CN213928570U - 气缸盖总成、发动机以及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气缸盖总成、发动机以及车辆，所述气缸盖总成包括气缸盖本体和安装座，所述安装座用于安装汽油泵，所述气缸盖本体为铸造成型结构，所述气缸盖本体设有第一腔室、回油结构以及油池；所述第一腔室与所述安装座连通并配置为能够容纳凸轮轴以及设置在所述凸轮轴上的油泵凸轮；所述回油结构在所述第一腔室和所述油池之间提供连通。本实用新型的气缸盖总成的加工成本低，重量轻，并且其模态较好。

Description

气缸盖总成、发动机以及车辆

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，具体地涉及一种气缸盖总成、发动机以及车辆。

背景技术

由于汽油缸内直喷式发动机是向缸内喷射高压汽油，因此需要汽油泵提供高压汽油。汽油泵一般布置气缸盖周围，由凸轮轴驱动，当汽油泵布置在气缸盖一端并凸出油池本体时，需设计回油结构，以便于凸轮轴及汽油泵工作时的润滑油顺利回到气缸盖油池。

回油结构通常采用加工成型，而加工成型的回油结构存在成本高、受其他零件布置空间限制的问题。另外，由于汽油泵布置在气缸盖一端，使得其模态较差，而若是采用加强筋改善其模态，则会导致气缸盖重量增加。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供一种气缸盖总成，该气缸盖总成的加工成本低，重量轻，并且其模态较好。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种气缸盖总成，所述气缸盖总成包括气缸盖本体和安装座，所述安装座用于安装汽油泵，所述气缸盖本体为铸造成型结构，所述气缸盖本体设有第一腔室、回油结构以及油池；所述第一腔室与所述安装座连通并配置为能够容纳凸轮轴以及设置在所述凸轮轴上的油泵凸轮；所述回油结构在所述第一腔室和所述油池之间提供连通。

可选的，所述气缸盖本体背离所述安装座的一侧设有凸起部。

可选的，所述回油结构的部分设置在所述凸起部中。

可选的，所述回油结构包括回油槽和回油通道，所述回油槽和所述第一腔室连通，所述回油通道的一端连通所述回油槽，另一端连通所述油池；所述回油通道至少部分设置在所述凸起部中。

可选的，所述气缸盖本体包括用于向所述凸轮轴提供支撑的第一支撑轴颈和第二支撑轴颈，所述第一支撑轴颈和所述第二支撑轴颈分别位于所述油泵凸轮的相对两侧。

可选的，所述油池设有连通油底壳的回油孔，所述第一支撑轴颈和所述第二支撑轴颈均设有连通机油泵的上油孔。

可选的，所述气缸盖总成包括气缸盖罩盖，所述气缸盖罩盖可开合地连接于所述气缸盖本体以能够露出或遮挡所述第一腔室、回油结构以及油池；所述气缸盖罩盖设有第一导油槽和第二导油槽，所述第一导油槽和所述第二导油槽分别与所述第一支撑轴颈和所述第二支撑轴颈上的上油孔相对应。

可选的，所述第一导油槽具有向所述第一腔室的方向弯折的弯折段，所述弯折段的一部分与所述第一腔室相对应。

通过上述技术方案，汽油泵安装在所述安装座上并由设置在所述凸轮轴上的油泵凸轮驱动工作，在所述凸轮轴转动时，所述第一腔室中的机油会流入所述回油结构中，机油沿着所述回油结构回流至所述油池中并流入位于所述油池中的回油孔，机油通过所述回油孔流至油底壳再通过机油泵从所述第一腔室的边缘设置的上油孔中泵出流入所述第一腔室，实现循环。由于本实用新型的所述气缸盖本体为铸造成型结构，其内部的回油结构也由铸造成型，因此本实用新型的回油结构相较于采用加工成型的回油结构而言，具有加工成本低的优点。

本实用新型还提供一种发动机，所述发动机包括上述的气缸盖总成。

本实用新型还提供一种车辆，所述车辆包括上述的发动机。

所述发动机、所述车辆与上述气缸盖总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是本实用新型的气缸盖总成应用于发动机的示意图；

