱形成电池包,模组中,通常单体电池通常是通过汇流排进行焊接,汇流排通过设置于电芯上方的电气隔离板进行固定,且模组需要设置端板对单体电池进行预紧,这种组装方式内部构件繁多,不仅装配复杂,还占用较大的电池箱内部空间,在既定的结构下,电池的体积能量密度的优化空间小,难度大。
实用新型内容
本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此,本申请提出一种围框,能够简化电池包内部结构,有效提高电池箱的内部空间利用率,从而提高电池包体积能量密度。
本申请还提出一种包括上述围框的电池包。
根据本申请第一方面实施例的围框,包括:
一对对称设置的安装板,用于对电池包中成排设置的多个单体电池进行定位,所述安装板之间具有用于设置单体电池的空间,多个所述单体电池能够成排地设置于所述安装板之间;
多个汇流排,各所述汇流排与所述安装板成型为一体,用于与所述单体电池的极柱电连接
本申请第一方面实施例的围框,至少具有如下有益效果:安装板之间的空间用于放置单体电池,并且汇流排设置于安装板上,省去了电气隔离板,由此实现了电池包内部结构的简化,并且减少了电池包组装时关于汇流排的组装工序,从而简化装配,并且,结构件的减少能够提供更多的箱体内部安装空间,有助于提高内部空间利用率,从而提高电池体积能量密度。
根据本申请的一些实施例,所述汇流排的部分或整体内置于所述安装板中且位于所述单体电池的上方。
根据本申请的一些实施例,所述汇流排的一端内置于所述安装板中,另一端朝向所述安装板的内侧延伸,所述另一端位于所述单体电池的上方。
根据本申请的一些实施例,所述安装板包括板体和对应于所述单体电池的顶部的位置设置的第一安装台,所述第一安装台自所述板体的内壁向内凸出,所述汇流排的一端内置于所述第一安装台的内部,另一端朝向所述板体的内侧延伸,所述另一端能够位于所述单体电池的上方。
根据本申请的一些实施例,所述安装板包括板体和对应于所述单体电池的顶部的位置设置的第二安装台,所述第二安装台自所述板体的内壁向内延伸至能够位于所述单体电池的上方,所述汇流排整体内置于所述第二安装台的内部,所述第二安装台朝向所述单体电池的一侧开设有连接孔,所述连接孔贯通至所述汇流排的表面;通过所述连接孔,所述汇流排能够与所述单体电池的极柱电连接。
根据本申请的一些实施例,所述安装板之间沿所述单体电池的排布方向具有多个插槽,各所述插槽用于放置所述单体电池。
根据本申请的一些实施例,所述安装板上设置有多个隔条,所述隔条沿所述单体电池的排布方向间隔设置于所述安装板的相互朝向的一侧,所述隔条之间限定出凹槽,两个所述安装板的所述凹槽组成所述插槽。
根据本申请的一些实施例,所述安装板相互朝向的一侧还设置有底托,所述底托位于所述隔条的远离所述汇流排的一端,用于承托置于所述插槽内的所述单体电池的底部。
根据本申请第二方面实施例的电池包,包括:
单体电池;
本申请第一方面实施例的围框,所述单体电池成排地设置于所述安装板之间,各所述汇流排电连接于对应的所述单体电池;
箱体,包括下箱体和箱盖,所述下箱体具有安装腔,所述围框和所述单体电池置于所述安装腔内,所述箱盖封盖于所述安装腔的上部。
本申请第二方面实施例的电池包,至少具有如下有益效果:单体电池设置于围框的安装板之间,围框设置于箱体的安装腔中,通过围框与箱体的连接实现单体电池的固定以及力的传递,由此省去了传统电池包的端板和侧箱板,并且汇流排设置于围框上,省去了电气隔离板,因此,实现了电池包的结构简化,从而简化装配。另外,结构件的减少能够提供更多的箱体内部安装空间,有助于提高内部空间利用率,从而提高电池体积能量密度。
本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本申请的实践了解到。
附图说明
下面结合附图和实施例对本申请做进一步的说明,其中:
图1为本申请一个实施例的电池包的立体结构示意图;
图2为图1所示实施例的电池包的部分结构分解示意图;
图3为本申请实施例的电池包沿垂直于单体电池排布方向的一个截面示意图;
图4为图1所示实施例的电池包中单体电池及围框的示意图;
图5为本申请一个实施例的围框的结构示意图;
图6为图5中的I处局部放大图;
图7为图6中的A-A剖视图;
图8为一种与图7不同的安装板的截面示意图;
图9为另一种与图7不同的安装板的截面示意图;
图10为另一种与图7不同的安装板的截面示意图;
