CN214732503U - 自动插盘机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动插盘机，具有机座、插盘、分料盘、放料机构及推料机构，插盘在机座上由引导插盘运动的升降体系支撑，插盘设有装配插孔；分料盘在机座上做直线往复运动，分料盘的上侧面设有凹槽式分料槽，凹槽式分料槽的排列分布与插盘上的装配插孔分布匹配；放料机构组装在分料盘直线往复运动的方向上方，放料机构将待插装的零件放到分料盘上并对应凹槽式分料槽一对一落位；推料机构组装在机座上并与插盘分别相对布置在分料盘的凹槽式分料槽两端，推料机构实现将凹槽式分料槽上待插装的零件推动装配到插盘的装配插孔上，推料机构的推料工位与放料机构的放料工位错开；有效避免多料相互干涉及卡料停机报警的情况，结构简单，投资成本低。

Description

自动插盘机

技术领域

本实用新型涉及产品插盘定位技术领域，尤其是涉及一种细小柱状产品自动插盘定位的插盘机。

背景技术

目前，如钻针等细小柱状产品需要插盘存放，获得有序排列，以便后续运输或使用。起初，传统的钻针等细小柱状产品插盘作业大都以手工作业方式完成，工作业效率相对较低。随后，随着科学技术的快速发展，自动插盘机随之出现，但现有自动插盘机在工作时，由于送料缺陷，容易出现多料相互干涉及卡料停机报警的情况。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种自动插盘机，有效避免多料相互干涉及卡料停机报警的情况，结构简单，投资成本低。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

自动插盘机，其具有：

机座，

插盘，该插盘在机座上由引导插盘运动的升降体系支撑，升降体系设置在机座上，插盘设有装配插孔；

分料盘，该分料盘在机座上做直线往复运动，分料盘的上侧面设有凹槽式分料槽，凹槽式分料槽依照分料盘的移动方向间隔排列，凹槽式分料槽的排列分布与插盘上的装配插孔分布匹配；

放料机构，该放料机构组装在机座上并位于分料盘直线往复运动的方向上方，放料机构将待插装的零件放到分料盘上并对应凹槽式分料槽一对一落位；

推料机构，该推料机构组装在机座上并与插盘分别相对布置在分料盘的凹槽式分料槽两端，推料机构实现将凹槽式分料槽上待插装的零件推动装配到插盘的装配插孔上，推料机构的推料工位与放料机构的放料工位错开。

上述方案进一步是，所述分料盘和推料机构在机座上分别做垂直交叉的X轴和Y轴运动，而插盘相对分料盘及推料机构做Z轴运动，。

上述方案进一步是，所述放料机构包括有料斗及设置在料斗出料口的辅助分料轮，分料盘在料斗的出料口下侧往复运动。

上述方案进一步是，所述推料机构包括有推料气缸、推料块、推料杆及承垫座，推料块与承垫座并列间隔布置，且推料块固定在推料气缸的外伸端上，承垫座上设有定位槽，定位槽间隔排列且与凹槽式分料槽的排列分布匹配；推料杆的一端固定在推料块上，推料杆的另一端呈悬臂状搭在承垫座的定位槽中，推料杆的排列及数量与承垫座的定位槽匹配。

上述方案进一步是，所述分料盘由分料气缸驱动往复移动。

上述方案进一步是，所述升降体系是基于电机丝杆结构驱动插盘升降运动，机座上对应插盘的升降运动提供避让镂空位。

本实用新型结构简单、合理，投资成本低，方便控制及作业，工作稳定、可靠，推料机构的推料工位与放料机构的放料工位错开，有效避免多料相互干涉及卡料停机报警的情况，提升自动插盘工作，适合产业利用，提高生产效率。

附图说明：

附图1为本实用新型的较佳实施例结构示意图；

附图2为图1实施例的正面结构示意图；

附图3为图1实施例的俯视结构示意图；

附图4为图1实施例的局部结构放大示意图。

具体实施方式：

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参阅图1、2、3、4所示，是本实用新型较佳实施例结构示意图，本实用新型有关一种自动插盘机，其具有机座1、插盘2、分料盘4、放料机构5及推料机构6。

该插盘2在机座1上由引导插盘运动的升降体系3支撑，升降体系3设置在机座1上，插盘2设有装配插孔21，图中，装配插孔21阵列式分布在插盘2上，插盘2侧立设置，以便满足不同装配插孔21依据插盘2的升降运动来达到连续装配工作。该分料盘4在机座1上做直线往复运动，分料盘4的上侧面设有凹槽式分料槽41，凹槽式分料槽41依照分料盘4的移动方向间隔排列，凹槽式分料槽41的排列分布与插盘2上的装配插孔21分布匹配。图中，分料盘4扁平状，分料盘4通过相应的轨道结构安装在机座1上，且分料盘4由分料气缸7驱动往复移动，结构简单，方便控制。该放料机构5组装在机座1上并位于分料盘4直线往复运动的方向上方，放料机构5将待插装的零件放到分料盘4上并对应凹槽式分料槽41一对一落位。该推料机构6组装在机座1上并与插盘2分别相对布置在分料盘4的凹槽式分料槽41两端，推料机构6实现将凹槽式分料槽41上待插装的零件推动装配到插盘2的装配插孔21上，推料机构6的推料工位与放料机构5的放料工位错开。工作时，通过分料盘4移动接料再回位及配合推料机构6的推料，放料位与推料位分开，有效避免多料相互干涉及卡料停机报警的情况，提升自动插盘工作及效率。

