CN116315491A - 一种极耳预焊机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电芯加工领域，更具体地，涉及一种极耳预焊机。一种极耳预焊机，包括机架以及所述机架上沿工序依次设置的上料机构、Hi‑pot测试机构、翻折检测机构、超声波焊接机构、极耳整形机构、极耳裁切机构、极耳贴胶机构、后端检测机构、下料机构；本发明中采用更合理的工序设计，在焊接前经过两次测试，在依次焊接、整形、裁切、贴胶后再经过一次末端的测试，保证产品的质量，并且焊接只需一个工位，实际应用过程中能够提升加工的效率，满足大批量的生产加工。

Description

一种极耳预焊机

技术领域

本发明涉及电芯加工领域，更具体地，涉及一种极耳预焊机。

背景技术

在刀片电池加工过程中，需要对电芯上的极耳进行预焊，对于极耳位于电芯相对两端的长方形电芯，不适宜用传统的极耳预焊设备，否则会出现预焊不准的问题，需要针对其结构进行相应的设计；目前技术中对于极耳预焊，由于工序的设置不太合理，存在加工效率较低的问题；每个电芯的正极和负极是分别预焊的，需要占用额外的工位；并且在极耳焊接时，在极耳较为杂乱的状态下直接焊接，会出现焊接不良的问题；例如目前技术手段中公开了一种电芯预焊和裁切的工作台，包括：上料组件、夹具组件、极耳正极焊接组件、极耳负极焊接组件、极耳裁切组件、CCD检测组件、除尘组件、下料组件、转盘组件和上下料流水线体；上料组件、夹具组件、极耳正极焊接组件、极耳负极焊接组件、极耳裁切组件、CCD检测组件、除尘组件及下料组件依次环绕并固定于转盘组件上，转盘组件设置于上下料流水线体的一侧；转盘组件能够带动上料组件、夹具组件、极耳正极焊接组件、极耳负极焊接组件、极耳裁切组件、CCD检测组件、除尘组件及下料组件做圆周运动，转盘组件转动的切线方向与上下料流水线体的移动方向一致。该预焊设备采用环形的工位设计，看似节省了设备占用空间，但是其极耳正极焊接组件和极耳负极焊接组件工作时是分开进行的，势必需要使得电芯多走一个工位，会使得加工效率降低；并且对于多焊点的电芯，其则需要扩大工作台的半径来增加焊机设置的空间，这实际是不能实现的。并且其上循环的夹具需要走完整个流程，才能回到上料组件位置，实际夹具多流动了很多工位，造成加工效率偏低。另外的，该设备在极耳焊接时，也是在极耳较为杂乱的状态下直接焊接，会出现焊接不良的问题。

发明内容

本发明为克服上述背景技术中所述的设备的工序设置不太合理，存在加工效率较低的问题，提供一种极耳预焊机。本发明工序设计更加精简，适用于大批量的电芯极耳预焊加工。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种极耳预焊机，包括机架以及所述机架上沿工序依次设置的：

上料机构，用于将待加工的电芯上料至下一工位；

Hi-pot测试机构，用于对上料的电芯进行厚度测试；

翻折检测机构，用于将经过厚度测试之后的电芯翻转并进行极耳位置检测；

超声波焊接机构，用于对输送过来的电芯上的极耳进行超声波焊接；

极耳整形机构，用于对焊接后的电芯上的极耳进行整形；

极耳裁切机构，用于对整形后的电芯上的极耳进行裁切；

极耳贴胶机构，用于对极耳上的焊引进行贴胶保护；

后端检测机构，用于对极耳的裁切长度及贴胶进行检测；

下料机构，用于将检测合格后的电芯下料。

进一步的，所述机架上设有夹具内循环输送线、电芯上料输送线以及电芯下料输送线，所述电芯上料输送线和电芯下料输送线分别位于所述夹具内循环输送线的两端，所述电芯定位机构、超声波焊接机构、极耳整形机构、极耳裁切机构、极耳贴胶机构以及后端检测机构沿所述夹具内循环输送线依次设置，所述上料机构、Hi-pot测试机构以及电芯定位机构沿所述电芯上料输送线依次设置，所述下料机构设于所述电芯下料输送线的一端；所述电芯下料输送线的另一端设有用于将检测不合格的电芯收集的下料NG拉带。

