CN214458199U - 一种双层对开辊底式退火炉 - Google Patents

一种双层对开辊底式退火炉 Download PDF

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CN214458199U CN202120432740.8U CN202120432740U CN214458199U CN 214458199 U CN214458199 U CN 214458199U CN 202120432740 U CN202120432740 U CN 202120432740U CN 214458199 U CN214458199 U CN 214458199U
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吴建波
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Abstract

本实用新型是一种双层对开辊底式退火炉,用于退火炉中热处理。该退火炉,包括上下两层炉道,所述炉道包括依次连接的进料换热室、退火室和出料换热室;上层出料换热室在下层进料换热室的上方,上层进料换热室在下层出料换热室的上方,且上下层的两个换热室相互连通,上下层的退火室独立工作;还包括一套转运机构,转运机构有两层分别对应于两层炉道的进、出料端,实现两端工件转运。本产品采用了上下层间直接进行热交换方式进行废气余热回收,可大大的提高热效率,降低能耗从而节约生产成本。

Description

一种双层对开辊底式退火炉
技术领域
本实用新型是一种双层对开辊底式退火炉,用于退火炉中热处理。
背景技术
在传统热处理退火炉中,我们通常只有一层炉膛来处理工件,通过做宽做长及适当加高炉膛来提高产量,一次线材退火工艺基本在5-8小时才能完成,所以导致大产量需要非常长的生产线来完成,或者多台退火小产量退火炉一起完成,这也导致退火区域占地较大;热处理退火炉的工作温度在350度左右,由于温度相对较低,通常我们不设置余热回收利用***对其燃烧产生的废烟气进行余热回收利用,因为通过管道进入余热回收换热器进行助燃空气的预热时,本身温度较低,加上管道输送时的热量流失,其换热效果非常不理想,导致废烟气的余热是白白流失。
实用新型内容
本实用新型要解决的问题是现有技术存在的上述问题,旨在提供一种新型的双层对开辊底式退火炉。
本实用新型采用技术方案如下:
一种双层对开辊底式退火炉,包括上下两层炉道,所述炉道包括依次连接的进料换热室、退火室和出料换热室;上层出料换热室在下层进料换热室的上方,上层进料换热室在下层出料换热室的上方,且上下层的两个换热室相互连通,上下层的退火室独立工作;还包括一套转运机构,转运机构有两层分别对应于两层炉道的进、出料端,实现两端工件转运。
作为优选,所述的转运机构包括装卸料辊道、旋转升降辊道、进料辊道、出料辊道、转运车和转运车支架,所述炉道的进、出料端均设有转运车支架,转运车沿转运车支架横向移动至炉道的进、出料端;进料辊道与出料辊道之间设有旋转升降辊道,旋转升降辊道一侧与装卸料辊道相接。
作为优选,所述的退火室两侧设有退火室进料内门和退火室出料内门,所述的进料换热室一侧设有进料炉门,而出料换热室一侧设有出料炉门。
作为优选,所述的退火室内设有退火室辊道,所述的进料换热室和出料换热室内设有换热室辊道。
作为优选,所述的料换热室和出料换热室内均设有换热室循环风机、换热室上风道、换热室侧风道和换热室下风道,所述的换热室循环风机将出料换热室中处于高温的工件热量抽进换热室上风道,再通过换热室侧风道进入换热室下风道,后吹入进料换热室内,实现对刚进炉的冷工件进行直接预热。
作为优选,所述的退火室内设有退火室循环风机、退火室烧嘴、退火室上风道、退火室侧风道和退火室下风道,所述的退火室循环风机将退火室烧嘴燃烧的热量通过退火室上风道抽进退火室侧风道,后经退火室下风道吹出,对工件进行加热。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:
本产品采用了上下层间直接进行热交换方式进行废气余热回收,可大大的提高热效率,降低能耗从而节约生产成本;上下层设置独立工作的退火室,与同等产量的退火炉相比,大大的减少了占地面积,为生产腾出空间,并且由于两个退火室可以相对独立工作,在生产安排上可以灵活安排生产,小批量时只开一层,量大了之后双层交替工作;采用的上加热吸风侧循环搅拌后底部出风的循环方式,将热风在离心风叶充分搅拌后再从底部吹出,极大的提高了炉内温度的均匀性,进而提高了产品的处理效果良好;退火炉进出料的周转输送,只设置一个装卸料输送辊道,其他均由自动化程序控制的输送辊道及转运车来完成,自动化程度非常高,只需要在装料后对其按照工艺要求进行退火温度及时间的设定即可,对现场物料的管理效率可极大的提高。
