CN214687986U - 口罩机用耳带自动烫焊装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种口罩机用耳带自动烫焊装置，属于口罩生产器械技术领域。其包括工作台、龙门支架、驱动气缸、焊接机构；工作台上安装有滑座机构、两组安装在滑座机构上的定位机构、用于将两组定位机构相连接的连接杆；定位机构包括安装底座、安装在安装底座上的口罩定位垫板与压板；口罩定位垫板远离压板的一端设有梯形定位部，口罩套接在梯形定位部上；压板的一端底部设有夹持斜面，夹持斜面与口罩定位垫板之间形成一个口罩夹持空间；压板的一端设有两个U形避空槽，压板顶部设有与U形避空槽相连通的耳带定位槽，压板顶部还设有耳带夹持组件。本实用新型旨在提供一种口罩机用耳带自动烫焊装置，用于实现口罩的耳带焊接工艺。

Description

口罩机用耳带自动烫焊装置

技术领域

本实用新型涉及口罩生产器械技术领域，具体涉及一种口罩机用耳带自动烫焊装置。

背景技术

口罩机是一种将多层无纺布通过热压、折叠成型、超声波焊接、废料切除、耳带鼻梁条焊接等工序制造出具有一定过滤性能的口罩的设备；目前在生产鸭嘴型口罩时，为了降低生产设备的成本，大多采用人工进行耳带焊接，在焊接时需要人工用手压住耳带绳，并将口罩移动至焊接机构下方进行焊接，该操作具有一定的安全隐患，并且生产效率较低；另外由于口罩的位置是凭操作者手感确定的，在焊接时容易出现耳带位置不对称的问题，影响了口罩的美观度。

实用新型内容

本实用新型提供一种口罩机用耳带自动烫焊装置，主要解决现有技术中口罩的耳带焊接效率较低且容易出现耳带位置不对称的问题。

本实用新型所采用的技术方案：一种口罩机用耳带自动烫焊装置，包括工作台、安装在工作台上的龙门支架、安装在龙门支架上的驱动气缸、安装在驱动气缸输出端的焊接机构；所述焊接机构由超声波发生器和两根垂直于工作台的焊头构成，所述焊头由驱动气缸带动进行升降动作，所述工作台上安装有滑座机构、两组安装在滑座机构上且可朝工作台左右方向移动的定位机构、用于将两组定位机构相连接的连接杆；所述定位机构包括安装在滑座机构上的安装底座、从下至上依次安装在安装底座上的口罩定位垫板与压板；所述口罩定位垫板远离压板的一端设有与口罩内部形状相配的梯形定位部，所述口罩套接在梯形定位部上；所述压板靠近梯形定位部的一端底部设有夹持斜面，夹持斜面与口罩定位垫板之间形成一个可对口罩开口边缘进行夹持的夹持空间；所述压板靠近梯形定位部的一端设有两个与焊头相适配的U形避空槽，所述压板顶部设有可供耳带绳穿过且上方开口的耳带定位槽，所述耳带定位槽与U形避空槽相连通，压板顶部还设有用于对耳带绳进行夹持的耳带夹持组件。

作为优选方案，两个所述耳带定位槽的两侧均设有凸台，且两个耳带定位槽之间的凸台上设有导向斜面；所述导向斜面位于凸台远离U形避空槽开口端的一侧。进一步的优选方案，所述耳带夹持组件包括设置在压板两侧的固定块以及转动连接在固定块上端的配重块，所述配重块可压在穿过耳带定位槽的耳带绳上。

作为优选方案，所述夹持斜面与口罩定位垫板之间的角度为2°-5°，且夹持斜面与口罩定位垫板之间的最小距离尺寸小于口罩的厚度尺寸，夹持斜面与口罩定位垫板之间的最大距离尺寸大于口罩的厚度尺寸。

