CN213622289U - 一种料盘下料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动化设备技术领域，公开一种料盘下料设备。其中，料盘下料设备包括：机架，其沿Y轴方向依次设置有空盘工位、下料工位和回收工位；下料传送装置，安装于机架上，能够在空盘工位、下料工位和回收工位之间传送料盘；分盘装置，安装于机架上，且设于空盘工位，能够将堆叠于空盘工位上方的料盘逐个下拉至下料传送装置上；堆盘装置，安装于机架上，且设于回收工位，能够将传送至回收工位的料盘逐个向上堆叠回收；以及料盘检测装置，能够分别检测空盘工位和回收工位上的料盘。本实用新型提供的料盘下料设备能够自动将堆叠的料盘逐个传送至下料工位，并将填满工件的料盘逐个堆叠，提高工件下料至料盘的效率。

Description

一种料盘下料设备

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种料盘下料设备。

背景技术

目前，自动化设备在制造业中得到了广泛的应用，将不计其数的劳动者从简单劳累的重复性劳动中解放出来。

但是目前仍有许多生产设备仍未实现全自动化，一些工序仍由工人手动执行，尤其是需要将工件逐一下料至料盘中的下料工序，一般还是由工人手动将工件逐个放置于料盘中，严重制约了生产效率和标准化水平。

因此，亟需一种料盘下料设备，以解决上述的技术问题。

实用新型内容

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种料盘下料设备，能够自动将堆叠的料盘逐个传送至下料工位，并将填满工件的料盘逐个堆叠，提高工件下料至料盘的效率。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

提供一种料盘下料设备，包括：

机架，其沿Y轴方向依次设置有空盘工位、下料工位和回收工位；

下料传送装置，安装于所述机架上，能够在所述空盘工位、所述下料工位和所述回收工位之间传送料盘；

分盘装置，安装于所述机架上，且设于所述空盘工位，能够将堆叠于所述空盘工位上方的料盘逐个下拉至所述下料传送装置上；

堆盘装置，安装于所述机架上，且设于所述回收工位，能够将传送至所述回收工位的料盘逐个向上堆叠回收；以及

料盘检测装置，能够分别检测所述空盘工位和所述回收工位上的料盘。

作为料盘下料设备的一个可选的技术方案，所述分盘装置包括：

分盘机构，能够将料盘承托于所述下料传送装置的上方，且能够将最下方的料盘下拨至所述下料传送装置上；以及

二级顶升机构，能够沿竖直方向伸出至第一高度和第二高度，且能够承托料盘，所述第一高度为所述分盘机构承托料盘的高度，所述第二高度等于所述第一高度与料盘厚度之差，且高于所述下料传送装置承托料盘的高度。

