CN213886200U - 一种反应釜 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种反应釜，其包括釜体，所述釜体内设置有用以对物料进行混合的搅拌装置，所述釜体的一侧还设置有用以过滤物料中杂质的过滤室，所述过滤室的周面上连通有导管，所述导管的一端与釜体之间相互连通，所述过滤室上连通有导液管，所述导液管与所述釜体之间相互连通，且所述导液管位于导管的下侧设置，所述过滤室内设置有过滤网，所述过滤网位于导管和导液管之间。本申请具有降低杂质对物料反应结果的影响的效果。

Description

一种反应釜

技术领域

本申请涉及化学反应设备的技术领域，尤其是涉及一种反应釜。

背景技术

反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品等领域中，材质一般有碳锰钢、不锈钢及其它复合材料。

现有的如授权公开号为CN210279135U的中国实用新型公开了一种反应釜，其中，该反应釜包括釜体、搅拌装置、滴液装置，釜体具有一密封的容纳腔，搅拌装置包括伺服电机和至少二搅拌杆，该伺服电机可拆卸安装于釜体，输出轴部分伸入容纳腔，搅拌杆可对容纳腔底部和上部的化学液体进行搅拌，滴液装置包括加料管、滴液管和控制阀，旋转控制阀使得导液通道逐渐正对或是逐渐偏离加料管和滴液管，使得加料管和滴液管导通或是关闭。

针对上述中的相关技术，发明人发现：上述反应釜在使用过程中，反应结束后反应结果较为不理想，经过发明人的研究发现，原因在于向反应釜加入的物料存在有一定杂质，进而影响到反应的进行，故而发明人提出一种反应釜，用以解决物料存在一定的杂质影响反应效果的问题。

实用新型内容

为了降低杂质对物料反应结果的影响，本申请提供一种反应釜。

本申请提供的一种反应釜采用如下的技术方案：

一种反应釜，包括釜体，所述釜体内设置有用以对物料进行混合的搅拌装置，所述釜体的一侧还设置有用以过滤物料中杂质的过滤室，所述过滤室的周面上连通有导管，所述导管的一端与釜体之间相互连通，所述过滤室上连通有导液管，所述导液管与所述釜体之间相互连通，且所述导液管位于导管的下侧设置，所述过滤室内设置有过滤网，所述过滤网位于导管和导液管之间。

通过采用上述技术方案，釜体内的物料混合物可沿导管流入过滤室，此时进入到过滤室内物料混合物会在重力的作用下经过过滤板，随后经过过滤板的过滤后，可将物料混合物中的杂质进行过滤，过滤后的物料通过导液管再次进入到釜体内进行再次的反应。通过将物料混合物经过过滤室多次的过滤循环，进而将物料混合物中的杂质最大的程度的截留在过滤室内，进而实现降低降低杂质对物料反应结果的影响。

优选的，所述导管的轴线与过滤室的轴线之间倾斜设置，且导管与釜体的连接点高于导管与过滤室的连接点。

通过采用上述技术方案，便于釜体内的物料混合物快速的通过导管流入到过滤室内。

优选的，所述导管上安装有一阀门。

通过采用上述技术方案，阀门可控制导管的开闭没，在过滤结束后可关闭阀门，使得反应只在釜体内进行。

优选的，所述导液管与过滤室连通处位于过滤室的底部。

通过采用上述技术方案，便于过滤室内的物料混合物快速通过导液管进入到釜体内。

优选的，所述导液管上设置有循环泵。

通过采用上述技术方案，进一步提升物料混合物通过导液管进入到釜体内速率，同时提升过滤室的过滤效率，也可减少过滤室内的物料残留。

优选的，所述过滤室连接有一氮气进气管。

通过采用上述技术方案，当过滤反应进行时，从氮气进气管向过滤室内通入氮气可使过滤室内压强增大，气压促使残留在过滤室内壁上的溶液向下运动并通过过滤网进入过滤室下方的液体中，从而提升过滤效率。