作为优选方案，所述滑座机构包括固定连接在工作台上的两个安装座、两端固定连接在两个安装座上的一对导杆、通过直线轴承滑动连接在导杆上且可沿导杆轴向方向滑动的若干块滑块；所述导杆的两端设有限位器，所述安装底座固定连接在滑块上。进一步的优选方案，所述限位器为环形，限位器内圈与导杆外径相适配，限位器一侧设有垂直于限位器轴向方向的通孔，通孔内螺纹连接有锁定把手。进一步的优选方案，所述连接杆的两端分别固定连接在与两个定位机构相对应的滑块上。

本实用新型采用上述结构后的有益效果为：通过对定位机构进行结构设计，使得每一个口罩每次的耳带焊接位置一致，可提高口罩的美观度；并且该装置具有最少两个工位，当第一工位在焊接时，操作者可在第二工位安装口罩与耳带绳，无需人工一直按压口罩，提高了生产安全性和生产效率；并且该定位机构可通过安装单缸气缸进行自动化控制，可有效地提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例中定位机构的结构剖视图；

图3为图2中标识A的局部放大图；

图4为本实用新型实施例中定位机构未安装口罩时的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中定位机构安装口罩后的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中定位机构的仰视结构示意图。

图中：1-工作台，2-龙门支架，3-驱动气缸，4-焊头，5-滑座机构，6-定位机构，7-连接杆，8-耳带夹持组件，9-口罩，10-耳带绳；51-安装座，52-导杆，53-滑块，54-限位器，55-锁定把手；61-安装底座，62-口罩定位垫板，63-压板，64-梯形定位部，65-夹持斜面，66-U形避空槽，67-耳带定位槽，68-凸台，69-导向斜面；81-固定块，82-配重块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-6所示的一种口罩机用耳带自动烫焊装置，包括工作台1、安装在工作台1上的龙门支架2、安装在龙门支架2上的驱动气缸3、安装在驱动气缸3输出端的焊接机构；所述焊接机构由超声波发生器（图中未示出）和两根垂直于工作台1的焊头4构成，所述焊头4由驱动气缸3带动进行升降动作，所述工作台1上安装有滑座机构5、两组安装在滑座机构5上且可朝工作台1左右方向移动的定位机构6、用于将两组定位机构6相连接的连接杆7；所述定位机构6包括安装在滑座机构5上的安装底座61、从下至上依次安装在安装底座61上的口罩定位垫板62与压板63；所述口罩定位垫板62远离压板63的一端设有与口罩9内部形状相配的梯形定位部64，所述口罩9套接在梯形定位部64上；所述压板63靠近梯形定位部64的一端底部设有夹持斜面65，夹持斜面65与口罩定位垫板62之间形成一个可对口罩9开口边缘进行夹持的夹持空间；所述压板63靠近梯形定位部64的一端设有两个与焊头4相适配的U形避空槽66，所述压板63顶部设有可供耳带绳10穿过且上方开口的耳带定位槽67，所述耳带定位槽67与U形避空槽66相连通，压板63顶部还设有用于对耳带绳10进行夹持的耳带夹持组件8。所述口罩定位垫板62与梯形定位部64由具有一定厚度的不锈钢板一体加工而成，所述不锈钢板的厚度可采用3mm-6mm的，这样才可在焊头4对耳带绳10进行焊接时对焊头4进行承托，提高耳带绳10与口罩9之间的贴合度，也避免在焊头4的长期按压下口罩定位垫板62出现变形的情况发生，为了提高口罩定位垫板62的强度，也可在口罩定位垫板62下方焊接垂直设置且长度方向朝着梯形定位部64方向延伸的不锈钢加强板。