作为料盘下料设备的一个可选的技术方案，所述分盘机构包括：

第一承托板，沿X轴方向滑动设置于所述机架，用于承托料盘；

滑移驱动件，其输出端与所述第一承托板连接，用于驱动所述第一承托板沿X轴方向滑动；

拨动板，沿Z轴方向滑动设置于所述第一承托板；以及

拨动驱动件，安装于所述第一承托板上，其输出端与所述拨动板连接，用于驱动所述拨动板沿Z轴方向滑动。

作为料盘下料设备的一个可选的技术方案，所述二级顶升机构包括：

第一顶升气缸，安装于所述机架上，其输出端竖直朝上设置；

第二顶升气缸，安装于所述第一顶升气缸的输出端，其输出端竖直朝上设置；以及

第一顶托板，沿水平方向设置，安装于所述第二顶升气缸的输出端。

作为料盘下料设备的一个可选的技术方案，所述堆盘装置包括：

承托机构，能够在允许料盘竖直移动的避让状态和承载料盘的承托状态之间转换；以及

一级顶升机构，能够驱动料盘沿竖直方向穿过所述承托机构。

作为料盘下料设备的一个可选的技术方案，所述承托机构包括：

承托架，安装于所述机架；以及

第二承托板，与所述承托架绕水平轴线转动连接，所述第二承托板的活动端能够在水平面的上方转动。

作为料盘下料设备的一个可选的技术方案，所述下料传送装置包括：

下料传送电机，安装于所述机架；以及

两个并排设置的同步带轮组件，所述下料传送电机的输出端同时与两个所述同步带轮组件传动连接，以驱动两个所述同步带轮组件同步转动。

作为料盘下料设备的一个可选的技术方案，所述料盘检测装置包括：

第一空盘传感器，其设于所述机架上，用于检测所述空盘工位中所述下料传送装置上的料盘；以及

第二空盘传感器，其设于所述机架上，用于检测所述空盘工位中所述分盘装置上的料盘。

作为料盘下料设备的一个可选的技术方案，所述料盘检测装置包括：

第一满盘传感器，其设于所述机架上，用于检测所述回收工位中所述下料传送装置上的料盘。

作为料盘下料设备的一个可选的技术方案，还包括下料对中机构，所述下料对中机构设于所述下料工位，所述下料对中机构包括：

对中固定板，与所述机架连接，且位于所述下料传送装置的一侧；

对中气缸，安装于所述机架，且位于所述下料传送装置的另一侧；以及

对中活动板，与所述对中气缸的输出端活动连接，所述对中气缸能够驱动所述对中活动板沿X轴方向移动，以将所述下料工位上的料盘夹紧于所述对中固定板和所述对中活动板之间。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的料盘下料设备首先通过在空盘工位设置分盘装置，将堆叠于空盘工位上方且连为一体的料盘逐个下拉至下料传送装置上，然后下料传送装置带动料盘逐个沿Y轴方向移动至下料工位，等待外置的下料设备将工件下料至料盘上，待料盘上装满工件后，下料传送装置再次启动，带动该料盘移动至回收工位，然后堆盘装置将料盘逐个向上堆叠回收。如此一来，料盘下料设备实现了自动将堆叠的空料盘逐个装料，并将已装料的料盘再次堆叠起来，提高工件下料至料盘的效率，且待回收的料盘呈堆叠状便于运输回收。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的料盘下料设备的结构示意图；

图2是本实用新型提供的料盘下料设备的局部结构示意图；

图3是本实用新型提供的分盘装置的结构示意图；

图4是本实用新型提供的堆盘装置的结构示意图。

图中：

100、料盘；

1、机架；101、供气组件；102、万向轮；2、下料传送装置；3、分盘装置；31、分盘机构；311、第一承托板；312、滑移驱动件；313、拨动板；314、拨动驱动件；32、二级顶升机构；321、第一顶升气缸；322、第二顶升气缸；323、第一顶托板；4、堆盘装置；41、承托机构；411、承托架；412、第二承托板；42、一级顶升机构；421、第三顶升气缸；422、第二顶托板；501、第一空盘传感器；502、第二空盘传感器；503、第一满盘传感器；6、对中机构；7、上机柜；8、交互模块；9、警示灯柱；10、空盘导向组件；11、回收导向组件。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图4所示，本实施例提供一种料盘下料设备，用于将工件逐个收纳与料盘100中下料，料盘下料设备包括机架1、下料传送装置2、分盘装置3、堆盘装置4和料盘检测装置，机架1沿Y轴方向依次设置有空盘工位、下料工位和回收工位，下料传送装置2安装于机架1上，其能够在空盘工位、下料工位和回收工位之间传送料盘100，分盘装置3安装于机架1上，且设于空盘工位，能够将堆叠于空盘工位上方的料盘100逐个下拉至下料传送装置2上，堆盘装置4安装于机架1上，且设于回收工位，能够将传送至回收工位的料盘100逐个向上堆叠回收，料盘检测装置能够分别检测空盘工位和回收工位上的料盘100。

具体而言，本实施例提供的料盘下料设备首先通过在空盘工位设置分盘装置3，将堆叠于空盘工位上方且连为一体的料盘100逐个下拉至下料传送装置2上，然后下料传送装置2带动料盘100逐个沿Y轴方向移动至下料工位，等待外置的下料设备将工件下料至料盘100上，待料盘100上装满工件后，下料传送装置2再次启动，带动该料盘100移动至回收工位，然后堆盘装置4将料盘100逐个向上堆叠回收。如此一来，料盘下料设备实现了自动将堆叠的空料盘100逐个装料，并将已装料的料盘100再次堆叠起来，提高工件下料至料盘100的效率，且待回收的料盘100呈堆叠状便于运输回收。

