CN214360821U - 一种高效油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种高效油水分离装置，包括轻油分离槽、重油分离槽和气浮槽；所述轻油分离槽包括进水管件、蒸汽加热管件、上升管Ⅰ、锥形斗Ⅰ、排油管Ⅰ和集气管Ⅰ；所述轻油分离槽内上部1/3为锥形轻油分离区；所述蒸汽加热管件包括加热盘管；所述轻油分离槽通过过水孔与所述重油分离槽相连通；所述重油分离槽包括折板隔墙、锥形斗Ⅱ、下降管、集气管Ⅱ和排油管Ⅱ；所述重油分离槽下部为锥形重油分离区；所述重油分离槽上部设置有所述折板隔墙；所述下降管下部***所述气浮槽；所述气浮槽包括锥形斗Ⅲ、排油管Ⅲ、上升管Ⅱ、溶气释放器、集气管Ⅲ和出水管；所述气浮槽内上部1/3为锥形浮渣分离区。本实用新型解决了隔油罐存在的分离效果差的问题。

Description

一种高效油水分离装置

技术领域

本实用新型涉及废水处理技术领域，具体而言，尤其涉及一种高效油水分离装置。

背景技术

在工业生产中含油废水的来源极为广泛，如制造、食品、焦化废水、石油化工生产的废水等，含油量较大，油成分复杂。采用适宜技术对废水进行初步油污分离处理，回收利用油质中有效成分，可降低企业生产成本，间接提高企业效益，亦能有效避免废水生物处理过程中，因油膜包裹而引起的生物活性降低，影响最终生物处理效果。

目前油水分离设备主要有隔油池及隔油罐，隔油池占地面积较大，高程小，易受水流不均匀性影响，处理效果较差；隔油罐与隔油池相比，高程显著增大，占地面积小，停留时间长，但在实际运用过程中，仍存有多种弊端：比如能耗较高，分离效果差，无法满足工程项目的需要。

实用新型内容

针对于含油成分复杂的废水现有隔油罐存在的分离效果差的问题，而提供一种高效油水分离装置，通过对设备内部结构进行改造，提高油水分离、回收效果。

本实用新型采用的技术手段如下：

一种高效油水分离装置，包括轻油分离槽、重油分离槽和气浮槽；

所述轻油分离槽包括进水管件、蒸汽加热管件、上升管Ⅰ、锥形斗Ⅰ、排油管Ⅰ和集气管Ⅰ；所述轻油分离槽内上部1/3为锥形轻油分离区，所述锥形斗Ⅰ、所述排油管Ⅰ和所述蒸汽加热管件均设置于所述锥形轻油分离区；所述蒸汽加热管件由位于所述轻油分离槽顶部的进气管和出气管以及位于所述锥形斗Ⅰ内的加热盘管组成；所述进水管件设置于所述轻油分离槽上部，所述进水管件下部穿过所述锥形斗Ⅰ；所述上升管Ⅰ固定安装于所述轻油分离槽内部；所述集气管Ⅰ设置于所述轻油分离槽顶部中心；所述轻油分离槽通过过水孔与所述重油分离槽相连通；

所述重油分离槽包括折板隔墙、锥形斗Ⅱ、下降管、集气管Ⅱ和排油管Ⅱ；所述重油分离槽下部为锥形重油分离区，所述锥形斗Ⅱ和所述排油管Ⅱ设置于所述锥形重油分离区；所述重油分离槽上部与设置有所述过水孔的池壁Ⅰ间距200mm处设置有高度为所述重油分离槽高度1/2的所述折板隔墙，与所述池壁Ⅰ相对的池壁为池壁Ⅱ，所述折板隔墙与所述池壁Ⅱ之间设置有斜板作为填料，所述斜板长度为1m，所述斜板顶部距离所述重油分离槽槽顶800mm；所述下降管底部设置弯头，所述下降管下部***所述气浮槽，***点高于所述锥形斗Ⅱ200mm；所述集气管Ⅱ设置于所述重油分离槽顶部；

所述气浮槽包括锥形斗Ⅲ、排油管Ⅲ、上升管Ⅱ、溶气释放器、集气管Ⅲ和出水管；所述气浮槽内上部1/3为锥形浮渣分离区，所述排油管Ⅲ和所述锥形斗Ⅲ设置于所述锥形浮渣分离区；所述溶气释放器伸入所述气浮槽内部且底部距离所述气浮槽槽底部500mm；所述出水管设置于所述气浮槽槽壁上且距离所述气浮槽槽顶400mm处；所述上升管Ⅱ固定安装于所述气浮槽内部；所述集气管Ⅲ设置于所述气浮槽顶部。

