CN212946007U - 一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构，涉及电池制造技术领域，该方案包括极片牵引机构、极耳上料机构和焊接机构，所述极片牵引机构包括内部中空的负压箱、环形带和驱动环形带转动的电机，所述负压箱位于于环形带的上层与下层之间，且负压箱的上端开设有导向槽，所述导向槽的底部设有开口，所述环形带的上层卡设于导向槽之间，且环形带的上层盖在开口上端，所述环形带上均布有吸附孔；本实用新型解决了对极片与极耳实现自动上料与焊接，提高了工作效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及锂电池制造技术领域，尤其涉及圆柱形锂电池的极耳与极片的焊接机构。
背景技术
部分中小企业采用人工配合半自动化设备的方式对锂离子电池的极耳与极片进行焊接，具体操作是先将极耳放置在点焊机下方的模具内固定，然后人工将极片的焊接区盖在极耳上方，并抵于导向块，然后按下点焊机的工作按钮，通过点焊机将极片与极耳进行焊接，焊接完成后，将极片卷绕成圆柱形锂电池的电芯结构，由于人工操作存在易疲劳和易出错等引出影响，一定程度上导致效率低下。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构，对极片与极耳实现自动上料与焊接，提高工作效率，以解决背景技术中提出的问题。
为了实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案如下：
一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构，包括极片牵引机构、极耳上料机构和焊接机构，所述极片牵引机构包括内部中空的负压箱、环形带和驱动环形带转动的电机，所述负压箱位于于环形带的上层与下层之间，且负压箱的上端开设有导向槽，所述导向槽的底部设有开口，所述环形带的上层卡设于导向槽之间，且环形带的上层盖在开口上端，所述环形带上均布有吸附孔；
所述极耳上料机构和焊接机构相互配合，且极耳上料机构位于环形带的一侧，焊接机构设于环形带上方。
进一步地，所述极片牵引机构还包括环状的托焊带，所述托焊带固定设置在环形带外表面的中部。
进一步地，所述吸附孔均布在托焊带的两侧。
进一步地，所述极片牵引机构还包括抽气管，所述抽气管与负压箱的内部连通。
进一步地，所述极耳上料机构包括旋转气缸和夹取极耳的夹取气缸，所述旋转气缸驱动夹取气缸旋转。
进一步地，所述焊接机构包括焊接控制器、点焊针和驱动点焊针上下运动的驱动机构，所述点焊针与焊接控制器电性连接。
进一步地，所述驱动机构包括底座、垂直固定设置在底座上的滑轨、滑设于滑轨上的滑板、固定设置在滑板上的卡块和伸缩气缸，所述伸缩气缸驱动滑板在滑轨上滑动，所述点焊针卡设在卡块上。
进一步地，所述点焊针包括正焊针和负焊针，且正焊针和负焊针的焊头均朝下设置。
本实用新型的有益效果为：本实用新型通过将极片平放在环形带上以后，负压箱内产生负压，通过吸附孔使极片被贴在环形带上，电机带动环形带转动，使极片随着环形带向前运动，此时导向槽对极片起到一定的导向作用，极片的焊接区到达焊接机构下方时，通过极耳上料机构将极耳送至极片上，通过焊接机构对极耳与极片进行焊接，焊接完成后的成品继续随着环形带前进，进入下一加工工位，由此实现本实用新型对极片与极耳的自动上料与焊接，与传统技术中的人工配合半自动化设备相比，减少了人工因数的影响，一定程度上提高了工作效率。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图；
图2是本实用新型的极片牵引机构结构示意图；
图3是本实用新型的负压箱的结构示意图；
图4是本实用新型的环形带结构示意图；
图5是本实用新型的焊接机构结构示意图。
附图标记为：
极片牵引机构1，负压箱11，导向槽111，环形带12，环形带的上层121，环形带的下层122，电机13，托焊带14，抽气管15，光电感应器16，吸附孔17，
极耳上料机构2，旋转气缸21，夹取气缸22，
焊接机构3，焊接控制器31，点焊针32，驱动机构33，底座331，滑轨332，滑板333，卡块334，伸缩气缸335。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型进行进一步说明，如图1至图5所示的一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构，包括极片牵引机构1、极耳上料机构2、焊接机构3、抽风机和PLC。
极片牵引机构1包括内部中空的负压箱11、环形带12、驱动环形带12转动的电机13、环状的托焊带14、抽气管15和光电感应器16，电机13和光电感应器16均与PLC信号连接，负压箱11位于于环形带的上层121与下层之间，且负压箱11的上端开设有导向槽111，为了便于描述，将环形带12分为上层和下层，如图4所示即分别为环形带的上层121和环形带的下层122的标记，导向槽111的底部设有开口，环形带的上层121卡设于导向槽111之间，且环形带的上层121盖在开口上端，托焊带14固定设置在环形带12外表面的中部，托焊带14的作用在于：当焊接机构3对极耳和极片进行焊接时，托焊带14可以将极片与环形带12隔离开，以免因为焊接产生的高温烫坏环形带12；环形带12上均布有吸附孔17，吸附孔17均布在托焊带14的两侧。