可选的，如图3所示，分盘装置3包括分盘机构31和二级顶升机构32，其中，分盘机构31能够将料盘100承托于下料传送装置2的上方，且能够将最下方的料盘100下拨至下料传送装置2上，二级顶升机构32能够沿竖直方向伸出至第一高度和第二高度，且能够承托料盘100，第一高度为分盘机构31承托料盘100的高度，第二高度等于第一高度与料盘100厚度之差，且高于下料传送装置2承托料盘100的高度。

进一步的，分盘机构31包括第一承托板311、滑移驱动件312、拨动板313和拨动驱动件314，第一承托板311沿X轴方向滑动设置于机架1，用于承托料盘100，滑移驱动件312的输出端与第一承托板311连接，用于驱动第一承托板311沿X轴方向滑动，拨动板313沿Z轴方向滑动设置于第一承托板311，拨动驱动件314安装于第一承托板311上，其输出端与拨动板313连接，用于驱动拨动板313沿Z轴方向滑动。二级顶升机构32包括第一顶升气缸321、第二顶升气缸322和第一顶托板323，第一顶升气缸321安装于机架1上，其输出端竖直朝上设置，第二顶升气缸322安装于第一顶升气缸321的输出端，其输出端竖直朝上设置，第一顶托板323沿水平方向设置，安装于第二顶升气缸322的输出端。

具体的，初始状态下，第一承托板311从下方支撑空盘工位上堆叠放置且通过粘接或卡接连为一体的料盘100，第一顶升气缸321和第二顶升气缸322均处于缩回状态，此时第一顶托板323的高度低于下料传送装置2承托料盘100的高度。当下料传送装置2将料盘100从空盘工位传送至下料工位后，首先第一顶升气缸321和第二顶升气缸322均伸出，驱动第一顶托板323上升至与第一承托板311的顶部平齐的第一高度，此时第一顶托板323从下方压抵于上方的堆叠的料盘100，随后滑移驱动件312驱动第一承托板311背离下料传送装置2和堆叠的料盘100移动，使得第一承托板311完全脱离堆叠的料盘100，然后第一顶升气缸321或第二顶升气缸322中的一个缩回，驱动第一顶托板323下降至第二高度，然后滑移驱动件312驱动第一承托板311朝向下料传送装置2和堆叠的料盘100移动，使得第一承托板311的上端及拨动板313插设于堆叠的最下端的两个料盘100之间的间隙中，随后第一顶升气缸321或第二顶升气缸322中的另一个也缩回，使得第一顶托板323与料盘100脱离且下降至下料传送装置2承托料盘100的高度以下，拨动驱动件314驱动拨动板313朝下方拨动，使得堆叠的料盘100中最下方的一个脱落至下料传送装置2上，拨动驱动件314复位，即完成一个料盘100的分盘过程，如此循环往复即可实现堆叠的料盘100逐个脱离。

优选的，分盘装置3包括两个相对设置的分盘机构31，两个分盘机构31分设于下料传送装置2在Y方向上的两侧，两个分盘机构31共同支撑空盘工位上的料盘100。

可选的，滑移驱动件312及拨动驱动件314采用气缸，适用于固定行程的短距离直线往复运动。

可选的，如图4所示，堆盘装置4包括承托机构41和一级顶升机构42，承托机构41能够在允许料盘100竖直移动的避让状态和承载料盘100的承托状态之间转换，一级顶升机构42能够驱动料盘100沿竖直方向穿过承托机构41。

进一步的，承托机构41包括承托架411和第二承托板412，承托架411安装于机架1，第二承托板412与承托架411绕水平轴线转动连接，第二承托板412的活动端能够在水平面的上方转动，当第二承托板412处于承托状态，第二承托板412处于水平位置。一级顶升机构42包括第三顶升气缸421和第二顶托板422，第三顶升气缸421安装于机架1上，其输出端朝上方设置，第二顶托板422安装于第三顶升气缸421的输出端，第三顶升气缸421能够驱动第二顶托板422在竖直方向上升降。