进一步地，所述轻油分离槽下部设置排空管Ⅰ；所述排空管Ⅰ设置于所述轻油分离槽内部距离所述轻油分离槽底面100mm处。

进一步地，所述轻油分离槽顶部开设两个人孔，分别位于所述进水管件正上方和所述上升管Ⅰ正上方；所述轻油分离槽槽壁上对应至所述轻油分离区设置有视镜。

进一步地，所述进水管件为三通管，所述进水管件安装位置距所述轻油分离槽槽顶300mm，所述进水管件的管顶距所述轻油分离槽槽顶100mm，述进水管件的下部由所述锥形斗Ⅰ上距离下缘50mm处穿过所述锥形斗Ⅰ。

进一步地，所述排油管Ⅱ设置于所述重油分离槽内部距离所述轻油分离槽底面100mm处。

进一步地，所述重油分离槽顶部对应至所述下降管处设置人孔；所述重油分离槽槽壁上对应至所述重油分离区设置有视镜。

进一步地，所述气浮槽下部设置排空管Ⅱ；所述排空管Ⅱ设置于所述气浮槽内部距离所述气浮槽底面100mm处。

进一步地，所述气浮槽顶部对应至所述上升管Ⅱ处设置人孔；所述气浮槽槽壁上对应至所述锥形浮渣区设置有视镜。

较现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型提供的高效油水分离装置，充分利用含油废水中油的比重差及表面张力，轻、重油分别回收；对于难以单纯靠比重差及表面张力去除的油污，增设气浮段，通过微气泡的粘附上升作用进行浮渣去除；对于低温运行设备，设置蒸汽加热管件，通入蒸汽进行加热，有效避免油类凝结。

基于上述理由本实用新型可在废水处理领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所述高效油水分离装置结构示意图。

图中：1、轻油分离槽；2、重油分离槽；3、气浮槽；4、进水管件；5、蒸汽加热管件；6、上升管Ⅰ；7、下降管；8、溶气释放器；9、上升管Ⅱ；10、集气管Ⅰ；11、排油管Ⅰ；12、排空管Ⅰ；13、过水孔；14、集气管Ⅱ；15、排油管Ⅱ；16、集气管Ⅲ；17、排油管Ⅲ；18、排空管Ⅱ；19、出水管；20、锥形斗Ⅰ；21、锥形斗Ⅱ；22、锥形斗Ⅲ；23、折板隔墙。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本实用新型的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当清楚，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员己知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任向具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制：方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其位器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

实施例1

如图1所示，本实用新型提供了一种高效油水分离装置，包括轻油分离槽1、重油分离槽2和气浮槽3；

所述轻油分离槽1包括进水管件4、蒸汽加热管件5、上升管Ⅰ6、锥形斗Ⅰ20、排油管Ⅰ11和集气管Ⅰ10；所述轻油分离槽1内上部1/3为锥形轻油分离区，所述锥形斗Ⅰ20、所述排油管Ⅰ11和所述蒸汽加热管件5均设置于所述锥形轻油分离区；所述蒸汽加热管件5由位于所述轻油分离槽1顶部的进气管和出气管以及位于所述锥形斗Ⅰ20内的加热盘管组成，用于向所述轻油分离槽1内部通入蒸汽进行加热，避免因低温导致轻油板结，无法外排；所述进水管件4设置于所述轻油分离槽1上部，所述进水管件4下部穿过所述锥形斗Ⅰ20；所述上升管Ⅰ6固定安装于所述轻油分离槽1内部；所述集气管Ⅰ10设置于所述轻油分离槽1顶部中心；所述轻油分离槽1通过直径100mm的过水孔13与所述重油分离槽2相连通；

所述轻油分离槽1用于分离轻油，使污水中的比重比水小的油类物质上浮于锥形轻油分离区，污水位于槽体下部，通过所述上升管Ⅰ6进入清水区，再通过所述过水孔13进入所述重油分离槽2；

所述重油分离槽2包括折板隔墙23、锥形斗Ⅱ21、下降管7、集气管Ⅱ14和排油管Ⅱ15；所述重油分离槽2下部为锥形重油分离区，所述锥形斗Ⅱ21和所述排油管15设置于所述锥形重油分离区；所述重油分离槽2上部与设置有所述过水孔13的池壁Ⅰ间距200mm处设置有高度为所述重油分离槽2高度1/2的所述折板隔墙23，与所述池壁Ⅰ相对的池壁为池壁Ⅱ，所述折板隔墙23与所述池壁Ⅱ之间设置有斜板作为填料，所述斜板长度为1m，所述斜板顶部距离所述重油分离槽2槽顶800mm；所述折板隔墙23用于使所述轻油分离槽1内的出水经折板后于所述斜板下进入所述锥形斗Ⅱ21；直径250mm的所述下降管7底部设置90度弯头；所述下降管7下部***所述气浮槽3，***点高于所述锥形斗Ⅱ21 200mm，用于将所述重油分离槽内的上部清水向下通过弯头导入所述气浮槽3；所述集气管Ⅱ14设置于所述重油分离槽2顶部；

