CN212583784U - 一种隔热减震排气管 - Google Patents
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Abstract
本实用新型的目的在于提供隔热减震排气管,用以解决现有技术中存在的问题,包括套接的外壳体、内壳体和穿过所述内壳体的排气管段,所述排气管段位于所述内壳体内的表面设有多个通孔,还包括呈弹性压并状态设于所述外壳体与内壳体间的隔离层,所述隔离层包括由外向内设置的隔热层和消音层,所述外壳体包括一体连接的中段和位于所述中段两端的连接段,所述连接段内壁至所述内壳体的距离小于所述中段内壁至所述内壳体的距离。通过该隔热减震排气管,减少排气管自身零部件间以及对于车辆底盘的震动和碰撞的概率和幅度,从而减少损坏、增长寿命。同时具有良好的对于底盘的隔绝热量的能力,提供对于底盘的保护。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车排气管技术领域,尤其涉及一种隔热减震排气管。
背景技术
目前,绝大部分汽车仍采用燃油发动机提供动能;一般四冲程的燃油发动机的工作原理决定了从燃油发动机排出的尾气呈脉冲性的排出,即尾气的强气流、弱气流持续交替的从排气管排出;这种脉冲性气流使得排气管在排气过程中会承载交替的压力,加剧构件的疲劳和磨损,使得排气管的寿命明显缩短,尤其在排气管远离发动机的端部,一般采用吊环等结构将其悬挂连接在车辆底盘上,一方面排气管除自身震动外还会与连接结构发生相互作用,进一步加剧损坏速度,另一方面其悬挂设置的状态使得震动幅度更大。同时,从排气管排出的尾气具有高温高压的特点,从排气管处排出的气体容易造成底盘的结构受热产生力学性能下降、寿命缩短等问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供隔热减震排气管,用以解决现有技术中存在的问题,通过隔热减震排气管,减少排气管自身零部件间以及对于车辆底盘的震动和碰撞的概率和幅度,从而减少损坏、增长寿命。同时具有良好的对于底盘的隔绝热量的能力,提供对于底盘的保护。
为实现实用新型目的,本实用新型采用了如下技术方案:
一种隔热减震排气管,包括套接的外壳体、内壳体和穿过所述内壳体的排气管段,所述排气管段位于所述内壳体内的表面设有多个通孔,还包括呈弹性压并状态设于所述外壳体与内壳体间的隔离层,所述隔离层包括由外向内设置的隔热层和消音层,所述外壳体包括一体连接的中段和位于所述中段两端的连接段,所述连接段内壁至所述内壳体的距离小于所述中段内壁至所述内壳体的距离。
作为本实用新型的优选技术方案,所述内壳体表面分布有贯通的网孔。
作为本实用新型的优选技术方案,所述网孔投影形状为六边形。
作为本实用新型的优选技术方案,所述中段为金属波纹套管。
作为本实用新型的优选技术方案,所述中段的波纹套管内径与所述内壳体外径的差值大于所述连接段内径与所述内壳体外径的差值。
作为本实用新型的优选技术方案,所述隔热层包括贴设于所述中段表面的铝箔层和设于所述铝箔层表面的石棉层。
作为本实用新型的优选技术方案,所述内壳体两端边缘向其内部内延伸有平行于其内壁的止抵于所述排气管段外周的连接环。
作为本实用新型的优选技术方案,所述连接环表面设有多个凸块。
作为本实用新型的优选技术方案,所述连接段指向所述内壳体的表面周向均布有多个三角块。
本实用新型具有以下优点:通过套接在排气管段外侧的外壳体和内壳体实现对于排气管段中通过的高压废气的减震和隔热效果;通过设置隔离层使得外壳体与内壳体间呈减少自身零部件间撞击磨损的弹性软质连接;通过连接段、连接环等设置使得整体具有良好的抵抗撞击磨损的安装稳定性。
附图说明
图1为本实用新型的正视剖视示意图;
图2为本实用新型图1中A处的放大示意图;
图3为本实用新型的侧视示意图;
图中各项分别为:1外壳体,11中段,12连接段,121三角块,2内壳体,21网孔,22连接环,23凸块,3排气管段,31通孔,4隔离层,41隔热层,411铝箔层,412石棉层,42消音层。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型进行详细描述:
如图1、2、3所示的一种隔热减震排气管,包括由外向内依次套接的外壳体1、内壳体2和穿过内壳体2的排气管段3,该排气管段3可以为车辆排气***中的整体段落,也可以为其中震动、发热最严重的段落。排气管段3位于内壳体2内的表面冲压形成有多个通孔31,发动机排出的废气在排气管段3中可以通过通孔31进入位于内壳体2和排气管段2之间的空间,尤其在排出高压废气时,该空间可以使得高压废气在此处实现扩散缓冲,减少对于整体排气管路管路中的压力载荷。同时还包括呈弹性压并状态设于外壳体1与内壳体2间的隔离层4,隔离层4包括由外向内设置的隔热层41和防火多孔海绵制成消音层42。外壳体1包括一体连接的中段11和位于中段11两端的连接段12,连接段12内壁至内壳体2的距离小于中段11内壁至内壳体2的距离。