进一步的，所述电芯下料输送线远离所述上料机构的一端还设有用于将经过翻折检测机构测试为不合格的电芯缓存收集的NG缓存机构，所述夹具内循环输送线一端连接在所述翻折检测机构与所述NG缓存机构之间、另一端连接在所述下料NG拉带与所述下料机构之间。

进一步的，所述夹具内循环输送线包括夹具、输送主线、上料升降模组以及用于带动所述夹具升降的回流升降模组，所述输送主线包括用于带动所述夹具平移的顶部输送线和底部回流线，所述顶部输送线和底部回流线位于不同高度层平行设置且两端平齐，所述上料升降模组包括上料支架、设于所述上料支架上的上料升降气缸以及在所述上料升降气缸带动下能够与所述顶部输送线的一端或者底部回流线的一端对接的上料活动轨道，所述回流升降模组包括回流支架、设于所述回流支架上的回流升降气缸以及在所述回流升降气缸带动下能够与所述顶部输送线的另一端或者底部回流线的另一端对接的回流活动轨道。

进一步的，所述下料支架的顶部还设有用于对电芯吹气除尘的除尘组件。

进一步的，所述Hi-pot测试机构包括测厚底座、设于所述测厚支座上的导轨、所述导轨两端分别设有的测厚单元以及用于带动所述电芯往对应一端的测厚单元移动的驱动机构，所述测厚单元包括测厚支架、设于所述测厚支架上的加压组件以及位于所述导轨一侧的到位传感器。

进一步的，所述驱动机构包括与所述导轨平行的丝杆、用于带动所述丝杆转动的电机以及螺纹连接在所述丝杆上的滑块，所述滑块的顶部设有用于放置电芯的顶升块，所述滑块与所述导轨滑动连接，所述加压组件包括设于支架顶部的电缸以及连接在所述电缸输出端上的加压结构，在测试时，所述加压结构能够正对所述顶升块。

进一步的，所述顶升块的顶部设有缓冲膜。

进一步的，所述超声波焊接机构包括4N组超声波焊接机，其中N＞1，所述超声波焊接机对称分布于所述输送主线的相对两侧。

进一步的，所述超声波焊接机包括支撑平台以及位于所述支撑平台上的焊接组件和焊座，所述支撑平台的底部设有用于带动所述支撑平台升降的电缸，所述焊接组件包括机壳、所述机壳内部设有的超声波能量发生单元以及与所述焊座正对的焊头、所述焊头位于所述机壳外部并与所述超声波能量发生单元连接，所述机壳中还设有用于带动所述焊头升降的焊头升降气缸，所述焊头连接在所述焊头升降气缸的输出端。

进一步的，所述机壳靠近所述主输送线的一侧还设有极耳焊前整形单元，所述极耳焊前整形单元包括压极耳气缸以及用于将支撑于所述焊座上的极耳压平的极耳整形压块，所述压极耳气缸的缸体固定于所述机壳上，所述极耳整形压块设于所述压极耳气缸的输出端。

与现有技术相比，有益效果是：

1、本发明中采用更合理的工序设计，在焊接前经过两次测试，在依次焊接、整形、裁切、贴胶后再经过一次末端的测试，保证产品的质量，并且焊接只需一个工位，实际应用过程中能够提升加工的效率，满足大批量的生产加工。

2、本发明中夹具内循环输送线巧妙的设计实现夹具在各个加工工位之间的循环回流，提高夹具的循环回流效率。并且主要的焊接、整形、裁切、贴胶工位沿直线分布，能够更加匹配到长条形电芯的加工。