所述重油分离槽2用于分离重油，使污水中的比重比水大的油类物质下沉于锥形重油分离区，污水位于槽体上部，通过所述下降管7进入所述气浮槽3；

所述气浮槽3包括锥形斗Ⅲ22、排油管Ⅲ17、上升管Ⅱ9、溶气释放器8、集气管Ⅲ16和出水管19；所述气浮槽内上部1/3为锥形浮渣分离区，所述排油管Ⅲ17和所述锥形斗Ⅲ22设置于所述锥形浮渣分离区；所述溶气释放器8伸入所述气浮槽3内部且底部距离所述气浮槽槽底部500mm；所述出水管19设置于所述气浮槽3槽壁上且距离所述气浮槽3槽顶400mm处；所述上升管Ⅱ9固定安装于所述气浮槽3内部；所述集气管Ⅲ16设置于所述气浮槽3顶部；

所述气浮槽3用于利用溶气释放器释放的微小气泡，粘附细小悬浮物及油类物质，上升于锥形浮渣分离区，位于下部的污水通过所述上升管Ⅱ9进入清水区，由位于槽壁的出水管19外排。

进一步地，所述轻油分离槽1下部设置排空管Ⅰ12；所述排空管Ⅰ12设置于所述轻油分离槽1内部距离所述轻油分离槽1底面100mm处。

进一步地，所述轻油分离槽1顶部开设两个人孔，分别位于所述进水管件4正上方和所述上升管Ⅰ6正上方；所述轻油分离槽1槽壁上对应至所述轻油分离区设置有视镜，便于观察油水界面。

进一步地，所述进水管件4采用直径为100mm的管件组成；所述进水管件4用于向所述高效油水分离装置内通入含油污水，所述进水管件4为三通管，能够解决淤堵问题；所述进水管件4安装位置距所述轻油分离槽1槽顶300mm，所述进水管件4的管顶距所述轻油分离槽1槽顶100mm，述进水管件4的下部由所述锥形斗Ⅰ20上距离下缘50mm处穿过所述锥形斗Ⅰ20。

进一步地，所述排油管Ⅱ15设置于所述重油分离槽2内部距离所述轻油分离槽2底面100mm处。

进一步地，所述重油分离槽2顶部对应至所述下降管7处设置人孔；所述重油分离槽2槽壁上对应至所述重油分离区设置有视镜，便于观察油水界面。

进一步地，所述气浮槽3下部设置排空管Ⅱ18；所述排空管Ⅱ18设置于所述气浮槽3内部距离所述气浮槽3底面100mm处。

进一步地，所述气浮槽3顶部对应至所述上升管Ⅱ9处设置人孔；所述气浮槽3槽壁上对应至所述锥形浮渣区设置有视镜，便于观察油水界面。

进一步地，所述排空管Ⅰ12和所述排空管Ⅱ18用于在设备检修时排空罐体；所述集气管Ⅰ10、所述集气管Ⅱ14和所述集气管Ⅲ16用于排出尾气。

进一步地，所述轻油分离槽1与所述重油分离槽2具有共用的所述池壁Ⅰ，通过所述池壁Ⅰ上端的所述过水孔13相连通；所述重油分离槽2与所述气浮槽3具有共用槽壁，通过所述下降管7相连通。

进一步地，所述上升管Ⅰ6和所述上升管Ⅱ9的管径为250mm，分别通过采用角钢制作的支架固定在所述轻油分离槽1和所述气浮槽3内部，能够将位于槽底的污水提升至上部的排水区。

进一步地，所述溶气释放器8与外部溶气泵相连，用于释放出微气泡，带动细小油污一起上升形成浮渣。

工作过程：含油污水通过进水管件4进入轻油分离槽1内，浮油上升至液面，通过排油管Ⅰ回收，污水通过底部进水的上升管6提升至排水区，经罐体上部的过水孔13进入重油分离槽2内，低温运行时，为避免油凝结，通过蒸汽加热管件5，向轻油分离槽1内通入蒸汽进行加热；