图11为另一种与图7不同的安装板的截面示意图。
附图标记:
单体电池100,单体电池的顶部120,单体电池的底部130,单体电池的侧部140;
围框200,插槽210,汇流排220,安装板230,板体231,隔条232,底托233,第一安装台234,第二安装台236,凹槽237,连接孔239,插板插槽240,连接板250,绝缘插板260,挡肩270;
箱体300,箱盖310,下箱体320,底板321,侧箱板322,流道323,安装腔330,密封件340,定位台350;
数据采集***400,电池控制单元500,配电盒600,连接器700。
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,仅用于解释本申请,而不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中,需要理解的是,涉及到方位描述,例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中,若干的含义是一个以上,以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二等,只是用于区分技术特征为目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
本申请的描述中,除非另有明确的限定,设置、安装、连接等词语应做广义理解,所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本申请中的具体含义。
本申请的描述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
目前,多数动力电池的组成结构主要是:通过电芯框架承载单体电池,以多个单体电池组成电芯组,再将多个电芯组组合成电芯模组,在电芯模组两端连接端板,两侧设置侧箱板,以实现承力,电芯模组上方设置电气隔离板,汇流排设置于电气隔离板上并连接线束,上盖封盖于电气隔离板上部并连接于端板、侧箱板等,由此组成电池包。这种组成方式内部构件繁多,不仅装配复杂,还占用较大的电池箱内部空间,体积空间利用率较低,并且优化空间小,难度大。与之相比,本申请实施例提供的电池包采用单体电池直接形成电池包(CTP)的结构,并提供一种围框用于定位单体电池,相比于上述方式,能够省去一些结构件,从而释放更多的内部安装空间以供单体电池的安装,有助于提高内部空间利用率或者减小电池尺寸,并且简化装配,能够在一定程度上降低成本。
图1为本申请一个实施例的电池包的立体结构示意图,图2为图1所示实施例的电池包的部分结构分解示意图,图4为本申请实施例的围框和单体电池的结构示意图,参考图1至图4,本申请实施例的电池包,包括箱体300、围框200和多个单体电池100。
围框200上对应于各单体电池100的位置设置有汇流排220,汇流排220电连接于单体电池100。
箱体300包括下箱体320和箱盖310,下箱体320包括侧箱板322和底板321,侧箱板322和底板321围合成安装腔330,围框200和单体电池100置于安装腔330内,并且各单体电池100连接于底板321,箱盖310封盖于安装腔330的上部并可拆卸地连接于侧箱板322。
由此,通过围框200与箱体300的连接实现单体电池100的固定以及力的传递,省去了传统电池包的端板和侧板,并且汇流排220设置于围框200上,省去了电气隔离板,因此,实现了电池包的结构简化,从而简化装配,并且,结构件的减少能够提供更多的箱体内部安装空间,有助于提高内部空间利用率,从而提高电池体积能量密度。
参考图4,本申请实施例提供一种围框,包括一对对称设置的安装板230和多个汇流排220,安装板230用于对电池包中成排设置的多个单体电池100进行定位,安装板230之间间隔设置,由此在安装板230之间形成用于设置单体电池100的空间,故单体电池100能够成排地设置于安装板230之间的空间内,实现单体电池100两侧的定位。汇流排220分别用于与各单体电池100的极柱电连接,各汇流排220与安装板230成型为一体,由此,在电池包组装时,能够省去汇流排220的安装工序,从而简化装配,并且,与常规电池包中通过电气隔离板来安装汇流排的方案相比,能够省去电气隔离板,从而简化电池包内部结构。