3、本发明可以通过底部的动力电缸带动整个超声波焊接机的支撑平台上升，进而使得下方的焊座与电芯的极耳贴面更加紧密，通过带动焊座上升的过程，将电芯极耳受重力影响下垂的部分推平，更有利于超声波焊接机完成焊接由于电芯的极耳在焊接前；并且为了解决大多较为不规整，如果直接焊接，会出现焊接不良的问题，所以本实施例中加设了一个极耳焊前整形单元，在极耳焊接前对极耳进行整形，保证焊接的质量。

附图说明

图1是本发明的俯视结构示意图。

图2是本发明的整体结构示意图。

图3是本发明中夹具内循环输送线的结构示意图。

图4是本发明中Hi-pot测试机构的结构示意图。

图5是本发明中动子机械手的结构示意图。

图6是本发明中极耳整形机构的结构示意图。

图7是本发明中超声波焊接机整形极耳时的结构示意图。

图8是本发明中超声波焊接机的的整体结构示意图。

图9是图8中C处的局部放大图。

图10是本发明中超声波焊接机在焊接前的示意图。

图11是图10中A处的局部放大图。

图12是本发明中超声波焊接机构的结构示意图。

图13是本发明中超声波焊接机构在预焊时的示意图。

图14是本发明中极耳裁切机构的结构示意图。

图15是本发明中极耳贴胶机构的结构示意图。

图16是图15中贴胶单元的结构示意图。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。另外，也应理解，附图示出的本申请实施例中的各种部件的厚度、长宽等尺寸，以及集成装置的整体厚度、长宽等尺寸仅为示例性说明，而不应对本申请构成任何限定。

除非另有定义，本申请所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本申请中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”“长”“短”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。“垂直”并不是严格意义上的垂直，而是在误差允许范围之内。“平行”并不是严格意义上的平行，而是在误差允许范围之内。在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“附接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请实施例的描述中，技术术语“厚度”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

本申请的实施例所提到的极片为电池单体的组成部分，如本领域技术人员所悉，电池单体主要依靠金属离子在正极极片和负极极片之间移动来工作。

下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例1

如图1和图2所示，为一种极耳预焊机，包括机架10以及机架10上沿工序依次设置的：

上料机构11，用于将待加工的电芯上料至下一工位；

Hi-pot测试机构12，用于对上料的电芯进行厚度测试；

翻折检测机构13，用于将经过厚度测试之后的电芯翻转并进行极耳位置检测；

超声波焊接机构14，用于对输送过来的电芯上的极耳进行超声波焊接；

极耳整形机构15，用于对焊接后的电芯上的极耳进行整形；

极耳裁切机构16，用于对整形后的电芯上的极耳进行裁切；

极耳贴胶机构18，用于对极耳上的焊引进行贴胶保护；

后端检测机构19，用于对极耳的裁切长度及贴胶进行检测；

下料机构20，用于将检测合格后的电芯下料。

这样的，待加工的电芯经过物流线完成扫码后，通过上料机构11中一号动子机械手取料，横移到达HIP-pot测试机构，放料，上料机构11的一号动子机械手复位，此时等待测试完毕，设备上具有的二号动子机械手横移过来取料，将电芯放置在极耳翻折检测机构13，在治具完成电芯定位动作，定位完成，随模组横移完成，翻折检测、复位，三号动子机械手横移过来，在翻折检测定位平台取料，将将检测合格的电芯放置在内循环上料位夹具107处，电芯放到循环线治具上，随着循环线动作，到达超声波焊接机构14，完成焊接动作，随治具继续移动抵达焊后极耳整形机构15，完成极耳的整形动作，随治具移动抵达下一个裁切工位的极耳裁切机构16，完成极耳裁切动作；一般极耳裁切极耳上带有废料毛刺粉末，所以也可以在极耳裁切机构16后面加一个除尘组件17对极耳进行除尘，除尘完毕后随治具移动到极耳贴胶模块，完成极耳贴胶，贴胶完毕抵达下一工位的后端检测机构19，完成裁切长度和贴胶检测；最终再到达下料机构20进行下料。如此工序的设计，在焊接前经过两次测试，在依次焊接、整形、裁切、贴胶后再经过一次末端的测试，保证产品的质量，并且工序更加合理，焊接只需一个工位，实际应用过程中能够提升加工的效率，满足大批量的生产加工。