具体的，在初始状态下，第二承托板412处于承托状态，第三顶升气缸421处于缩回状态，此时第二顶托板422的高度低于下料传送装置2承托料盘100的高度。当料盘100被传送至回收工位时，第三顶升气缸421向上方伸出，驱动第二顶托板422向上移动，同时带动料盘100上升，上升的料盘100与第二承托板412干涉，带动第二承托板412转动至让位状态，若第二承托板412上本身以放置有料盘100，则将已有的料盘100一并顶起，待料盘100通过后，第二承托板412在重力作用下朝下方转动，恢复至承托状态，随后第三顶升气缸421缩回，料盘100被放置于第二承托板412上，第二顶托板422与料盘100脱离，且逐渐下降至下料传送装置2承托料盘100的高度的下方，即完成一个料盘100的回收堆叠过程，如此循环往复即可实现将已装满工件的的料盘100逐个回收堆叠。

可选的，承托机构41设有四个，下料传送装置2的两侧各并排设置有两个承托机构41，四个承托机构41共同支撑堆叠的待回收的料盘100，提高稳定性。

可选的，下料传送装置2包括下料传送电机和两个并排设置的同步带轮组件，下料传送电机安装于机架1，下料传送电机的输出端同时与两个同步带轮组件传动连接，以驱动两个同步带轮组件同步转动。具体的，传送的料盘100置于同步带轮组件中的同步带上，由同步带带动传送，二级顶升机构32和一级顶升机构42均设于与两个同步带轮组件的同步带之间，能够在两个并排设置的同步带之间沿竖直方向穿过。

可选的，料盘检测装置包括第一空盘传感器501，其设于机架1上，用于检测空盘工位中下料传送装置2上的料盘100。具体的，当第一空盘传感器501检测到料盘100后，下料传送装置2方可启动传送。

可选的，料盘检测装置包括第二空盘传感器502，其设于机架1上，用于检测空盘工位中分盘装置3上的料盘100。具体的，当第二空盘传感器502检测到料盘100，且第一空盘传感器501未检测到料盘100的情况下，分盘装置3方可启动。

可选的，料盘检测装置包括第一满盘传感器503，其设于机架1上，用于检测回收工位中下料传送装置2上的料盘100。具体的，当第一满盘传感器503检测到料盘100后，堆盘装置4方可启动。

优选的，第一空盘传感器501、第二空盘传感器502和第一满盘传感器503采用红外传感器。

可选的，料盘下料设备还包括下料对中机构6，下料对中机构6设于下料工位，下料对中机构6包括对中固定板、对中气缸和对中活动板，对中固定板与机架1连接，且位于下料传送装置2的一侧，对中气缸安装于机架1，且位于下料传送装置2的另一侧，对中活动板与对中气缸的输出端活动连接，对中气缸能够驱动对中活动板沿X轴方向移动，以将下料工位上的料盘100夹紧于对中固定板和对中活动板之间，保证工件在下料至料盘100上时，料盘100处于预设的位置。

可选的，料盘下料设备还包括上机柜7，安装于机架1的上方，上机柜7用于围蔽下料工位，能够起到防尘及防止人员与外置的下料设备干涉，保障人员安全。进一步的，上机柜7上设有交互模块8，交互模块8中设有显示屏、指示灯与操作按钮，工作人员能够从交互模块8输入控制指令及获取设备的状态信息。

可选的，上机柜7上还设有警示灯柱9，当料盘下料设备异常、空载料盘100耗尽或回收料盘100堆满时，警示灯柱9点亮警示信号灯。

可选的，空盘工位上还设有空盘导向组件10，空盘导向组件10由若干个沿竖直方向延伸的空盘导向板组成，用于限制空盘工位上堆叠的料盘100的水平位置。

可选的，回收工位上还设有回收导向组件11，回收导向组件11由若干个沿竖直方向延伸的回收导向板组成，用于限制回收工位上堆叠的料盘100的水平位置。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种料盘下料设备，其特征在于，包括：