在生产时,首先在加工参数设置上设置隔离层4的原始厚度大于连接段12至安装后的内壳体2外壁的距离。此后通过将隔离层4放置安装在外壳体1内并加热使得其连接段12处内径增大,同时将内壳体2通过浸入液氮降温,使其外径减小,从而通过实现顺利的内外的插接,并在两者恢复常温后热胀的外壳体1的连接段12缩小、冷缩的内壳体2外径增大,实现它们自身恢复原来尺寸的力将隔离层4弹性压并夹持的状态,从而实现了便利、稳定的安装,且外壳体1与内壳体1间不存在刚性连接,排气管段3中废气气流通过时的震动只能通过柔质的隔离层4传递至外壳体1,使得两者之间不会发生会造成损伤的干涉震动。同时连接段12内壁至内壳体2的距离小于中段11内壁至内壳体2的距离,尤其在本实施例中,因为中段11为波纹套管,呈现为中段11的波纹套管内径与内壳体2外径的差值大于连接段12内径与内壳体2外径的差值。
使得位于中段11内的隔离层4相对压并的程度更小,从而可以更为松弛(如消音层42具有更大的海绵孔径)的状态进行对废气的更好的减震隔热吸收。
本实施例中,内壳体2表面分布有贯通的网孔21。同时,网孔21投影形状为六边形。从而在废气通过通孔31进入内壳体2与排气管段3间空间时可以通过网孔21六边形的边缘结构的阻挡反射作用使得发动机排出的高速高压湍流废气转变成紊流,减少湍流的动能对排气管壁面冲击造成的震动,并避免形成扩大震动的共振。
本实施例中,中段11为金属波纹套管,波纹管结构具有一定的弹性并承载一定的弹性形变的效果,在车辆运行排气升温过程中,受热的波纹管结构使得本实施例中的整体排气管结构的热形变在波纹管结构处发生,其他零部件的热变形以及变形引起的干涉、碰撞等问题即得到缓解。
本实施例中,隔热层41包括贴设于中段11表面的铝箔层411和设于铝箔层411表面的石棉层412,石棉因其结构特点同时具有减震、消音和隔热的效果,设置铝箔层411在中段11内表面和石棉层412之间可以进一步屏蔽由石棉层412向外逸出的热量,减少其热变形。
本实施例中,内壳体2两端边缘向其内部内通过冲压或焊接延伸连接环22,连接环22通过插接套装后焊接在排气管段3外侧,套接后即形成平行于其内壁的止抵于排气管段3外周状态,从而通过连接管22的实体设置实现内壳体2上的网孔21和排气管段3上的通孔31具有一定间距,该间距形成供废气逸散至其中并可以充分扩散降压并减震的空间。
本实施例中,连接环22表面设有通过冲压成型的多个背向排气管段3凸起的弓形截面的凸块23。并从而配合网孔21形成对于产生噪声和冲击震动的废气湍流向紊流的转化。
本实施例中,连接段12指向内壳体2的表面周向均布有多个三角块121,从而形成犬牙交错咬合在隔离层4上的状态,使得其与内壳体2之间的连接稳定性更好。
以上实施例只是对本实用新型的优选实施方式进行描述,并非对本实用新型的构思和范围进行限定,在不脱离本实用新型设计构思的前提下,本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进,均落入到本实用新型的保护范围,本实用新型请求保护的技术内容,已经全部记载在权利要求书中。
Claims (9)
1.一种隔热减震排气管,其特征在于,包括套接的外壳体(1)、内壳体(2)和穿过所述内壳体(2)的排气管段(3),所述排气管段(3)位于所述内壳体(2)内的表面设有多个通孔(31),还包括呈弹性压并状态设于所述外壳体(1)与内壳体(2)间的隔离层(4),所述隔离层(4)包括由外向内设置的隔热层(41)和消音层(42),所述外壳体(1)包括一体连接的中段(11)和位于所述中段(11)两端的连接段(12),所述连接段(12)内壁至所述内壳体(2)的距离小于所述中段(11)内壁至所述内壳体(2)的距离。
2.根据权利要求1所述的一种隔热减震排气管,其特征在于,所述内壳体(2)表面分布有贯通的网孔(21)。
3.根据权利要求2所述的一种隔热减震排气管,其特征在于,所述网孔(21)投影形状为六边形。
4.根据权利要求1所述的一种隔热减震排气管,其特征在于,所述中段(11)为金属波纹套管。
5.根据权利要求4所述的一种隔热减震排气管,其特征在于,所述中段(11)的波纹套管内径与所述内壳体(2)外径的差值大于所述连接段(12)内径与所述内壳体(2)外径的差值。
6.根据权利要求5所述的一种隔热减震排气管,其特征在于,所述隔热层(41)包括贴设于所述中段(11)表面的铝箔层(411)和设于所述铝箔层(411)表面的石棉层(412)。
7.根据权利要求1所述的一种隔热减震排气管,其特征在于,所述内壳体(2)两端边缘向其内部内延伸有平行于其内壁的止抵于所述排气管段(3)外周的连接环(22)。
8.根据权利要求7所述的一种隔热减震排气管,其特征在于,所述连接环(22)表面设有多个凸块(23)。
9.根据权利要求1所述的一种隔热减震排气管,其特征在于,所述连接段(12)指向所述内壳体(2)的表面周向均布有多个三角块(121)。
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