需要说明的是，本发明中，动子机械手的结构如图5所示，动子机械手24中可以通过夹持气缸带动夹紧块夹住电芯，以实现电芯的转移，动子机械手24为机械设备上常见的用于转移物料的装置，在此不再详细赘述；极耳整形机构15结构如图6所示，当电芯到位时，通过笔型气缸310带动整形结构前移，整形结构上的整形气缸313带动上整形块312往下整形块311移动，将极耳抚平；极耳裁切机构16的原理与现有技术类似，如图14所示，主要在极片到位后，通过裁切气缸161带动上切刀162往下切刀163移动，实现切刀的咬合将极耳裁切剪断，极耳贴胶机构18也与现有技术类似，如图15和图16所示，极耳贴胶机构18主要包括对称设置的2个贴胶单元180，贴胶单元180上设有吸胶组件181以及能够带动吸胶组件181移动的模组182，贴胶单元180包括胶盘183、开胶气缸184、到位传感器192、用于胶带输送的磁阻尼器191、粘面导胶轮185和光面导胶轮186、切刀187、夹胶臂188、拉胶气缸189、拉胶气缸189沿着轨道拉胶，轨道上设有限位组件190，其大致原理为：循环线夹具到位停止，开胶气缸184开胶，夹胶臂188夹住胶带完成拉胶动作，吸胶组件181上的吸胶头下降吸附胶带，切刀187完成切胶动作，吸胶组件181吸附胶带随模组182动作，到达贴胶位置，吸胶组件181完成变距，将胶带粘到电芯上，贴胶完成。

在本实施例中，机架10上设有夹具内循环输送线102、电芯上料输送线101以及电芯下料输送线103，电芯上料输送线101和电芯下料输送线103分别位于夹具内循环输送线102的两端，超声波焊接机构14、极耳整形机构15、极耳裁切机构16、极耳贴胶机构18以及后端检测机构19沿夹具内循环输送线102依次设置，上料机构11和Hi-pot测试机构12沿电芯上料输送线101依次设置，下料机构20设于电芯下料输送线103的一端；电芯下料输送线103的另一端设有用于将检测不合格的电芯收集的下料NG拉带21。电芯下料输送线103远离上料机构11的一端还设有用于将经过翻折检测机构13测试为不合格的电芯缓存收集的NG缓存机构104，夹具内循环输送线102一端连接在翻折检测机构13与NG缓存机构104之间、另一端连接在下料NG拉带21与下料机构20之间。这样，为了保证产品的质量，在加工过程中设置三道检测工序，在电芯上料输送线101上设置Hi-pot测试机构12和翻折检测机构13，若该两道工艺识别处NG会将电芯横移放到上料处的NG拉带升降片平台，对不同种类的NG情况进行分类。在电芯下料输送线103上设置治具抵达下料平台，机械手识别下料平台电芯是否有NG状态，没NG电芯随机械手抵达下料机构20的输送平台，将电芯运到下一台机，若出现NG，直接将电芯夹到下料NG拉带21，同时也可以从旁边设有复投拉带22重新配对电芯，再将电芯运到下料输送模块。