图2是本实用新型的气缸盖总成的示意图，其中气缸盖本体和气缸盖罩相对打开并示出了凸轮轴和油泵凸轮；

图3是本实用新型的气缸盖总成的一种视角的示意图；

图4是本实用新型的气缸盖总成的另一视角的示意图；

图5是本实用新型的气缸盖总成的回油结构的截面示意图。

附图标记说明

100-气缸盖本体，110-第一腔室，111-上油孔，120-回油结构，121-回油槽，122-回油通道，130-油池，131-回油孔，140-凸起部，151-第一支撑轴颈，152-第二支撑轴颈，160-气缸盖罩盖，161-第一导油槽，162-第二导油槽，200-安装座，310-凸轮轴，320-油泵凸轮，400-汽油泵

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

如图1至图5所示，本实用新型的气缸盖总成包括气缸盖本体100和安装座200，安装座200用于安装汽油泵400，气缸盖本体100为铸造成型结构，气缸盖本体100设有第一腔室110、回油结构120以及油池130；第一腔室110与安装座200连通并配置为能够容纳凸轮轴310以及设置在凸轮轴310上的油泵凸轮320；回油结构120在第一腔室110和油池130之间提供连通。

在本实用新型中，如图1和图2所示，汽油泵400安装在安装座200上并由设置在凸轮轴310上的油泵凸轮320驱动工作，在凸轮轴310转动时，第一腔室110中的机油会流入回油结构120中，如图3所示，机油沿着回油结构120回流至油池130中并流入位于油池130中的回油孔131，机油通过回油孔131流至油底壳再通过机油泵从第一腔室110的边缘设置的上油孔111中泵出流入第一腔室110，实现循环。由于本实用新型的气缸盖本体100为铸造成型结构，其内部的回油结构120也由铸造成型，因此本实用新型的回油结构120相较于采用加工成型的回油结构而言，具有加工成本低的优点。

为了进一步降低加工成本，在本实用新型的一种实施方式中，气缸盖本体100和安装座200为一体成型结构。

如图1和图2所示，由于安装座200突出气缸盖本体100的一侧，呈类似悬臂类结构，因此导致气缸盖本体100的模态不达标。为了解决这个问题，在本实用新型的一种实施方式中，如图3和图4所示，在气缸盖本体100背离安装座200的一侧设有凸起部140，增加了安装座200与气缸盖本体100的连接刚度，进而提升了气缸盖本体100的模态水平。

进一步的，回油结构120的部分设置在凸起部140中，由于回油结构120具有用于机油流动的腔室，因此，设置在凸起部140内部的部分回油结构120能够使得凸起部140空心化，仅保留基本壁厚，可达到减重目的，另外，该实施方式的凸起部140相比于实心加强结构而言，能够更好地提升气缸盖本体100的模态水平。

具体的，如图5所示，回油结构120包括回油槽121和回油通道122，回油槽121和第一腔室110连通，回油通道122的一端连通回油槽121，另一端连通油池130；回油通道122至少部分设置在凸起部140中。

为了能够更好地实现回油，在本实用新型的一种实施方式中，如图5所示，回油通道122的内径在朝向油池130的方向上逐渐增加，具体的，在该实施方式中，回油通道122的截面成T型设计，回油通道122的短边侧与回油槽121相连接，回油通道122的长边侧朝向油池130的方向呈渐扩状，从而能够更合理地组织回油。

为了能够更有效、更稳定地向凸轮轴310提供支撑，在本实用新型的一种实施方式中，如图2所示，气缸盖本体100包括用于向凸轮轴310提供支撑的第一支撑轴颈151和第二支撑轴颈152，第一支撑轴颈151和第二支撑轴颈152分别位于油泵凸轮320110的相对两侧，凸轮轴310架设在第一支撑轴颈151和第二支撑轴颈152上并使得油泵凸轮320刚好位于第一腔室110中。另外，由于气缸盖本体100设有向外突出的凸起部140，凸起部140提供了足够的空间以保证第一支撑轴颈151和第二支撑轴颈152的完整性。

具体的，上述的上油孔111分别设置在第一支撑轴颈151和第二支撑轴颈152上。

为了能够更好地对第一支撑轴颈151和第二支撑轴颈152进行润滑，在本实用新型的一种实施方式中，如图2所示，气缸盖总成包括气缸盖罩盖160，气缸盖罩盖160可开合地连接于气缸盖本体100以能够露出或遮挡第一腔室110、回油结构120以及油池130；气缸盖罩盖160设有第一导油槽161和第二导油槽162，第一导油槽161和第二导油槽162分别与第一支撑轴颈151和第二支撑轴颈152上的上油孔111相对应。因此，当气缸盖罩盖160闭合时，机油能够通过上油孔111分别流至第一导油槽161和第二导油槽162，从而对第一支撑轴颈151和第二支撑轴颈152进行润滑。