附图说明
图1为本产品的主剖视图。
图2是图1中A-A的剖视图。
图3是图2中B-B的剖视图。
图4是图2中C-C的剖视图。
标号说明:1、出料转运车支架;2、下层进料转运车;3、下层进料炉门;4、下层进料换热室;5、下层退火室进料内门;6、下层退火室;7、下层退火室出料内门;8、下层出料换热室;9、下层出料炉门;10、下层出料转运车;11、进料转运车支架;12、上层进料转运车;13、上层进料炉门;14、上层进料换热室;15、上层退火室进料内门;16、上层退火室;17、上层退火室出料内门;18、上层出料换热室;19、上层出料炉门;20、上层出料转运车;
2/20、下层进料转运车/上层出料转运车;3/19、下层进料炉门/上层出料炉门;4/18、下层进料换热室/上层出料换热室;5/17、下层退火室进料内门/上层退火室出料内门;6/16、上/下层退火室;7/15、下层退火室出料内门/上层退火室进料内门;8/14、下层出料换热室/上层进料换热室;9/13、下层出料炉门/上层进料炉门;10/12、下层出料转运车/上层进料转运车;21/22、下层进料辊道/上层出料辊道;23、旋转升降辊道;24、装卸料辊道;25/26、下层出料辊道/上层进料辊道;
4/8、下层进料/出料换热室;14/18、上层进料/出料换热室;21/25、下层进料辊道/下层出料辊道;22/26、上层出料辊道/上层进料辊道;27、换热室循环风机;28、换热室上风道;29、上层换热室辊道;30、换热室侧风道;31、换热室下风道;32、下层换热室辊道;33、上层退火室循环风机;34、上层退火室侧风道;35、上层退火室下风道;36、上层退火室辊道;37、上层退火室上风道;38、上层退火室烧嘴;39、下层退火室循环风机;40、下层退火室侧风道;41、下层退火室下风道;42、下层退火室辊道;43、下层退火室上风道;44、下层退火室烧嘴。
注意:附图中部分零件重叠,故标号重叠,结合实施例可做区分。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
本实施例中的转运车、旋转升降辊道以及各类输送用辊道,实现传送、旋转、升降、位移等功能均为现有技术,故不做详述。
实施例:
如图1-4所示,本实施例是一种双层对开辊底式退火炉,包括上下两层炉道,炉道包括依次连接的进料换热室、退火室和出料换热室;上层出料换热室在下层进料换热室的上方,上层进料换热室在下层出料换热室的上方,且上下层的两个换热室相互连通,上下层的退火室独立工作;还包括一套转运机构,转运机构有两层分别对应于两层炉道的进、出料端,实现两端工件转运。
本实施例的转运机构包括装卸料辊道、旋转升降辊道、进料辊道、出料辊道、转运车和转运车支架,炉道的进、出料端均设有转运车支架(1出料转运车支架、11进料转运车支架),转运车沿转运车支架横向移动至炉道的进、出料端;进料辊道与出料辊道之间设有旋转升降辊道,旋转升降辊道一侧与装卸料辊道相接。
本实施例的退火室两侧设有退火室进料内门和退火室出料内门,进料换热室一侧设有进料炉门,而出料换热室一侧设有出料炉门。
本实施例的退火室内设有退火室辊道,进料换热室和出料换热室内设有换热室辊道。
本实施例的料换热室和出料换热室内均设有换热室循环风机、换热室上风道、换热室侧风道和换热室下风道,换热室循环风机将出料换热室中处于高温的工件热量抽进换热室上风道,再通过换热室侧风道进入换热室下风道,后吹入进料换热室内,实现对刚进炉的冷工件进行直接预热。
本实施例的退火室内设有退火室循环风机、退火室烧嘴、退火室上风道、退火室侧风道和退火室下风道,退火室循环风机将退火室烧嘴燃烧的热量通过退火室上风道抽进退火室侧风道,后经退火室下风道吹出,对工件进行加热。
产品的工作过程(部分技术名称采用上层、下层、进料、出料做具体区分以便于理解):
本退火炉结构上分为上下两层可独立工作的退火室及换热室,下层从左到右为2下层进料转运车、4下层进料换热室、6下层退火室、8下层出料换热室、10下层出料转运车,上层左到右为出料转运车、出料换热室、退火室、进料换热室、12上层进料转运车,上下层设置刚好相反,即18上层出料换热室在4下层进料换热室的上方,14上层进料换热室在8下层出料换热室的上方,上下两个换热室相互连通,当上下两层同时工作时,工件装入料框后,从24装卸料辊道进入23旋转升降辊道,旋转后进入21下层进料辊道,输送至尾端过渡到2下层转运车上,然后由2下层转运车横向移动至炉体前,3下层进料炉门打开,将工件通过输送辊道送入4下层进料换热室,此时在16上层退火室处理完毕的工件通过36上层退火室辊道同时进入18上层出料换热室,然后通过27换热室循环风机将处于18上层出料换热室中处于高温的工件热量抽进28换热室上风道,再通过30换热室侧风道进入31换热室下风道,然后通过出风口均匀的吹进4下层进料换热室内,对刚进炉的冷工件进行直接预热,换热后相对低温的空气又重新回到18上层出料换热室,对处理完的热工件进行冷却,准备出炉。