本实施例中，夹具内循环输送线102包括夹具107、输送主线、上料升降模组108以及用于带动夹具107升降的回流升降模组109，输送主线包括用于带动夹具107平移的顶部输送线105和底部回流线106，顶部输送线105和底部回流线106位于不同高度层平行设置且两端平齐，上料升降模组108包括上料支架1081、设于上料支架1081上的上料升降气缸1082以及在上料升降气缸1082带动下能够与顶部输送线105的一端或者底部回流线106的一端对接的上料活动轨道，回流升降模组109包括回流支架1091、设于回流支架1091上的回流升降气缸1092以及在回流升降气缸1092带动下能够与顶部输送线105的另一端或者底部回流线106的另一端对接的回流活动轨道；下料支架的顶部还设有用于对电芯吹气除尘的除尘组件17。这样的，参考图中所示，顶部输送线105在上层，底部回流线106在下层，顶部输送线105和底部回流线106主要包括直线电机130和导轨122，均可以实现对夹具107的移动，为生产线基本设备，在此不再一一赘述。其工作原理大致为：初始时，上料活动导轨1083和回流活动导轨1093与顶部输送线105上的导轨122对接，机械手将电芯抓取并放置在夹具107上之后，夹具107将电芯夹持，随后随着顶部输送线105依次经过超声波焊接机构14、极耳整形机构15、极耳裁切机构16、极耳贴胶机构18和后端检测机构19；而后夹具107到达顶部输送线105末端的回流活动轨道，后电芯被机械手取走，空的夹具107随着回流升降模组109下降至下方，使得回流活动轨道与下方的底部回流线106对接，夹具107随着底部回流线106回流至初始端的下方，此时上料升降模组108中的上料活动轨道与底部回流线106对接，将夹具107承接后，升起至上方，等待上料，如此循环，实现夹具107在各个加工工位之间的循环回流，提高夹具107的循环回流效率。并且主要的焊接、整形、裁切、贴胶工位沿直线分布，能够更加匹配到长条形电芯的加工。

如图4所示，Hi-pot测试机构12包括测厚底座121、设于测厚支座上的导轨122、导轨122两端分别设有的测厚单元123以及用于带动电芯往对应一端的测厚单元123移动的驱动机构，测厚单元123包括测厚支架124、设于测厚支架124上的加压组件125以及位于导轨122一侧的到位传感器128。驱动机构包括与导轨122平行的丝杆129、用于带动丝杆129转动的电机130以及螺纹连接在丝杆129上的滑块131，滑块131位于导轨122的两端，电机130、丝杆129两侧均设置，滑块131的顶部设有用于放置电芯的顶升块132，滑块131与导轨122滑动连接，加压组件125包括设于支架顶部的电缸126以及连接在电缸输出端上的加压结构127，在测试时，加压结构127能够正对顶升块132。这样，上料机械手通过夹取电芯横移，抵达HIP-POT放料平台，将电芯放到夹具107上，夹具107完成定位随滚珠丝杆129完成直线横移，到位感应停止，测试工位有料识别，防止空压发生，电缸126下压，完成加压测厚，再对极组进行绝缘性测试。

本实施例中，如图1、图2和图12所示，超声波焊接机构14包括8组超声波焊接机140，超声波焊接机140对称分布于输送主线的相对两侧。这样，为了使焊接更加高效，本实施例中设置了8组超声波焊接机，8组超声波焊接机包括4组用于正极预焊的正极超声波焊接机和4组用于负极预焊的负极超声波焊接机，4组正极超声波焊接机均位于输送主线的同一侧，4组负极超声波焊接机均位于输送主线的另一侧，正极超声波焊接机和负极超声波焊接机一一相对设置，可以同时焊接一个电芯200上的正极极耳和负极极耳。每个电芯200的正极需要两道焊印，每个电芯200的负极也需要两道焊印，参考图13所示，每个治具上放置2个电芯200，以输送方向为前，前面的为第一个电芯200，后面的为第二电芯200，为了便于说明，本实施例中对8组超声波焊接机进行标号命名，工作流程：电芯200从内循环上料位完成上料和二次定位，从上料工位随内循环动力部分移动至A1号超声波焊接机和A5号超声波焊接机的焊接工位，完成左侧第一个电芯200的第一道焊印；第一道焊印焊接完毕，随内循环动力移动至A2号和A6号超声波焊接机的焊接工位处，完成治具上第一个电芯200的第二道焊印；第二道焊印焊接完毕，第一个电芯200完成超声波焊随内循环动力部分横移至A3号和A7号焊机焊接工位处，完成第二个电芯200的第一道焊印，焊接完毕；随动力部分横移至A4号和A8号超声波焊接机焊接工位处，完成第二个电芯200的第二道焊印；到此则完成了整个超声波焊接机构14的工序。一套焊接流程下来，既能够满足正极和负极的同时焊接，节省工序时间，又能够满足2个电芯200的同时输送处理；并且能够满足一个电芯200极耳上多个焊印的需求。设置非常合理，能够有效提高焊接的效率和质量。