优选的，所述搅拌装置包括设置于釜体内部且用于搅拌反应物料的搅拌轴、用于驱动搅拌轴转动的电机以及用于调节电机转速的减速机，所述搅拌轴的底部设置有锚式桨，所述搅拌轴上还设置有一字桨。

通过采用上述技术方案，在物料混合物在釜体内进行反应时，可通过电机带动减速机转动，减速机带动搅拌轴进行转动，搅拌轴的转动会带动锚式桨和一字桨对物料混合物进行搅拌，从而提升物料混合反应效果。

优选的，所述锚式桨和一字桨上分布着直径不等的气孔。

通过采用上述技术方案，气孔的设置，在锚式桨和一字桨转动时，利用桨叶产生的负压，让物料混合物和一定的气体从气孔处喷出，使得两者之间充分接触，可进一步提升物料混合反应效果。

综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

1.通过将物料混合物经过过滤室多次的过滤循环，进而将物料混合物中的杂质最大的程度的截留在过滤室内，进而实现降低降低杂质对物料反应结果的影响；

2.当过滤反应进行时，从氮气进气管向过滤室内通入氮气可使过滤室内压强增大，气压促使残留在过滤室内壁上的溶液向下运动并通过过滤网进入过滤室下方的液体中，从而提升过滤效率；

3.气孔的设置，在锚式桨和一字桨转动时，利用桨叶产生的负压，让物料混合物和一定的气体从气孔处喷出，使得两者之间充分接触，可进一步提升物料混合反应效果。

附图说明

图1是本申请实施例的立体结构示意图。

图2是用以体现釜体与过滤室之间配合关系的局部剖视图。

图3是用以体现釜体外壳结构的剖视图。

图4是用以体现搅拌装置的结构示意图。

图中，1、反应釜；2、釜体；21、进料口；22、出料口；23、进气口；24、排气口；241、压力表；25、贯通孔；3、搅拌装置；31、搅拌轴；311、锚式桨；312、一字桨；32、电机；33、减速机；4、进油装置；41、进油口；42、油箱；43、进油阀；44、热油泵；5、进水装置；51、进水口；52、水箱；53、进水阀；54、冷水泵；6、冷凝装置；7、支耳；8、过滤室；81、导管；811、连通孔；812、安装孔；813、阀门；82、循环泵；83、过滤网；84、氮气进气管；85、导液管。

具体实施方式

以下结合附图-对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种反应釜。参照图1和图2，反应釜1包括用于放置反应物料的釜体2、用于混合物料的搅拌装置3、用于给釜体2加热的进油装置4、用于给釜体2冷却的进水装置5、用于冷凝高温挥发的物料的冷凝装置6、用以更好的搬运移动的反应釜1的支耳7和用以过滤气液混合物中的杂质的过滤室8。冷凝装置6与釜体2通过管道连通，物料蒸汽沿导管上升至冷凝装置6中，物料蒸汽遇冷在冷凝装置6中迅速凝结成为液体，并回流至釜体2中，可以有效提高物料纯度；支耳设置有四个，且四个支耳对称固接釜体2的外壁，可通过绑住四个支耳7使得反应釜1移动，从而减少反应釜1在搬运过程中受到损害的可能性。

参照图2和图3，釜体2包括中空圆柱筒体以及设于中空圆柱筒体上下两端的球形端面。釜体2的外壳为中空设置，并且釜体2的外壳的内侧可采用导热性能较佳的材料进行构造。釜体2上端面边缘开设有用于输入物料的进料口21，物料通过上端的进料口21填充到釜体2内；釜体2位于下端面且位于釜体2中轴线位置开设有用于排出物料的出料口22，待物料混合反应结束后，打开底部的出料口22，使反应物经出料口22从釜体2中输出；釜体2外周面上开设有进气口23，且进气口23靠近于釜体2的上端面，惰性气体或反应气体均可从进气口23通入至釜体2中并参与反应；釜体2上端面靠近于进料口21开设有排气口24，当反应结束后可打开排气口24，使得釜体2内剩余气体从排气口24排出；釜体2上设置有压力表241，压力表241可用于观察釜体2内的气压值，并根据需要通过进气口23注入气体或排气口24排出气体来调整釜体2内的气压。