在上述实施例中,汇流排和安装板成型为一体且汇流排的部分或整体内置于安装板中且位于单体电池的上方,由此能够便于与单体电池顶部的极柱电连接。
图5为本申请一个实施例的围框的结构示意图,图6为图5中的I处局部放大图,图7为图6中的A-A剖视图,参考图5至图7,本申请实施例提供的一种围框200,包括两个对称设置的安装板230,安装板230包括板体231和对应于单体电池的顶部120设置的第一安装台234,第一安装台234自板体231的内壁向内凸出,汇流排220的一端内置于第一安装台234的内部,因此实现汇流排220的固定,并且第一安装台234可以对单体电池100的顶部进行限位。汇流排220的另一端朝向板体231的内侧延伸且能够位于单体电池的上方。具体的,汇流排220的一端可内嵌于安装板230的第一安装台234中,例如在安装板230的第一安装台234对应于各单体电池100的位置设置插孔,汇流排220的一端***插孔中并通过铆焊、超焊等常规的工艺使汇流排220的一端与安装板230固定连接;或者,汇流排220的一端可通过压铸、注塑等常规工艺与安装板230的第一安装台234一体成型,从而固定于安装板230的第一安装台234的材料内部,另一端向安装板230的内侧延伸至能够位于单体电池100的上方,从而便于与单体电池100的极柱电连接。
参考图8和图10,在一些其他的实施例中,安装板230也可以不设置上述的第一安装台234,汇流排220的一端内置于安装板230中,另一端朝向安装板230的内侧延伸,另一端位于单体电池100的上方。具体的,汇流排220的一端可内嵌于安装板230中,例如在安装板230的内侧对应于各单体电池100的顶部的位置设置插孔,汇流排220的一端***插孔中并通过铆焊、超焊等常规的工艺使汇流排220的该端与安装板230固定连接;或者,汇流排220的一端可通过压铸、注塑等常规工艺与安装板230一体成型,从而固定于安装板230的材料内部,另一端向安装板230的内侧延伸至能够位于单体电池100的上方,从而便于与单体电池100的极柱电连接。
参考图11,在一些其他的实施例中,安装板230可包括板体231和对应于单体电池100的顶部的位置设置的第二安装台236,第二安装台236和板体231一体成型且自板体231的内壁向内延伸至能够位于单体电池100的上方,汇流排220整体内置于第二安装台236的内部,第二安装台236朝向单体电池100的一侧开设有连接孔239,连接孔239贯通至汇流排220的表面;通过连接孔239,汇流排220能够与单体电池100的极柱电连接。汇流排220的一端可通过压铸、注塑等常规工艺与安装板230的第二安装台236一体成型。
由上述实施例可知,本申请实施例的围框200中,安装板230之间的空间用于放置单体电池100,并且汇流排220与安装板230成型为一体,与传统电池包相比省去了电气隔离板,由此实现了电池包内部结构的简化,并且减少了电池包组装时关于汇流排220的组装工序,从而简化装配、降低成本。另外,结构件的减少能够提供更多的箱体内部安装空间,有助于提高内部空间利用率,从而提高电池体积能量密度。
在上述实施例中,参考图4,围框200的安装板230之间可以成排地设置多个插槽210,各插槽210用于放置单体电池100,实现单体电池100的定位和安装,不需要另外设置各单体电池的固定框架。因此,围框200和单体电池100装配完成后,安装板230能够对单体电池100进行定位,汇流排220能够连接对应的单体电池100的极柱,省去了汇流排220的装配步骤,汇流排220与围框200的连接实现了汇流排220的对应安装,与常规电池包相比省去了电气隔离板,由此实现了电池包内部结构的简化,从而简化装配。
本实施例中,安装板230相互朝向的一侧沿单体电池100的排列方向设置有多个凹槽237,两个安装板230上的凹槽237的位置相互对应,对应的两个凹槽237组成用于容置单体电池100且对单体电池100的两侧侧部进行限位的插槽210。两个安装板230组合形成的围框200,相对于单体电池的顶部120和底部的两侧均设为敞口,因此,单体电池的顶部120的构件能够露出于围框200插槽210,以便电气连接,单体电池的底部130能够与箱体300的底板321连接。具体实施时,插槽210也可以采用其他方式形成,例如:安装板230之间沿单体电池的排布方向设置有多个隔板,隔板与两侧的安装板230连接,由此在相邻隔板之间形成插槽。