所述超声波发生器与焊头4为现有技术中常见的口罩耳带绳焊接设备，生产商可根据实际生产成本选择不同型号的超声波发生器及与超声波发生器配套使用的焊头4；通过对定位机构进行结构设计，使其可有效地辅助操作者对口罩9进行焊接耳带的工艺，提高口罩9的整体美观度以及耳带绳10的焊接位置准确度；使用时操作者将封边后的口罩9（未封边的口罩9可更换与未封边口罩9形状相适配的口罩定位垫板62进行使用）套接在口罩定位垫板62上的梯形定位部64上，并使口罩9的开口上边缘卡接在夹持空间内实现口罩9的固定；口罩9固定好后，将耳带绳10的两端分别穿过耳带定位槽67，并使耳带绳10的端头位于指定位置，然后通过耳带夹持组件8对耳带绳10进行夹持，避免耳带绳10发生位移，然后操作者推动该第一个定位机构6移动至焊头4下方，由驱动气缸3带动焊头4向下移动，将耳带绳10焊接在口罩9上；焊接过程中，操作者可在第二个定位机构6上按照上述步骤安装需焊接的耳带绳10与口罩9，以提高生产效率；焊接结束后，操作者推动第二个定位机构6至焊头4下方，进行继续焊接，推动过程中第一个定位机构6会在连接杆7的带动下朝着远离焊头4的方向移动；推动结束后操作者即可移除第一定位机构6的口罩9，并安装上需焊接的耳带绳10与口罩9，或将口罩9翻转180°后对口罩9另一侧面进行耳带焊接。

作为优选方案，生产商可通过对U形避空槽66的开口边缘尺寸进行设计，使得操作者可以U形避空槽66的开口边缘为定位点，调节耳带绳10端头伸出耳带定位槽67的长度，如将调节耳带绳10端头调节至对齐U形避空槽66的开口边缘。

作为优选方案，两个所述耳带定位槽67的两侧均设有凸台68，且两个耳带定位槽67之间的凸台68上设有导向斜面69；所述导向斜面69位于凸台68远离U形避空槽66开口端的一侧；设置凸台68可增加耳带定位槽67的深度，避免耳带绳10脱出耳带定位槽67；设置导向斜面69可便于焊接后的耳带绳10随着口罩9脱出耳带定位槽67与耳带夹持组件8。进一步的优选方案，所述耳带夹持组件8包括设置在压板63两侧的固定块81以及转动连接在固定块81上端的配重块82，所述配重块82可压在穿过耳带定位槽67的耳带线上；使用时只需直接翻动配重块82使其压在耳带绳10上即可，结构简单有效，且操作非常方便；所述配重块82可采用不锈钢材料制成，这样重量较大，对耳带绳10的夹持效果更好。

作为优选方案，所述夹持斜面65与口罩定位垫板62之间的角度为2°-5°，且夹持斜面65与口罩定位垫板62之间的最小距离尺寸小于口罩9的厚度尺寸，夹持斜面65与口罩定位垫板62之间的最大距离尺寸大于口罩9的厚度尺寸；该设计可便于夹持口罩9，避免口罩9在焊接/移动过程中出现脱离或发生位移的现象。

作为优选方案，所述滑座机构5包括固定连接在工作台1上的两个安装座51、两端固定连接在两个安装座51上的一对导杆52、通过直线轴承滑动连接在导杆52上且可沿导杆52轴向方向滑动的若干块滑块53；所述导杆52的两端设有限位器54，所述安装底座61固定连接在滑块53上；该结构为常规滑座结构，结构简单稳定，使用寿命长。进一步的优选方案，所述限位器54为环形，限位器54内圈与导杆52外径相适配，限位器54一侧设有垂直于限位器54轴向方向的通孔，通孔内螺纹连接有锁定把手55；该结构可有效地对滑块53的滑移位置进行限制，使每个口罩9均停留在最佳的焊接位置。进一步的优选方案，所述连接杆7的两端分别固定连接在与两个定位机构6相对应的滑块53上，该结构最为紧凑，便于连接杆7的安装。

作为优选方案，所述安装座51上固定连接单缸气缸（图中未示出），所述单缸气缸的输出端固定连接在其中一块滑块53上；该设计可实现口罩9的耳带自动焊接功能，单缸气缸两进气口依次进气即可实现两组定位机构6来回切换的功能，操作者只需人工替换定位机构6上的口罩9即可；操作者只需在现有技术中的PLC或单片机中编入可对单缸气缸以及驱动气缸3进行依次控制的程序即可实现自动焊接的功能。