参照图3和图4，搅拌装置3包括设置于釜体2内部且用于搅拌反应物料的搅拌轴31、用于驱动搅拌轴31转动的电机32以及用于调节电机32转速的减速机33。搅拌轴31位于釜体2的中轴线处，且搅拌轴31穿过釜体2的侧壁并与釜体2的侧壁之间通过轴承（图中未展示）转动连接。减速机33位于釜体2的上端并与釜体2固定连接，且减速机33的输出端与搅拌轴31固定连接，电机32位于减速机33的上侧，且电机32的输出轴与减速机33的输入端固定连接。电机32转动带动减速机33转动，通过减速机33的输出端与搅拌轴31固接，从而带动搅拌轴31转动。减速机33的设置可使电机32有多级转速调节，实现高低速混配的功能。其中为了搅拌更加充分，本方案中的搅拌轴31底部采用锚式桨311，并在锚式桨311上方固接有一横向设置的一字桨312，使物料混合更加均匀，反应更加充分。为了使物料在釜体2内搅拌的更为充分，锚式桨311和一字桨312均可设置为中空结构。锚式桨311和一字桨312的一面上分布着直径不等的气孔，以增加气体流速。利用搅拌时桨叶处产生的负压，让气体从桨叶处喷出，与液体充分接触，使得两者之间混合更加均匀。

参照图1和图2，进油装置4和进水装置5均设置于釜体2中空外壳的内部，进油装置4与釜体2夹层连通处设置有一进油管41，进油管41设置于釜体2下端面与进料口21同侧,釜体2的中空外壳保护工作人员在使用反应釜1的过程中不会因为热油的输入而存在安全隐患，且保证了内部釜体2的正常运作。进油管41位于釜体2外部连通有一油箱42，油箱42设置有一使油逆向运动的热油泵44，油箱42将热油经热油泵44抽送进入进油装置4以实现对釜体2加热；进油管41上设有一进油阀43，用以控制进油管41的开闭；进水装置5与釜体2夹层连通处设置有一进水管51，进水管51设置于釜体2下端面与进料口21同侧，且进水管51与进油管41相邻设置；进水管51在釜体2外部连通有一水箱52，且进水管51设置有一使水逆向运动的冷水泵54，水箱52将冷水经冷水泵54抽送进入进水装置5以实现对釜体2冷却；进水管51上设有一进水阀53，在装置需要冷却时，打开进水阀53使得冷水从水箱52沿进水管51进入釜体2的中空外壳中，实现更加快速的冷却；当装置停止工作时，可关闭热油泵44和冷水泵54，打开进油阀43和进水阀53，管内的油和水均在重力作用下分别沿进油管41和进水管51下降至油箱42和水箱52中，实现物料的回收。

参照图1和图2，过滤室8与釜体2之间通过导管81相互连接，导管81连接在釜体2外壁上的连通孔811和在过滤室8外壁的安装孔812，连通孔811的位置高于安装孔812的位置，使得导管81倾斜放置，进而可使釜体2内的气液混合物沿导管81流入过滤室8，导管81设置有一控制导管81开关的阀门813，若过滤结束后可关闭阀门813，使得反应只在釜体2内进行；釜体2下端面靠近出料口22开设有一连通至釜体2内部的贯通孔25，贯通孔25设有连通釜体2内部和过滤室8的导液管85，导液管85与贯通孔25固定连接；导液管85上设置有循环泵82，循环泵82的入口与过滤室8底部连通，当打开循环泵82时，从过滤室8下方流出的液体经循环泵82加压后沿导液管85进入釜体2内；过滤室8下部设置有过滤网83，进入过滤室8的气液混合物迅速降温并形成液滴，液滴经过过滤网83下降至过滤室8底部并重新进入釜体2内部进行反应。过滤室8上端面设置有一氮气进气管84，氮气进气管84与过滤室8内部互相连通，当过滤反应进行时，从氮气进气管84向过滤室8内通入氮气可使过滤室8内压强增大，气压促使残留在过滤室8内壁上的溶液向下运动并通过过滤网83进入过滤室8下方的液体中，重复多次上述过滤过程后关闭阀门813使得过滤室内不残留物料混合液体，釜体2内的气液混合物经此过程后纯度增加，从而经蒸馏后可得到理想实验结果。