具体来说,本实施例中,围框200的各安装板230包括板体231和隔条232,隔条232沿单体电池100的排布方向间隔设置于板体231的相互朝向的一侧,围框200对应于单体电池100的两侧的底部设置有底托233,底托233向板体231的内侧延伸至隔条232的下方,从而能够自单体电池的侧部140的下方承托单体电池的底部130。第一安装台234向板体231的内侧延伸至隔条232的上方,从而能够自单体电池的侧部140的上方限位单体电池的顶部120,由此,相邻的隔条232之间以及第一安装台234、底托233共同围合形成上述的用于对单体电池的侧部140、顶部120和底部130进行限位的凹槽237。装配时,只需使两安装板230上的凹槽237对应于单体电池100的两侧,然后将安装板230夹于单体电池100的两侧,即可将单体电池100定位于两件安装板230上,然后将围框200和单体电池组件整体置入电池箱中。在本实施例中,组成围框200的两件安装板230为分体结构,可分别从单体电池100的两侧安装,单体电池100的两侧的顶部和底部被限位于凹槽237中。围框200两侧安装板230包夹于单体电池100两侧后,汇流排220与单体电池100的极柱对应连接,从而省略了汇流排220的组装工序,大大简化了电池的装配,从而能够在一定程度上降低成本。
基于上述实施例,图7和图8示出了围框及汇流排的两种实施方式:参考图7,第一安装台234自安装板230的内壁向内凸出,汇流排220固定于第一安装台234的内部,因此实现汇流排220的固定,并且第一安装台234可以对单体电池100的顶部进行限位;或者,参考图8,安装板230上可以去掉第一安装台234,汇流排220可以直接固定于安装板230的内壁,实现汇流排220的定位。参考图7和图8,在一些实施例中,安装板230对应于单体电池100的两侧的底部还可设置有底托233,底托233向板体231的内侧延伸至隔条232的下方,从而能够自单体电池的侧部140的下方承托单体电池的底部130。由此,相邻的隔条232以及底托233共同围合形成上述的用于对单体电池的侧部140和底部进行限位的凹槽237,两件安装板230上相对的凹槽237组成用于定位单体电池100的插槽210。
图9示出了围框及汇流排的另一种实施方式,参考图8及上述实施例中的相关结构,与上述实施例不同的是,本实施例的围框200中,安装板230未设置底托,围框200包括两个对称设置的安装板230,围框200的各安装板230包括板体231和隔条232,隔条232沿单体电池100的排布方向间隔设置于板体231的相互朝向的一侧,在围框200对应于单体电池100的两侧的顶部设置有第一安装台234,第一安装台234向板体231的内侧延伸至隔条232的上方,从而能够自单体电池的侧部140的上方限位单体电池的顶部120,由此,相邻的隔条232之间以及第一安装台234共同围合形成上述的用于对单体电池的侧部140、顶部进行限位的凹槽237,且对应于单体电池的底部130的位置无遮挡,形成可供单体电池100***的开口。装配时,可将围框200倒置,以单体电池的顶部120向围框200的底部的开口***的方式,将单体电池100装于围框200的插槽210中,单体电池100的极柱即可和汇流排220对应连接,并且单体电池100的两侧的顶部和侧部被限位于凹槽237中(第一安装台234可对单体电池100的顶部进行承托,隔条232可对单体电池100两侧的侧部进行限位),实现单体电池100的定位,后续箱体300的装配也可以采用倒装的方式,可以先将单体电池100自围框200的底部***插槽210内,形成围框200和单体电池100的组件,再将箱体300的下箱体320部分罩设于该组件外,进行后续装配。
图10提供了围框及汇流排的另一种实施方式,参考图10,与图9所示实施例不同的是,本实施例的围框200中,安装板230未设置第一安装台234,汇流排220可以直接固定于安装板230的内壁,实现汇流排220的定位。由此,相邻的隔条232之间以及汇流排220共同围合形成上述的用于对单体电池的侧部140、单体电池的顶部120进行限位的凹槽237,且对应于单体电池的底部130的位置无遮挡,形成可供单体电池100***的开口。装配时,可将围框200倒置,以单体电池的顶部120向围框200的底部的开口***的方式,将单体电池100装于围框200的插槽210中,单体电池100的极柱即可和汇流排220对应连接,并且单体电池100的两侧的顶部和侧部被限位于凹槽237中(汇流排220可对单体电池100的顶部进行承托,隔条232可对单体电池100两侧的侧部进行限位),实现单体电池100的定位,后续箱体300的装配也可以采用倒装的方式,可以先将单体电池100自围框200的底部***插槽210内,形成围框200和单体电池100的组件,再将箱体300的下箱体320部分罩设于该组件外,进行后续装配。