机架(1)，其沿Y轴方向依次设置有空盘工位、下料工位和回收工位；

下料传送装置(2)，安装于所述机架(1)上，能够在所述空盘工位、所述下料工位和所述回收工位之间传送料盘(100)；

分盘装置(3)，安装于所述机架(1)上，且设于所述空盘工位，能够将堆叠于所述空盘工位上方的料盘(100)逐个下拉至所述下料传送装置(2)上；

堆盘装置(4)，安装于所述机架(1)上，且设于所述回收工位，能够将传送至所述回收工位的料盘(100)逐个向上堆叠回收；以及

料盘检测装置，能够分别检测所述空盘工位和所述回收工位上的料盘(100)。

2.根据权利要求1所述的料盘下料设备，其特征在于，所述分盘装置(3)包括：

分盘机构(31)，能够将料盘(100)承托于所述下料传送装置(2)的上方，且能够将最下方的料盘(100)下拨至所述下料传送装置(2)上；以及

二级顶升机构(32)，能够沿竖直方向伸出至第一高度和第二高度，且能够承托料盘(100)，所述第一高度为所述分盘机构(31)承托料盘(100)的高度，所述第二高度等于所述第一高度与料盘(100)厚度之差，且高于所述下料传送装置(2)承托料盘(100)的高度。

3.根据权利要求2所述的料盘下料设备，其特征在于，所述分盘机构(31)包括：

第一承托板(311)，沿X轴方向滑动设置于所述机架(1)，用于承托料盘(100)；

滑移驱动件(312)，其输出端与所述第一承托板(311)连接，用于驱动所述第一承托板(311)沿X轴方向滑动；

拨动板(313)，沿Z轴方向滑动设置于所述第一承托板(311)；以及

拨动驱动件(314)，安装于所述第一承托板(311)上，其输出端与所述拨动板(313)连接，用于驱动所述拨动板(313)沿Z轴方向滑动。

4.根据权利要求2所述的料盘下料设备，其特征在于，所述二级顶升机构(32)包括：

第一顶升气缸(321)，安装于所述机架(1)上，其输出端竖直朝上设置；

第二顶升气缸(322)，安装于所述第一顶升气缸(321)的输出端，其输出端竖直朝上设置；以及

第一顶托板(323)，沿水平方向设置，安装于所述第二顶升气缸(322)的输出端。

5.根据权利要求1所述的料盘下料设备，其特征在于，所述堆盘装置(4)包括：

承托机构(41)，能够在允许料盘(100)竖直移动的避让状态和承载料盘(100)的承托状态之间转换；以及

一级顶升机构(42)，能够驱动料盘(100)沿竖直方向穿过所述承托机构(41)。

6.根据权利要求5所述的料盘下料设备，其特征在于，所述承托机构(41)包括：

承托架(411)，安装于所述机架(1)；以及

第二承托板(412)，与所述承托架(411)绕水平轴线转动连接，所述第二承托板(412)的活动端能够在水平面的上方转动。

7.根据权利要求5所述的料盘下料设备，其特征在于，所述下料传送装置(2)包括：

下料传送电机，安装于所述机架(1)；以及

两个并排设置的同步带轮组件，所述下料传送电机的输出端同时与两个所述同步带轮组件传动连接，以驱动两个所述同步带轮组件同步转动。

8.根据权利要求1-7任一项所述的料盘下料设备，其特征在于，所述料盘检测装置包括：

第一空盘传感器(501)，其设于所述机架(1)上，用于检测所述空盘工位中所述下料传送装置(2)上的料盘(100)；以及

第二空盘传感器(502)，其设于所述机架(1)上，用于检测所述空盘工位中所述分盘装置(3)上的料盘(100)。

9.根据权利要求1-7任一项所述的料盘下料设备，其特征在于，所述料盘检测装置包括：

第一满盘传感器(503)，其设于所述机架(1)上，用于检测所述回收工位中所述下料传送装置(2)上的料盘(100)。

10.根据权利要求1-7任一项所述的料盘下料设备，其特征在于，还包括下料对中机构(6)，所述下料对中机构(6)设于所述下料工位，所述下料对中机构(6)包括：

对中固定板，与所述机架(1)连接，且位于所述下料传送装置(2)的一侧；

对中气缸，安装于所述机架(1)，且位于所述下料传送装置(2)的另一侧；以及

对中活动板，与所述对中气缸的输出端活动连接，所述对中气缸能够驱动所述对中活动板沿X轴方向移动，以将所述下料工位上的料盘(100)夹紧于所述对中固定板和所述对中活动板之间。

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