以上所举实施例为本实用新型的较佳实施方式，仅用来方便说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。

Claims (7)

1.一种口罩机用耳带自动烫焊装置，包括工作台（1）、安装在工作台（1）上的龙门支架（2）、安装在龙门支架（2）上的驱动气缸（3）、安装在驱动气缸（3）输出端的焊接机构；所述焊接机构由超声波发生器和两根垂直于工作台（1）的焊头（4）构成，所述焊头（4）由驱动气缸（3）带动进行升降动作，其特征在于：所述工作台（1）上安装有滑座机构（5）、两组安装在滑座机构（5）上且可朝工作台（1）左右方向移动的定位机构（6）、用于将两组定位机构（6）相连接的连接杆（7）；所述定位机构（6）包括安装在滑座机构（5）上的安装底座（61）、从下至上依次安装在安装底座（61）上的口罩定位垫板（62）与压板（63）；所述口罩定位垫板（62）远离压板（63）的一端设有与口罩（9）内部形状相配的梯形定位部（64），所述口罩（9）套接在梯形定位部（64）上；所述压板（63）靠近梯形定位部（64）的一端底部设有夹持斜面（65），夹持斜面（65）与口罩定位垫板（62）之间形成一个可对口罩（9）开口边缘进行夹持的夹持空间；所述压板（63）靠近梯形定位部（64）的一端设有两个与焊头（4）相适配的U形避空槽（66），所述压板（63）顶部设有可供耳带绳（10）穿过且上方开口的耳带定位槽（67），所述耳带定位槽（67）与U形避空槽（66）相连通，压板（63）顶部还设有用于对耳带绳（10）进行夹持的耳带夹持组件（8）。

2.根据权利要求1所述的口罩机用耳带自动烫焊装置，其特征在于：两个所述耳带定位槽（67）的两侧均设有凸台（68），且两个耳带定位槽（67）之间的凸台（68）上设有导向斜面（69）；所述导向斜面（69）位于凸台（68）远离U形避空槽（66）开口端的一侧。

3.根据权利要求2所述的口罩机用耳带自动烫焊装置，其特征在于：所述耳带夹持组件（8）包括设置在压板（63）两侧的固定块（81）以及转动连接在固定块（81）上端的配重块（82），所述配重块（82）可压在穿过耳带定位槽（67）的耳带绳（10）上。

4.根据权利要求1所述的口罩机用耳带自动烫焊装置，其特征在于：所述夹持斜面（65）与口罩定位垫板（62）之间的角度为2°-5°，且夹持斜面（65）与口罩定位垫板（62）之间的最小距离尺寸小于口罩（9）的厚度尺寸，夹持斜面（65）与口罩定位垫板（62）之间的最大距离尺寸大于口罩（9）的厚度尺寸。

5.根据权利要求1所述的口罩机用耳带自动烫焊装置，其特征在于：所述滑座机构（5）包括固定连接在工作台（1）上的两个安装座（51）、两端固定连接在两个安装座（51）上的一对导杆（52）、通过直线轴承滑动连接在导杆（52）上且可沿导杆（52）轴向方向滑动的若干块滑块（53）；所述导杆（52）的两端设有限位器（54），所述安装底座（61）固定连接在滑块（53）上。

6.根据权利要求5所述的口罩机用耳带自动烫焊装置，其特征在于：所述限位器（54）为环形，限位器（54）内圈与导杆（52）外径相适配，限位器（54）一侧设有垂直于限位器（54）轴向方向的通孔，通孔内螺纹连接有锁定把手（55）。

7.根据权利要求5所述的口罩机用耳带自动烫焊装置，其特征在于：所述连接杆（7）的两端分别固定连接在与两个定位机构（6）相对应的滑块（53）上。

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