在上述实施例中,图4,围框200还可包括连接板250,连接板250连接于安装板230之间。例如,连接板250连接于两件安装板230的端部。连接板250可以通过卡接的方式连接于安装板230,或者通过连接件可拆卸地与安装板230连接,或者通过焊接、铆接等与安装板230连接为一体。或者,在一些实施例中,连接板250与安装板230通过一体成型工艺成型为一体,此时,围框200可采用上述图9和图10所示的实施例,单体电池100可采用上述倒装的方式与围框200进行装配。
在一些实施例中,还可在安装板230的一端设置上述连接板250,另一端设置绝缘插板260,绝缘插板260的两侧可以抵持于位于端部的单体电池100和箱体300之间,由此,多个单体电池100组成的电池组件沿单体电池100的排布方向的膨胀力,能够通过绝缘插板260直接传递到箱体300上,即实现了单体电池100直接向箱体300传力的方式。
在一些实施例中,围框200上沿单体电池100的排布方向设置有若干绝缘插板260,绝缘插板260用于在单体电池100的排布方向上抵持单体电池100,因此,本申请实施例的围框200应用于电池包的结构中时,围框200和单体电池100可以直接装配于电池包的箱体中,可由绝缘插板260抵抗单体电池100的膨胀力,省去了将单体电池100组装成模组的结构件,从而简化结构和装配,并且,结构件的减少能够提供更多的箱体内部安装空间,有助于提高内部空间利用率,从而提高电池包的体积能量密度。其中,围框200上所需设置绝缘插板260的位置,可以设置插板插槽240,由此绝缘插板260可以采用插接的方式连接于围框200,连接方式简单,有助于快速装配。具体来说,以围框200端部设置绝缘插板260的方案为例,围框200的两件安装板230相对的位置,有开口相互朝向的开槽,两个开槽分别用于容纳绝缘插板260对应的两侧边沿,形成插板插槽240,因此,将绝缘插板260对应于两侧开槽的边沿***开槽内,即可实现插接安装。
由上述实施例可知,本申请实施例的围框200设置多个插槽210用于放置单体电池100,并且汇流排220设置于围框200上,省去了电气隔离板,由此实现了电池包内部结构的简化,从而简化装配。并且,结构件的减少能够提供更多的箱体内部安装空间,有助于提高内部空间利用率,从而提高电池体积能量密度。
本申请实施例的一种电池包中,参考图2和图3,围框200的安装板230的外壁设置有向外凸出的挡肩270,挡肩270可以是沿单体电池100的排布方向延伸成一整条的长条结构,也可以是多个沿单体电池100的排布方向排列的凸台结构。箱体300的侧箱板322上设置有定位台350,围框200置于箱体300中后,挡肩270置于定位台350上,并且挡肩270的外侧边沿抵持于侧箱板322的内壁,由此,单体电池100通过围框200的外壁以及挡肩270实现加速力向箱体300的传递,实现了单体电池100直接向箱体300传力的方式。
另外,单体电池100的底部130与箱体300底部连接之后,单体电池组件沿长度方向的弯曲和扭转受箱体300底板321限制,增大了单体电池组件长度方向的截面惯性矩,有效解决了单体电池组件在长度方向的模态小的问题。
在一些实施例的电池包中,参考图2和图3,下箱体320包括侧箱板322和底板321,底板321上或者底板321的内部设置有用于通入冷却液的流道323,因此,通过冷却液对底板321的冷却,同时能够对连接于底板321的单体电池100进行散热,实现了单体电池100直接对箱体300传热的方式,省去了中间传热构件,既实现了热量的高效传递,又能够释放更多的内部空间,从而有助于提高电池内部的空间利用率。
参考图2,上述实施例的电池包还包括数据采集***400、电池控制单元500及配电盒600,数据采集***400电连接于单体电池100,以实现单体电池100的相关数据采集,电池控制单元500电连接于数据采集***400和配电盒600,实现电池的整体调控,配电盒600还连接有用于外部连接的连接器(包括高压连机器、低压连接器等)。箱体300上位于单体电池100排布方向的一端还设置有用于容纳配电盒600的空腔,该空腔与用于安装围框200的安装腔330之间通过一侧箱板322隔开。本申请实施例的电池包中,可采用已知技术中常规应用于电池包的数据采集***400、电池控制单元500及配电盒600,其控制原理在此不做赘述。