超声波焊接机包括支撑平台141以及位于支撑平台141上的焊接组件和焊座145，支撑平台141的底部设有用于带动支撑平台141升降的电缸142，焊接组件包括机壳143、机壳143内部设有的超声波能量发生单元以及与焊座145正对的焊头144、焊头144位于机壳143外部并与超声波能量发生单元连接，机壳143中还设有用于带动焊头144升降的焊头144升降气缸，焊头144连接在焊头144升降气缸的输出端。这样，由于到位传感器149检测到极耳到位时，极耳在重力作用下，具有自然下垂的趋势，内循环治具高度是固定不变的，初始时，焊座145位于极耳的下方并存在一定的间距，为了使极耳回复水平状态，可以通过底部的动力电缸带动整个超声波焊接机的支撑平台141上升，进而使得下方的焊座145与电芯的极耳贴面更加紧密，通过带动焊座145上升的过程，将电芯极耳受重力影响下垂的部分推平，更有利于超声波焊接机完成焊接。

实施例2

本实施例为实施例1的进一步优选实施例，在本实施例中，参考图7、图8、图9所示，对极耳超声波预焊进行了改进，其中，机壳143靠近主输送线的一侧还设有极耳焊前整形单元146，极耳焊前整形单元146包括压极耳气缸147以及用于将支撑于焊座145上的极耳压平的极耳整形压块148，压极耳气缸147的缸体固定于机壳143上，极耳整形压块148设于压极耳气缸的输出端。极耳整形压块148的内侧与焊座145的外侧刚好平齐，极耳到位时，压极耳气缸147带动极耳整形压块148下压，先接触到极耳，将极耳预整形，然后再进行焊接；由于电芯200的极耳在焊接前，大多较为不规整，如果直接焊接，会出现焊接不良的问题，所以本实施例中加设了一个极耳焊前整形单元146，在极耳焊接前对极耳进行整形，保证焊接的质量。

实施例3

本实施例为实施例1的进一步优选实施例，本实施例中，顶升块132的顶部还设有缓冲膜；缓冲膜可以是橡胶膜、PET膜等柔性模，用于缓冲下压结构下压的能量。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种极耳预焊机，其特征在于，包括机架(10)以及所述机架(10)上沿工序依次设置的：

上料机构(11)，用于将待加工的电芯上料至下一工位；

Hi-pot测试机构(12)，用于对上料的电芯进行厚度测试；

翻折检测机构(13)，用于将经过厚度测试之后的电芯翻转并进行极耳位置检测；

超声波焊接机构(14)，用于对输送过来的电芯上的极耳进行超声波焊接；

极耳整形机构(15)，用于对焊接后的电芯上的极耳进行整形；

极耳裁切机构(16)，用于对整形后的电芯上的极耳进行裁切；

极耳贴胶机构(18)，用于对极耳上的焊引进行贴胶保护；

后端检测机构(19)，用于对极耳的裁切长度及贴胶进行检测；

下料机构(20)，用于将检测合格后的电芯下料。

2.根据权利要求1所述的极耳预焊机，其特征在于，所述机架(10)上设有夹具内循环输送线(102)、电芯上料输送线(101)以及电芯下料输送线(103)，所述电芯上料输送线(101)和电芯下料输送线(103)分别位于所述夹具内循环输送线(102)的两端，所述超声波焊接机构(14)、极耳整形机构(15)、极耳裁切机构(16)、极耳贴胶机构(17)以及后端检测机构(18)沿所述夹具内循环输送线依次设置，所述上料机构(11)和Hi-pot测试机构(12)沿所述电芯上料输送线(101)依次设置，所述下料机构(20)设于所述电芯下料输送线(103)的一端；所述电芯下料输送线(103)的另一端设有用于将检测不合格的电芯收集的下料NG拉带(21)。

