CN212714969U - 一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种装配式基坑型钢‑锚杆围护结构，包括基体、预制叠合板和预制叠合梁，所述基体的内侧设置有锚杆本体，所述型钢柱的外侧卡合连接有预制叠合板，所述型钢柱远离基体一侧的上端焊接有安装座，所述预制叠合梁和预制叠合板的外侧均设置有外接钢筋框，所述安装座的中部贯穿连接有连接座，所述固定杆与安装座的中部采用贯穿的方式相连接，所述固定杆远离锚杆本体的一端与辅助环贯穿连接，所述锚杆本体靠近连接座一端的外侧螺纹连接有第二安装螺母。该装配式基坑型钢‑锚杆围护结构，便于进行组合安装，提高了装配时的工作效率，另外加强了围护装置与基坑之间的结合力，提高了实用性和可靠性。

Description

一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构

技术领域

本实用新型涉及基坑围护相关技术领域，具体为一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构。

背景技术

在进行建筑施工修建时，往往需要先进行基坑的开挖修建，基坑作为建筑的基础，是影响建筑的重要因素，为了避免基坑出现塌方现象，在基坑修建时，通常需要进行围护处理。

但是在进行基坑围护时，不便于进行组合安装，降低了装配时的工作效率，另外降低了围护装置实用性和可靠性，因此我们提供了一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构，以解决上述中所提出的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构，以解决上述背景技术中提出的不便于进行组合安装，降低了装配时的工作效率，另外降低了围护装置实用性和可靠性的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构，包括基体、预制叠合板和预制叠合梁，所述基体的内侧设置有锚杆本体，且锚杆本体远离基体的一端安装有型钢柱，所述型钢柱的外侧卡合连接有预制叠合板，且型钢柱与基体的内侧壁呈贴合设置，所述型钢柱远离基体一侧的上端焊接有安装座，且安装座的内侧卡合连接有预制叠合梁，所述预制叠合梁和预制叠合板的外侧均设置有外接钢筋框，所述安装座的中部贯穿连接有连接座，且连接座的外侧焊接有固定杆，所述固定杆与安装座的中部采用贯穿的方式相连接，所述固定杆远离锚杆本体的一端与辅助环贯穿连接，且固定杆远离锚杆本体一端的外侧螺纹连接有第一安装螺母，所述锚杆本体靠近连接座一端的外侧螺纹连接有第二安装螺母，且锚杆本体远离连接座的一端焊接有限位板，所述锚杆本体靠近限位板的一端螺纹连接固定环，且固定环的外侧焊接有挡板，所述固定环的外侧套设有限位套，且限位套远离固定环的一侧设置有第三安装螺母，并且第三安装螺母的内侧壁与锚杆本体螺纹连接。

采用上述技术方案便于进行组合安装，提高了装配时的工作效率，另外加强了围护装置与基坑之间的结合力，提高了实用性和可靠性。

作为本实用新型的优选技术方案，所述预制叠合梁与型钢柱呈垂直设置，且型钢柱的横截面呈“工”字形结构。

采用上述技术方案预制叠合板与型钢柱采用卡合的方式相连接，且安装座和预制叠合梁也采用卡合的方式相连接，通过型钢柱和安装座的设置，便于进行组合安装，提高了装配时的工作效率。

作为本实用新型的优选技术方案，所述连接座在型钢柱上呈等间距设置，且连接座的纵截面形状呈倒“T”字形。

采用上述技术方案辅助环套设在连接座的外侧，使辅助环与固定杆贯穿连接，通过辅助环和第一安装螺母，完成连接座的安装固定，通过连接座的设置，方便型钢柱和锚杆本体之间的安装连接，提高了实用性。

作为本实用新型的优选技术方案，所述连接座与锚杆本体采用贯穿的方式相连接，且锚杆本体在连接座上呈倾斜设置。

采用上述技术方案锚杆本体在连接座上呈倾斜设置，使锚杆本体倾斜***基体的内部，方便后续的混凝土注浆施工，避免出现倒流现象，有利于保证注浆质量。

作为本实用新型的优选技术方案，所述挡板在固定环上呈“十”字形分布，且挡板在固定环上呈倾斜设置。

采用上述技术方案挡板在固定环上呈倾斜设置，使挡板卡在基体的内部，通过挡板的设置，加强了型钢柱与基体之间的结合力，有效的提高了稳定性。

作为本实用新型的优选技术方案，所述限位套的内侧壁与挡板呈贴合设置，且限位套的侧壁与锚杆本体螺纹连接。

采用上述技术方案限位套套设在固定环的外侧，通过限位套对挡板进行限位，并进一步对挡板进行加固，通过限位套的设置，有效的提高了可靠性。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过设置锚杆本体，锚杆本体在连接座上呈倾斜设置，使锚杆本体倾斜***基体的内部，方便后续的混凝土注浆施工，避免出现倒流现象，有利于保证注浆质量；