抽气管15与负压箱11的内部连通，抽风机与抽气管15连接，抽风机工作时，通过抽气管15使负压箱11内的气压值低于外界大气压强。
极耳上料机构2和焊接机构3相互配合，且极耳上料机构2位于环形带12的一侧，焊接机构3设于环形带12上方。
极耳上料机构2包括旋转气缸21和夹取极耳的夹取气缸22，旋转气缸21驱动夹取气缸22旋转，光电感应器16固定设置在负压箱11上。
焊接机构3包括焊接控制器31、点焊针32和驱动点焊针32上下运动的驱动机构33，点焊针32与焊接控制器31电性连接。
光电感应器16与夹取气缸22相配合，当夹取气缸22夹取极耳运送至点焊针32下方时，光电感应器16感应到极耳，同时将信号输送至PLC，PLC控制焊接机构3开始焊接。
驱动机构33包括底座331、垂直固定设置在底座331上的滑轨332、滑设于滑轨332上的滑板333、固定设置在滑板333上的卡块334和伸缩气缸335，伸缩气缸335驱动滑板333在滑轨332上滑动，点焊针32卡设在卡块334上，点焊针32包括正焊针和负焊针，且正焊针和负焊针的焊头均朝下设置。
本实用新型的工作原理为：1.将极片平放在环形带12上以后，负压箱11内产生负压，通过吸附孔17使极片被贴在环形带12上，电机13带动环形带12转动，使极片随着环形带12向前运动，此时导向槽111对极片起到一定的导向作用，使极片的焊接区到达焊接机构3下方；
2.夹取气缸22夹取极耳，旋转气缸21带动夹取气缸22旋转，使极耳送至极片的焊接区的上方；
3.PLC控制伸缩气缸335驱动正焊针和负焊针向下进行焊接，正焊针和负焊针同时接触到极耳的同时构成电路回路，焊接控制器31产生高频脉冲电流，使极耳焊接在极片上，完成焊接的极片通过环形带12传送至下一工序进行极片的裁切工作。
本实用新型的工作原理为：1.将极片平放在环形带上以后，负压箱内产生负压，通过吸附孔使极片被贴在环形带上，电机带动环形带转动，使极片随着环形带向前运动，此时导向槽对极片起到一定的导向作用，使极片的焊接区到达焊接机构下方；
2.夹取气缸夹取极耳，旋转气缸带动夹取气缸旋转，使极耳送至极片的焊接区的上方；
3.PLC控制伸缩气缸驱动正焊针和负焊针向下进行焊接，正焊针和负焊针同时接触到极耳的同时构成电路回路，焊接控制器产生高频脉冲电流，使极耳焊接在极片上，完成焊接的极片通过环形带传送至下一工序进行极片的裁切工作，以便于将极片卷绕成圆柱形锂电池的电芯结构。
以上所述并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。
Claims (8)
1.一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构，其特征在于：包括极片牵引机构、极耳上料机构和焊接机构，所述极片牵引机构包括内部中空的负压箱、环形带和驱动环形带转动的电机，所述负压箱位于于环形带的上层与下层之间，且负压箱的上端开设有导向槽，所述导向槽的底部设有开口，所述环形带的上层卡设于导向槽之间，且环形带的上层盖在开口上端，所述环形带上均布有吸附孔；
所述极耳上料机构和焊接机构相互配合，且极耳上料机构位于环形带的一侧，焊接机构设于环形带上方。
2.根据权利要求1所述的一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构，其特征在于：所述极片牵引机构还包括环状的托焊带，所述托焊带固定设置在环形带外表面的中部。
3.根据权利要求2所述的一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构，其特征在于：所述吸附孔均布在托焊带的两侧。
4.根据权利要求1所述的一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构，其特征在于：所述极片牵引机构还包括抽气管，所述抽气管与负压箱的内部连通。
5.根据权利要求1所述的一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构，其特征在于：所述极耳上料机构包括旋转气缸和夹取极耳的夹取气缸，所述旋转气缸驱动夹取气缸旋转。
6.根据权利要求1所述的一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构，其特征在于：所述焊接机构包括焊接控制器、点焊针和驱动点焊针上下运动的驱动机构，所述点焊针与焊接控制器电性连接。
7.根据权利要求6所述的一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构，其特征在于：所述驱动机构包括底座、垂直固定设置在底座上的滑轨、滑设于滑轨上的滑板、固定设置在滑板上的卡块和伸缩气缸，所述伸缩气缸驱动滑板在滑轨上滑动，所述点焊针卡设在卡块上。
8.根据权利要求7所述的一种圆柱形锂电池的极耳自动焊接机构，其特征在于：所述点焊针包括正焊针和负焊针，且正焊针和负焊针的焊头均朝下设置。
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