重油分离槽2内设置有折板隔墙23，污水由罐体上部的过水孔13进入，经所述过水孔13进来的污水经折板隔墙23，自斜板下方进入，污水上升，经下降管7折流进入气浮槽3中下部，重油下降，沉积于锥形斗Ⅲ22中，经位于底部的排油管Ⅱ15外排回收；污水经下降管7进入气浮槽3中下部，油类物质粘附于位于气浮槽3下部的溶气释放器8释放的微气泡上，随气泡上升至液面，由排油管Ⅲ17收集外排，污水通过位于气浮槽3内底部进水的上升管9上升至排水区，经出水管19外排。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种高效油水分离装置，其特征在于，包括轻油分离槽、重油分离槽和气浮槽；

所述轻油分离槽包括进水管件、蒸汽加热管件、上升管Ⅰ、锥形斗Ⅰ、排油管Ⅰ和集气管Ⅰ；所述轻油分离槽内上部1/3为锥形轻油分离区，所述锥形斗Ⅰ、所述排油管Ⅰ和所述蒸汽加热管件均设置于所述锥形轻油分离区；所述蒸汽加热管件由位于所述轻油分离槽顶部的进气管和出气管以及位于所述锥形斗Ⅰ内的加热盘管组成；所述进水管件设置于所述轻油分离槽上部，所述进水管件下部穿过所述锥形斗Ⅰ；所述上升管Ⅰ固定安装于所述轻油分离槽内部；所述集气管Ⅰ设置于所述轻油分离槽顶部中心；所述轻油分离槽通过过水孔与所述重油分离槽相连通；

所述重油分离槽包括折板隔墙、锥形斗Ⅱ、下降管、集气管Ⅱ和排油管Ⅱ；所述重油分离槽下部为锥形重油分离区，所述锥形斗Ⅱ和所述排油管Ⅱ设置于所述锥形重油分离区；所述重油分离槽上部与设置有所述过水孔的池壁Ⅰ间距200mm处设置有高度为所述重油分离槽高度1/2的所述折板隔墙，与所述池壁Ⅰ相对的池壁为池壁Ⅱ，所述折板隔墙与所述池壁Ⅱ之间设置有斜板作为填料，所述斜板长度为1m，所述斜板顶部距离所述重油分离槽槽顶800mm；所述下降管底部设置弯头，所述下降管下部***所述气浮槽，***点高于所述锥形斗Ⅱ200mm；所述集气管Ⅱ设置于所述重油分离槽顶部；

所述气浮槽包括锥形斗Ⅲ、排油管Ⅲ、上升管Ⅱ、溶气释放器、集气管Ⅲ和出水管；所述气浮槽内上部1/3为锥形浮渣分离区，所述排油管Ⅲ和所述锥形斗Ⅲ设置于所述锥形浮渣分离区；所述溶气释放器伸入所述气浮槽内部且底部距离所述气浮槽槽底部500mm；所述出水管设置于所述气浮槽槽壁上且距离所述气浮槽槽顶400mm处；所述上升管Ⅱ固定安装于所述气浮槽内部；所述集气管Ⅲ设置于所述气浮槽顶部。

2.根据权利要求1所述的高效油水分离装置，其特征在于，所述轻油分离槽下部设置排空管Ⅰ；所述排空管Ⅰ设置于所述轻油分离槽内部距离所述轻油分离槽底面100mm处。

3.根据权利要求1所述的高效油水分离装置，其特征在于，所述轻油分离槽顶部开设两个人孔，分别位于所述进水管件正上方和所述上升管Ⅰ正上方；所述轻油分离槽槽壁上对应至所述轻油分离区设置有视镜。

4.根据权利要求1所述的高效油水分离装置，其特征在于，所述进水管件为三通管，所述进水管件安装位置距所述轻油分离槽槽顶300mm，所述进水管件的管顶距所述轻油分离槽槽顶100mm，述进水管件的下部由所述锥形斗Ⅰ上距离下缘50mm处穿过所述锥形斗Ⅰ。

5.根据权利要求1所述的高效油水分离装置，其特征在于，所述排油管Ⅱ设置于所述重油分离槽内部距离所述轻油分离槽底面100mm处。

6.根据权利要求1所述的高效油水分离装置，其特征在于，所述重油分离槽顶部对应至所述下降管处设置人孔；所述重油分离槽槽壁上对应至所述重油分离区设置有视镜。

7.根据权利要求1所述的高效油水分离装置，其特征在于，所述气浮槽下部设置排空管Ⅱ；所述排空管Ⅱ设置于所述气浮槽内部距离所述气浮槽底面100mm处。

8.根据权利要求1所述的高效油水分离装置，其特征在于，所述气浮槽顶部对应至所述上升管Ⅱ处设置人孔；所述气浮槽槽壁上对应至所述锥形浮渣区设置有视镜。

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