2、本实用新型通过设置型钢柱，预制叠合板与型钢柱采用卡合的方式相连接，且安装座和预制叠合梁也采用卡合的方式相连接，通过型钢柱和安装座的设置，便于进行组合安装，提高了装配时的工作效率；

3、本实用新型通过设置挡板，挡板在固定环上呈倾斜设置，使挡板卡在基体的内部，通过挡板的设置，加强了型钢柱与基体之间的结合力，有效的提高了稳定性和可靠性。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型的正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型的型钢柱与安装座连接正视立体结构示意图；

图3为本实用新型的型钢柱与连接座连接正视剖面结构示意图；

图4为本实用新型的连接座与辅助环连接正视立体结构示意图；

图5为本实用新型的固定环与限位套连接正视立体结构示意图。

图中：1、基体；2、锚杆本体；3、型钢柱；4、预制叠合板；5、安装座；6、预制叠合梁；7、外接钢筋框；8、连接座；9、固定杆；10、辅助环；11、第一安装螺母；12、第二安装螺母；13、限位板；14、固定环；15、挡板；16、限位套；17、第三安装螺母。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供以下技术方案：一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构，包括基体1、锚杆本体2、型钢柱3、预制叠合板4、安装座5、预制叠合梁6、外接钢筋框7、连接座8、固定杆9、辅助环10、第一安装螺母11、第二安装螺母12、限位板13、固定环14、挡板15、限位套16和第三安装螺母17，基体1的内侧设置有锚杆本体2，且锚杆本体2远离基体1的一端安装有型钢柱3，型钢柱3的外侧卡合连接有预制叠合板4，且型钢柱3与基体1的内侧壁呈贴合设置，型钢柱3远离基体1一侧的上端焊接有安装座5，且安装座5的内侧卡合连接有预制叠合梁6，预制叠合梁6和预制叠合板4的外侧均设置有外接钢筋框7，安装座5的中部贯穿连接有连接座8，且连接座8的外侧焊接有固定杆9，固定杆9与安装座5的中部采用贯穿的方式相连接，固定杆9远离锚杆本体2的一端与辅助环10贯穿连接，且固定杆9远离锚杆本体2一端的外侧螺纹连接有第一安装螺母11，锚杆本体2靠近连接座8一端的外侧螺纹连接有第二安装螺母12，且锚杆本体2远离连接座8的一端焊接有限位板13，锚杆本体2靠近限位板13的一端螺纹连接固定环14，且固定环14的外侧焊接有挡板15，固定环14的外侧套设有限位套16，且限位套16远离固定环14的一侧设置有第三安装螺母17，并且第三安装螺母17的内侧壁与锚杆本体2螺纹连接。

借助于上述技术方案便于进行组合安装，提高了装配时的工作效率，另外加强了围护装置与基坑之间的结合力，提高了实用性和可靠性。

具体的如图1和图2中，预制叠合梁6与型钢柱3呈垂直设置，且型钢柱3的横截面呈“工”字形结构。

借助于上述技术方案预制叠合板4与型钢柱3采用卡合的方式相连接，且安装座5和预制叠合梁6也采用卡合的方式相连接，通过型钢柱3和安装座5的设置，便于进行组合安装，提高了装配时的工作效率。

具体的如图1和图3中，连接座8在型钢柱3上呈等间距设置，且连接座8的纵截面形状呈倒“T”字形。

借助于上述技术方案将辅助环10套设在连接座8的外侧，使辅助环10与固定杆9贯穿连接，通过辅助环10和第一安装螺母11，完成连接座8的安装固定，通过连接座8的设置，方便型钢柱3和锚杆本体2之间的安装连接，提高了实用性。

具体的如图3和图1中，连接座8与锚杆本体2采用贯穿的方式相连接，且锚杆本体2在连接座8上呈倾斜设置。

借助于上述技术方案锚杆本体2在连接座8上呈倾斜设置，使锚杆本体2倾斜***基体1的内部，方便后续的混凝土注浆施工，避免出现倒流现象，有利于保证注浆质量。

具体的如图3和图5中，挡板15在固定环14上呈“十”字形分布，且挡板15在固定环14上呈倾斜设置。

借助于上述技术方案挡板15在固定环14上呈倾斜设置，使挡板15卡在基体1的内部，通过挡板15的设置，加强了型钢柱3与基体1之间的结合力，有效的提高了稳定性。

具体的如图3和图5中，限位套16的内侧壁与挡板15呈贴合设置，且限位套16的侧壁与锚杆本体2螺纹连接。

借助于上述技术方案限位套16套设在固定环14的外侧，通过限位套16对挡板15进行限位，并进一步对挡板15进行加固，通过限位套16的设置，有效的提高了可靠性。

工作原理：型钢柱3的中部等间距安装有连接座8，将连接座8与锚杆本体2贯穿连接，通过第二安装螺母12，完成型钢柱3与锚杆本体2之间的安装连接，限位套16的内侧与挡板15呈贴合设置，且挡板15在固定环14上呈倾斜设置，通过挡板15的设置，提高了锚杆本体2的可靠性，预制叠合板4与型钢柱3采用卡合的方式相连接，且预制叠合梁6与安装座5也采用卡合的方式相连接，完成预制叠合板4和预制叠合梁6的组合安装，预制叠合梁6与型钢柱3呈垂直设置，通过预制叠合梁6进行支撑。