3.根据权利要求2所述的极耳预焊机，其特征在于，所述电芯下料输送线(103)远离所述上料机构(11)的一端还设有用于将经过翻折检测机构(13)测试为不合格的电芯缓存收集的NG缓存机构(104)，所述夹具内循环输送线(102)一端连接在所述翻折检测机构(13)与所述NG缓存机构(104)之间、另一端连接在所述下料NG拉带(21)与所述下料机构(20)之间。

4.根据权利要求2所述的极耳预焊机，其特征在于，所述夹具内循环输送线包括夹具(107)、输送主线、上料升降模组(108)以及用于带动所述夹具升降的回流升降模组(109)，所述输送主线包括用于带动所述夹具平移的顶部输送线(105)和底部回流线(106)，所述顶部输送线(105)和底部回流线(106)位于不同高度层平行设置且两端平齐，所述上料升降模组(108)包括上料支架(1081)、设于所述上料支架(1081)上的上料升降气缸(1082)以及在所述上料升降气缸(1082)带动下能够与所述顶部输送线(105)的一端或者底部回流线(106)的一端对接的上料活动轨道(1083)，所述回流升降模组(109)包括回流支架(1091)、设于所述回流支架(1091)上的回流升降气缸(1092)以及在所述回流升降气缸(1092)带动下能够与所述顶部输送线(105)的另一端或者底部回流线(106)的另一端对接的回流活动轨道(1093)。

5.根据权利要求4所述的极耳预焊机，其特征在于，所述回流支架(1091)的顶部还设有用于对电芯吹气除尘的除尘组件(17)。

6.根据权利要求1或2所述的极耳预焊机，其特征在于，所述Hi-pot测试机构包括测厚底座(121)、设于所述测厚支座(121)上的导轨(122)、所述导轨(122)两端分别设有的测厚单元(123)以及用于带动所述电芯往对应一端的测厚单元移动的驱动机构，所述测厚单元(123)包括测厚支架(124)、设于所述测厚支架(124)上的加压组件(125)以及位于所述导轨(122)一侧的到位传感器(128)。

7.根据权利要求6所述的极耳预焊机，其特征在于，所述驱动机构包括与所述导轨平行的丝杆(129)、用于带动所述丝杆转动的电机(130)以及螺纹连接在所述丝杆上的滑块(131)，所述滑块的顶部设有用于放置电芯的顶升块(132)，所述滑块(131)与所述导轨(129)滑动连接，所述加压组件(125)包括设于测厚支架(124)顶部的电缸(126)以及连接在所述电缸(126)输出端上的加压结构(127)，在测试时，所述加压结构(127)能够正对所述顶升块(132)。

8.根据权利要求7所述的极耳预焊机，其特征在于，所述顶升块(132)的顶部设有缓冲膜。

9.据权利要求4所述的极耳预焊机，其特征在于，所述超声波焊接机构(14)包括4N组超声波焊接机(140)，其中N＞1，所述超声波焊接机(140)对称分布于所述输送主线的相对两侧。

10.根据权利要求9所述的极耳预焊机，其特征在于，所述超声波焊接机包括支撑平台(141)以及位于所述支撑平台(141)上的焊接组件和焊座(145)，所述支撑平台(141)的底部设有用于带动所述支撑平台(141)升降的电缸(142)，所述焊接组件包括机壳(143)、所述机壳(143)内部设有的超声波能量发生单元以及与所述焊座正对的焊头(144)、所述焊头(144)位于所述机壳(143)外部并与所述超声波能量发生单元连接，所述机壳(143)中还设有用于带动所述焊头升降的焊头升降气缸，所述焊头(144)连接在所述焊头升降气缸的输出端。

11.根据权利要求10所述的极耳预焊机，其特征在于，所述机壳(143)靠近所述主输送线的一侧还设有极耳焊前整形单元(146)，所述极耳焊前整形单元(146)包括压极耳气缸(147)以及用于将支撑于所述焊座(145)上的极耳压平的极耳整形压块(148)，所述压极耳气缸(147)的缸体固定于所述机壳(143)上，所述极耳整形压块(148)设于所述压极耳气缸(147)的输出端。

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