在4下层进料换热室内预热完的工件通过32下层换热室辊道进入6下层退火室,5下层退火室进料内门和7下层退火室出料内门在退火室进出料时同时开启,同时关闭,作为独立工作的加热室,工件进入后按照工艺要求设定温度及时间进行退火工艺处理,39下层退火室循环风机将44下层退火室烧嘴燃烧的热量通过43下层退火室上风道抽进40下层退火室侧风道,从41下层退火室下风道出风口吹出,对工件进行加热、保温,待处理完毕后,通过42下层退火室辊道将工件输送至8下层出料换热室,这里和前边进料换热室的情况刚好相反,是将下层处理完的热工件的热量带入14上层进料换热室对刚进入的冷工件进行预热,换热完毕后9下层出料炉门打开,工件通过32下层换热室辊道进入10下层出料转运车,转运车横移至25下层出料辊道前,将工件送入辊道,由25下层出料辊道输送至23旋转升降辊道上,通过旋转,将工件送入24装卸料辊道由工人将处理完毕的工件卸下,准备下次待处理的工件。
在13上层进料炉门打开,14上层进料换热室已经完成换热的工件通过29上层换热室辊道进入16上层退火室,15上层退火室进料内门和17上层退火室出料内门在退火室进出料时同时开启,同时关闭,作为独立工作的加热室,工件进入后按照工艺要求设定温度及时间进行退火工艺处理,33上层退火室循环风机将38上层退火室烧嘴燃烧的热量通过37上层退火室上风道抽进34上层退火室侧风道,从35上层退火室下风道出风口吹出,对工件进行加热、保温,待处理完毕后,通过36上层退火室辊道将工件输送至18上层出料换热室,与4下层进料换热室的冷工件进行换热,换热完毕后19上层出料炉门打开,工件通过29上层换热室辊道进入20上层出料转运车,转运车横移至22上层出料辊道前,将工件送入辊道,由22上层出料辊道输送至23旋转升降辊道上,通过旋转,将工件送入24装卸料辊道由工人将处理完毕的工件卸下,准备下次待处理的工件。
本实施例可实现功能:
本产品采用了上下层间直接进行热交换方式进行废气余热回收,可大大的提高热效率,降低能耗从而节约生产成本;上下层设置独立工作的退火室,与同等产量的退火炉相比,大大的减少了占地面积,为生产腾出空间,并且由于两个退火室可以相对独立工作,在生产安排上可以灵活安排生产,小批量时只开一层,量大了之后双层交替工作;采用的上加热吸风侧循环搅拌后底部出风的循环方式,将热风在离心风叶充分搅拌后再从底部吹出,极大的提高了炉内温度的均匀性,进而提高了产品的处理效果良好;退火炉进出料的周转输送,只设置一个装卸料输送辊道,其他均由自动化程序控制的输送辊道及转运车来完成,自动化程度非常高,只需要在装料后对其按照工艺要求进行退火温度及时间的设定即可,对现场物料的管理效率可极大的提高。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种双层对开辊底式退火炉,其特征在于:包括上下两层炉道,所述炉道包括依次连接的进料换热室、退火室和出料换热室;上层出料换热室在下层进料换热室的上方,上层进料换热室在下层出料换热室的上方,且上下层的两个换热室相互连通,上下层的退火室独立工作;还包括一套转运机构,转运机构有两层分别对应于两层炉道的进、出料端,实现两端工件转运。
2.根据权利要求1所述的双层对开辊底式退火炉,其特征在于:所述的转运机构包括装卸料辊道、旋转升降辊道、进料辊道、出料辊道、转运车和转运车支架,所述炉道的进、出料端均设有转运车支架,转运车沿转运车支架横向移动至炉道的进、出料端;进料辊道与出料辊道之间设有旋转升降辊道,旋转升降辊道一侧与装卸料辊道相接。
3.根据权利要求1所述的双层对开辊底式退火炉,其特征在于:所述的退火室两侧设有退火室进料内门和退火室出料内门,所述的进料换热室一侧设有进料炉门,而出料换热室一侧设有出料炉门。
4.根据权利要求1所述的双层对开辊底式退火炉,其特征在于:所述的退火室内设有退火室辊道,所述的进料换热室和出料换热室内设有换热室辊道。
5.根据权利要求1所述的双层对开辊底式退火炉,其特征在于:所述的料换热室和出料换热室内均设有换热室循环风机、换热室上风道、换热室侧风道和换热室下风道,所述的换热室循环风机将出料换热室中处于高温的工件热量抽进换热室上风道,再通过换热室侧风道进入换热室下风道,后吹入进料换热室内,实现对刚进炉的冷工件进行直接预热。
6.根据权利要求1所述的双层对开辊底式退火炉,其特征在于:所述的退火室内设有退火室循环风机、退火室烧嘴、退火室上风道、退火室侧风道和退火室下风道,所述的退火室循环风机将退火室烧嘴燃烧的热量通过退火室上风道抽进退火室侧风道,后经退火室下风道吹出,对工件进行加热。
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