参阅图1、2、3、4所示，本实施例中，所述分料盘4和推料机构6在机座1上分别做垂直交叉的X轴和Y轴运动，而插盘2相对分料盘4及推料机构6做Z轴运动，结构紧凑，运动协调性好，有助于自动插盘作业。所述升降体系3是基于电机丝杆结构驱动插盘2升降运动，且升降体系3上设有方便插盘2定位组装的活扣，机座1上对应插盘2的升降运动提供避让镂空位11，保证插盘2稳定运动，并有助于拆换插盘2，提升机器的使用性。

参阅图1、2、3、4所示，本实施例中，所述放料机构5包括有料斗51及设置在料斗51出料口的辅助分料轮52，料斗51具有相对的导斜面，以便存放在料斗中待插装的零件有序自动输出，分料盘4在料斗51的出料口下侧往复运动，料斗51间歇放料，并在辅助分料轮52的辅助下，实现待插装的零件放到分料盘4上并对应凹槽式分料槽41一对一落位；随后分料盘4载料移动到推料工位，这时，分料盘4位于插盘2和推料机构6之间，推料机构6实现将凹槽式分料槽41上待插装的零件推动装配到插盘2的装配插孔21上。本实施例中，所述推料机构6包括有推料气缸61、推料块62、推料杆63及承垫座64，推料块62与承垫座64并列间隔布置，且推料块62固定在推料气缸61的外伸端上，承垫座64上设有定位槽641，定位槽641间隔排列且与凹槽式分料槽41的排列分布匹配；推料杆63的一端固定在推料块62上，推料杆63的另一端呈悬臂状搭在承垫座64的定位槽641中，推料杆63的排列及数量与承垫座64的定位槽641匹配。该结构有效保证推料杆63的位置及推动直线性，并与凹槽式分料槽41对齐，由此提升插盘工作的质量及效率。

本实用新型结构简单、合理，投资成本低，方便控制及作业，工作稳定、可靠，推料机构的推料工位与放料机构的放料工位错开，有效避免多料相互干涉及卡料停机报警的情况，提升自动插盘工作，适合产业利用，提高生产效率。

以上虽然结合附图描述了本实用新型的较佳具体实施例，但本实用新型不应被限制于与以上的描述和附图完全相同的结构和操作，对本技术领域的技术人员来说，在不超出本实用新型构思和范围的情况下通过逻辑分析、推理或者有限的实验还可对上述实施例作出许多等效改进和变化，但这些改进和变化都应属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (6)

1.自动插盘机，其特征在于，具有：

机座（1），

插盘（2），该插盘（2）在机座（1）上由引导插盘运动的升降体系（3）支撑，升降体系（3）设置在机座（1）上，插盘（2）设有装配插孔（21）；

分料盘（4），该分料盘（4）在机座（1）上做直线往复运动，分料盘（4）的上侧面设有凹槽式分料槽（41），凹槽式分料槽（41）依照分料盘（4）的移动方向间隔排列，凹槽式分料槽（41）的排列分布与插盘（2）上的装配插孔（21）分布匹配；

放料机构（5），该放料机构（5）组装在机座（1）上并位于分料盘（4）直线往复运动的方向上方，放料机构（5）将待插装的零件放到分料盘（4）上并对应凹槽式分料槽（41）一对一落位；

推料机构（6），该推料机构（6）组装在机座（1）上并与插盘（2）分别相对布置在分料盘（4）的凹槽式分料槽（41）两端，推料机构（6）实现将凹槽式分料槽（41）上待插装的零件推动装配到插盘（2）的装配插孔（21）上，推料机构（6）的推料工位与放料机构（5）的放料工位错开。

2.根据权利要求1所述的自动插盘机，其特征在于，所述分料盘（4）和推料机构（6）在机座（1）上分别做垂直交叉的X轴和Y轴运动，而插盘（2）相对分料盘（4）及推料机构（6）做Z轴运动。

3.根据权利要求1所述的自动插盘机，其特征在于，所述放料机构（5）包括有料斗（51）及设置在料斗（51）出料口的辅助分料轮（52），分料盘（4）在料斗（51）的出料口下侧往复运动。

4.根据权利要求1或2所述的自动插盘机，其特征在于，所述推料机构（6）包括有推料气缸（61）、推料块（62）、推料杆（63）及承垫座（64），推料块（62）与承垫座（64）并列间隔布置，且推料块（62）固定在推料气缸（61）的外伸端上，承垫座（64）上设有定位槽（641），定位槽（641）间隔排列且与凹槽式分料槽（41）的排列分布匹配；推料杆（63）的一端固定在推料块（62）上，推料杆（63）的另一端呈悬臂状搭在承垫座（64）的定位槽（641）中，推料杆（63）的排列及数量与承垫座（64）的定位槽（641）匹配。

5.根据权利要求1或3所述的自动插盘机，其特征在于，所述分料盘（4）由分料气缸（7）驱动往复移动。

6.根据权利要求1所述的自动插盘机，其特征在于，所述升降体系（3）是基于电机丝杆结构驱动插盘（2）升降运动，机座（1）上对应插盘（2）的升降运动提供避让镂空位（11）。

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