使用方法：通过打孔装置在基体1上打设锚杆本体2的安装孔槽，将锚杆本体2***孔槽内，使挡板15抵在孔槽的内壁上，接着向孔槽内注入混凝土，完成锚杆本体2的安装，将连接座8安装在型钢柱3上后，使连接座8与锚杆本体2贯穿连接，接着旋拧转动连接第二安装螺母12，完成型钢柱3的安装固定，通过吊装装置，将预制叠合板4与型钢柱3进行卡合，并将预制叠合梁6与安装座5进行卡合，接着通过焊接装置，将预制叠合板4上的外接钢筋框7与型钢柱3进行焊接，并将预制叠合梁6上的外接钢筋框7与安装座5进行焊接，完成预制叠合板4和预制叠合梁6的安装固定，最后通过混凝土进行浇筑。

安装方法：

第一步、旋拧转动固定环14，使固定环14带动挡板15安装在锚杆本体2上，并使固定环14与限位板13呈贴合设置，接着旋拧转动限位套16，使限位套16套设在固定环14在外侧，并使限位套16抵住挡板15，最后旋拧转动第三安装螺母17，完成安装固定；

第二步、将连接座8卡合在型钢柱3上，并将辅助环10套设在连接座8的外侧，使辅助环10与固定杆9贯穿连接，接着旋拧转动第一安装螺母11，完成连接座8的安装；

第三步、将连接座8与锚杆本体2贯穿连接，旋拧转动第二安装螺母12，完成型钢柱3的安装，接着将预制叠合板4与型钢柱3进行卡合，并将预制叠合板4上的外接钢筋框7与型钢柱3焊接在一起，最后，将预制叠合梁6卡合在安装座5上，使预制叠合梁6上的外接钢筋框7与安装座5焊接在一起。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构，包括基体（1）、预制叠合板（4）和预制叠合梁（6），其特征在于：所述基体（1）的内侧设置有锚杆本体（2），且锚杆本体（2）远离基体（1）的一端安装有型钢柱（3），所述型钢柱（3）的外侧卡合连接有预制叠合板（4），且型钢柱（3）与基体（1）的内侧壁呈贴合设置，所述型钢柱（3）远离基体（1）一侧的上端焊接有安装座（5），且安装座（5）的内侧卡合连接有预制叠合梁（6），所述预制叠合梁（6）和预制叠合板（4）的外侧均设置有外接钢筋框（7），所述安装座（5）的中部贯穿连接有连接座（8），且连接座（8）的外侧焊接有固定杆（9），所述固定杆（9）与安装座（5）的中部采用贯穿的方式相连接，所述固定杆（9）远离锚杆本体（2）的一端与辅助环（10）贯穿连接，且固定杆（9）远离锚杆本体（2）一端的外侧螺纹连接有第一安装螺母（11），所述锚杆本体（2）靠近连接座（8）一端的外侧螺纹连接有第二安装螺母（12），且锚杆本体（2）远离连接座（8）的一端焊接有限位板（13），所述锚杆本体（2）靠近限位板（13）的一端螺纹连接固定环（14），且固定环（14）的外侧焊接有挡板（15），所述固定环（14）的外侧套设有限位套（16），且限位套（16）远离固定环（14）的一侧设置有第三安装螺母（17），并且第三安装螺母（17）的内侧壁与锚杆本体（2）螺纹连接。

2.根据权利要求1所述的一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构，其特征在于：所述预制叠合梁（6）与型钢柱（3）呈垂直设置，且型钢柱（3）的横截面呈“工”字形结构。

3.根据权利要求1所述的一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构，其特征在于：所述连接座（8）在型钢柱（3）上呈等间距设置，且连接座（8）的纵截面形状呈倒“T”字形。

4.根据权利要求1所述的一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构，其特征在于：所述连接座（8）与锚杆本体（2）采用贯穿的方式相连接，且锚杆本体（2）在连接座（8）上呈倾斜设置。

5.根据权利要求1所述的一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构，其特征在于：所述挡板（15）在固定环（14）上呈“十”字形分布，且挡板（15）在固定环（14）上呈倾斜设置。

6.根据权利要求1所述的一种装配式基坑型钢-锚杆围护结构，其特征在于：所述限位套（16）的内侧壁与挡板（15）呈贴合设置，且限位套（16）的侧壁与锚杆本体（2）螺纹连接。

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