在一些实施例的电池包中,下箱体320设置有两个安装腔330,各安装腔330中分别采用上述实施例的装配方式装配有围框200和单体电池100,形成具有两组单体电池组件的电池包。其中,下箱体320可采用多个侧箱板322组合连接而成,适用于也可以通过一体成型工艺成型为一体。另外,箱盖310和下箱体320之间还可以设置密封件340,从而有效隔绝外部水汽。
由上述可知,本申请实施例的围框及电池包,实现了单体电池与箱体的直接装配,与通过电芯模组组装形成电池包的方案相比,减少了电池包内部结构件,由此简化了装配工艺,有助于降低成本。并且,结构件的减少能够释放较多的内部空间,因此可以布置更多的单体电池,提高电池包能量密度,或者在单体电池数量不变的情况下,减小电池包的整体体积,从而满足实际使用时的包络要求。改变了单体电池的传力方式,有效提高了力学性能,且易于装配,在满足功能及安全要求的同时也能降低成本。
上面结合附图对本申请实施例作了详细说明,但是本申请不限于上述实施例,在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内,还可以在不脱离本申请宗旨的前提下作出各种变化。此外,在不冲突的情况下,本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
Claims (10)
1.围框,其特征在于,包括:
一对对称设置的安装板,用于对电池包中成排设置的多个单体电池进行定位,所述安装板之间具有用于设置单体电池的空间,多个所述单体电池能够成排地设置于所述安装板之间;
多个汇流排,各所述汇流排与所述安装板成型为一体,用于与各所述单体电池的极柱电连接。
2.根据权利要求1所述的围框,其特征在于,所述汇流排的部分或整体内置于所述安装板中且位于所述单体电池的上方。
3.根据权利要求2所述的围框,其特征在于,所述汇流排的一端内置于所述安装板中,另一端朝向所述安装板的内侧延伸,所述另一端位于所述单体电池的上方。
4.根据权利要求2所述的围框,其特征在于,所述安装板包括板体和对应于所述单体电池的顶部的位置设置的第一安装台,所述第一安装台自所述板体的内壁向内凸出,所述汇流排的一端内置于所述第一安装台的内部,另一端朝向所述板体的内侧延伸,所述另一端能够位于所述单体电池的上方。
5.根据权利要求2所述的围框,其特征在于,所述安装板包括板体和对应于所述单体电池的顶部的位置设置的第二安装台,所述第二安装台自所述板体的内壁向内延伸至能够位于所述单体电池的上方,所述汇流排整体内置于所述第二安装台的内部,所述第二安装台朝向所述单体电池的一侧开设有连接孔,所述连接孔贯通至所述汇流排的表面;通过所述连接孔,所述汇流排能够与所述单体电池的极柱电连接。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的围框,其特征在于,所述安装板之间沿所述单体电池的排布方向具有多个插槽,各所述插槽用于放置所述单体电池。
7.根据权利要求6所述的围框,其特征在于,所述安装板上设置有多个隔条,所述隔条沿所述单体电池的排布方向间隔设置于所述安装板的相互朝向的一侧,所述隔条之间限定出凹槽,两个所述安装板的所述凹槽组成所述插槽。
8.根据权利要求7所述的围框,其特征在于,所述安装板相互朝向的一侧还设置有底托,所述底托位于所述隔条的远离所述汇流排的一端,用于承托置于所述插槽内的所述单体电池的底部。
9.电池包,其特征在于,包括:
单体电池;
权利要求1至8中任一项所述的围框,所述单体电池成排地设置于所述安装板之间,各所述汇流排电连接于对应的所述单体电池;
箱体,包括下箱体和箱盖,所述下箱体具有安装腔,所述围框和所述单体电池置于所述安装腔内,所述箱盖封盖于所述安装腔的上部。
10.根据权利要求9所述的电池包,其特征在于,所述围框的外壁设置有向外凸出的挡肩,所述下箱体设置有定位台,所述挡肩置于所述定位台上,并且所述挡肩的外侧边沿抵持于所述下箱体的内壁。
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