为了能够对油泵凸轮320进行飞溅润滑，在本实用新型的一种实施方式中，如图2所示，第一导油槽161具有向第一腔室110的方向弯折的弯折段，弯折段的一部分与第一腔室110相对应。由此，在第一导油槽161中的机油能够通过弯折段进入第一腔室110中，以对油泵凸轮320进行飞溅润滑。

通过上述实施方式，本实用新型的气缸盖总成具有如下优点：

由于在气缸盖本体100背离安装座200的一侧设置了凸起部140，因此，增加了安装座200与气缸盖本体100的连接刚度，进而提升了气缸盖本体100的模态水平。

将回油通道122设置在凸起部140中，使得凸起部140空心化，仅保留基本壁厚，可达到减重目的，也能够更好地提升气缸盖本体100的模态水平。

通过回油通道122和凸起部140的集成设计，并且将回油通道122设计为其内径在朝向油池130的方向上逐渐增加，从而增大了回油通道122的流通面积。

本实用新型的气缸盖本体100的回油结构为铸造成型，并且气缸盖本体100和安装座200为一体式铸造成型，大大降低了加工成本。

本实用新型还提供一种发动机，该发动机包括上述的气缸盖总成。

本实用新型还提供一种车辆，该车辆包括上述的发动机。

本实用新型的发动机、车辆与上述气缸盖总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种气缸盖总成，其特征在于，所述气缸盖总成包括气缸盖本体(100)和安装座(200)，所述安装座(200)用于安装汽油泵(400)，所述气缸盖本体(100)设有第一腔室(110)、回油结构(120)以及油池(130)；

所述第一腔室(110)与所述安装座(200)连通并配置为能够容纳凸轮轴(310)以及设置在所述凸轮轴(310)上的油泵凸轮(320)；

所述回油结构(120)在所述第一腔室(110)和所述油池(130)之间提供连通。

2.根据权利要求1所述的气缸盖总成，其特征在于，所述气缸盖本体(100)背离所述安装座(200)的一侧设有凸起部(140)。

3.根据权利要求2所述的气缸盖总成，其特征在于，所述回油结构(120)的部分设置在所述凸起部(140)中。

4.根据权利要求3所述的气缸盖总成，其特征在于，所述回油结构(120)包括回油槽(121)和回油通道(122)，所述回油槽(121)和所述第一腔室(110)连通，所述回油通道(122)的一端连通所述回油槽(121)，另一端连通所述油池(130)；所述回油通道(122)至少部分设置在所述凸起部(140)中。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的气缸盖总成，其特征在于，所述气缸盖本体(100)包括用于向所述凸轮轴(310)提供支撑的第一支撑轴颈(151)和第二支撑轴颈(152)，所述第一支撑轴颈(151)和所述第二支撑轴颈(152)分别位于所述油泵凸轮(320)的相对两侧。

6.根据权利要求5所述的气缸盖总成，其特征在于，所述油池(130)设有连通油底壳的回油孔(131)，所述第一支撑轴颈(151)和所述第二支撑轴颈(152)均设有连通机油泵的上油孔(111)。

7.根据权利要求6所述的气缸盖总成，其特征在于，所述气缸盖总成包括气缸盖罩盖(160)，所述气缸盖罩盖(160)可开合地连接于所述气缸盖本体(100)以能够露出或遮挡所述第一腔室(110)、回油结构(120)以及油池(130)；所述气缸盖罩盖(160)设有第一导油槽(161)和第二导油槽(162)，所述第一导油槽(161)和所述第二导油槽(162)分别与所述第一支撑轴颈(151)和所述第二支撑轴颈(152)上的上油孔(111)相对应。

8.根据权利要求7所述的气缸盖总成，其特征在于，所述第一导油槽(161)具有向所述第一腔室(110)的方向弯折的弯折段，所述弯折段的一部分与所述第一腔室(110)相对应。

9.一种发动机，其特征在于，所述发动机包括权利要求1-8中任意一项所述的气缸盖总成。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求9所述的发动机。

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