本申请实施例一种反应釜的实施原理为：反应物料通过进料口21进入到釜体2内，此釜体2用的搅拌桨为锚式桨311和一字桨312，能够对物料起到很好的混合效果桨叶直接固接在搅拌轴31上，能避免桨叶与轴连接处有间隙，更容易清洁处理，桨叶的一面可设有气孔以增加气体流速。利用搅拌时桨叶处产生的负压，让气体从桨叶处喷出，与液体充分接触；当反应需要加热时，开启进油管41和油箱42之间的进油阀43，使提前加热好的油从油箱42经热油泵44进入进油管41中，对物料进行加热；当需要进行冷却时，开启水箱52和进水装置5的进水阀53，使冷却水从进水管51进入到水箱52，对釜内物料进行冷却。釜体2内的水分和部分液体物料在加热状态下会挥发并上升，从开口进入冷凝装置6重新冷凝成液体进入到釜体2中，从而提高物料纯度。打开阀门813使得过滤室8与釜体2连通，经加热上升的气液混合物沿导管81进入过滤室，在氮气压力下气液混合物向下运动，并在过滤网83上过滤杂质，过滤后的液体进入过滤室8底部，并通过循环泵82加压后沿导液管85重新回到釜体2内，多次重复此过程可提高物料纯度，最后将提纯好的物料经出料口22排出。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种反应釜(1)，包括釜体(2)，所述釜体(2)内设置有用以对物料进行混合的搅拌装置(3)，其特征在于：所述釜体(2)的一侧还设置有用以过滤物料中杂质的过滤室(8)，所述过滤室(8)的周面上连通有导管(81)，所述导管(81)的一端与釜体(2)之间相互连通，所述过滤室(8)上连通有导液管(85)，所述导液管(85)与所述釜体(2)之间相互连通，且所述导液管(85)位于导管(81)的下侧设置，所述过滤室(8)内设置有过滤网(83)，所述过滤网(83)位于导管(81)和导液管(85)之间。

2.根据权利要求1所述的一种反应釜(1)，其特征在于：所述导管(81)的轴线与过滤室(8)的轴线之间倾斜设置，且导管(81)与釜体(2)的连接点高于导管(81)与过滤室(8)的连接点。

3.根据权利要求2所述的一种反应釜(1)，其特征在于：所述导管(81)上安装有一阀门(813)。

4.根据权利要求1所述的一种反应釜(1)，其特征在于：所述导液管(85)与过滤室(8)连通处位于过滤室(8)的底部。

5.根据权利要求4所述的一种反应釜(1)，其特征在于：所述导液管(85)上设置有循环泵(82)。

6.根据权利要求1所述的一种反应釜(1)，其特征在于：所述过滤室(8)连接有一氮气进气管(84)。

7.根据权利要求1所述的一种反应釜(1)，其特征在于：所述搅拌装置(3)包括设置于釜体(2)内部且用于搅拌反应物料的搅拌轴(31)、用于驱动搅拌轴(31)转动的电机(32)以及用于调节电机(32)转速的减速机(33)，所述搅拌轴(31)的底部设置有锚式桨(311)，所述搅拌轴(31)上还设置有一字桨(312)。

8.根据权利要求7所述的一种反应釜(1)，其特征在于：所述锚式桨(311)和一字桨(312)上分布着直径不等的气孔。

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