CN212554967U - 一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于粉末涂料技术领域，具体公开了一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，包括挤出机，位于挤出机一侧上设置有进料仓，对应进料仓一侧通过螺旋给料器与主料斗连通；对应进料仓顶部设置有清机***，所述的清机***包括与进料仓连通的清机料仓和设置于清机料仓下的减重称，位于清机料仓侧壁上对应设置有传感器并通过控制器与减重称通讯连接。本实用新型设计合理新颖，自动化程度高，可实现挤出机喂料***和清机***联动控制，在粉末涂料喂料结束后及时自动开启清机***，实现清机物料的定时、定量添加，降低挤出螺旋抱死事故概率，提升粉末涂料产品品质，同时较大程度降低了工人的劳动强度。

Description

一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置

技术领域

本实用新型涉及粉末涂料技术领域，具体涉及一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置。

背景技术

粉末涂料挤出机在运行过程中，由于挤出物料是热固性的，粉末物料如果在挤出机螺桶中停留时间过长会发生局部或完全固化，从而导致挤出螺旋无法转动或无法正常开机。如果不及时停机或强行开机会发生挤出螺杆扭曲，损坏变速箱齿轮和烧毁电机等一系列安全问题。当挤出机因此发生挤出螺桶抱死现象，将会消耗大量的时间进行维修，严重影响粉末涂料的生产进度，还会因产生焦化颗粒而影响粉末涂料产品质量。因此挤出机正常关机前必须要用一定量的树脂进行清机，以确保挤出机螺桶内充满不能反应的树脂，预防挤出机停机后挤出螺杆不会发生物料固化抱死的问题。目前挤出机清机时加入树脂是由人工操作加入，无法精准控制加入量、添加时间，往往会导致加入树脂不足，仍有局部固化现象，或加入树脂过多而造成不必要的浪费。

发明内容

为解决上述存在的问题和不足，本实用新型提供一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置。本实用新型是通过如下技术方案实现的：

一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，包括挤出机(11)，位于挤出机(11) 一侧上设置有进料仓(8)，对应进料仓(8)一侧通过螺旋给料器(15)与主料斗(1) 连通；对应进料仓(8)顶部设置有清机***(0)，所述的清机***(0)包括与进料仓(8)连通的清机料仓(4)和设置于清机料仓(4)下的减重称(7)，位于清机料仓 (4)侧壁上对应设置有传感器(5)并通过控制器(6)与减重称(7)通讯连接。

优选的，所述的减重称(7)包括第三驱动电机(17)以及与之连接的均料阀体(18)。

优选的，所述的均料阀体(18)与清机料仓(4)下端的锥口连通，所述的均料阀体(18)包括筒状分料仓和套装其内的分料机构，所述的分料机构一端与第三驱动电机 (17)连接。

优选的，所述的分料机构包括驱动轴(19)，沿着驱动轴(19)轴线方向设置有若干分隔板(20)，位于分隔板(20)两端贴合设置有端板。

优选的，相邻两块分隔板(20)板面夹角为β，且夹角β不小于清机料仓(4)锥底夹角α。

优选的，所述的挤出机(11)包括位于壳体内配合设置的挤出螺旋(12)以及位于挤出螺旋(12)一端通过减速器连接有第一驱动电机(14)。

优选的，所述的挤出机(11)另一端可拆卸安装有挤出板(9)，且挤出板(9)中央对应设置有挤出口(21)。

优选的，所述的挤出机(11)外端圆周上设置有加热板(10)。

优选的，对应螺旋给料器(15)一端与第二驱动电机(16)连接。

优选的，所述的主料斗(1)顶部上设置有第一进料口(2)；所述的清机料仓(4) 顶部设置有第二进料口(3)。

本实用新型的有益效果：

本实用新型设计合理新颖，自动化程度高，可实现挤出机喂料***和清机***联动控制，在粉末涂料喂料结束后及时自动开启清机***，实现清机物料的定时、定量添加，降低挤出螺旋抱死事故概率，提升粉末涂料产品品质，同时较大程度降低了工人的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例的清机***结构示意图；

图2是本实用新型实施例的减重称结构示意图；

图3是本实用新型实施例的均料阀体剖面示意图；

图4是本实用新型实施例的挤出板示意图。

附图标号：

0-清机***，1-主料斗，2-第一进料口，3-第二进料口，4-清机料仓，5-传感器，6-控制器，7-减重称，8-进料仓，9-挤出板，10-加热板，11-挤出机，12-挤出螺旋，13-减速器，14-第一驱动电机，15-螺旋给料器，16-第二驱动电机，17-第三驱动电机，18-均料阀体，19-驱动轴，20-分隔板，21-挤出口。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型实施例的方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型实施例作进一步的详细说明。

实施例，参照图1-2，一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，包括挤出机(11)，位于挤出机(11)一侧上设置有进料仓(8)，对应进料仓(8)一侧通过螺旋给料器(15)与主料斗(1)连通；对应进料仓(8)顶部设置有清机***(0)，清机*** (0)包括与进料仓(8)连通的清机料仓(4)和设置于清机料仓(4)下的减重称(7)，位于清机料仓(4)侧壁上对应设置有传感器(5)并通过控制器(6)与减重称(7)通讯连接。本实施例中，清机料仓(4)填装有用于清洗挤出机11的清机树脂，通过设置于清机料仓4侧壁上的传感器5感知清机料仓4内下料情况并传输信号至控制器6进而控制减重称7的运行实现定量下料，其中控制器6可预设下料量、下料转速等参数。

参照图2，减重称(7)包括第三驱动电机(17)以及与之连接的均料阀体(18)。

其中，均料阀体(18)与清机料仓(4)下端的锥口连通，均料阀体(18)包括筒状分料仓和套装其内的分料机构，分料机构一端与第三驱动电机(17)连接；通过第三驱动电机17转速调整可调控分料机构的下料速度并可控制其运行或终止。

其中，分料机构包括驱动轴(19)，沿着驱动轴(19)轴线方向设置有若干分隔板(20)，位于分隔板(20)两端贴合设置有端板；两相邻的分隔板20与其端部设置的端板形成称量料斗，定量称取清机树脂。

其中，相邻两块分隔板(20)板面夹角为β，且夹角β不小于清机料仓(4)锥底夹角α。

参照图1，挤出机(11)包括位于壳体内配合设置的挤出螺旋(12)以及位于挤出螺旋(12)一端通过减速器连接有第一驱动电机(14)；通过第一驱动电机14带动挤出螺旋12的旋转实现其功能；挤出机(11)另一端可拆卸安装有挤出板(9)，且挤出板(9)中央对应设置有挤出口(21)。

本实施例中，挤出机(11)外端圆周上设置有加热板(10)；通过加热板10可调控出料温度。

其中，对应螺旋给料器(15)一端与第二驱动电机(16)连接；第二驱动电机16 作用在于驱动螺旋给料器15的运转，实现粉末涂料的顺利下料。

其中，主料斗(1)顶部上设置有第一进料口(2)；清机料仓(4)顶部设置有第二进料口(3)。

以上说明的方式描述了本实用新型的优选实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。

Claims (10)

1.一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，包括挤出机(11)，其特征在于：位于挤出机(11)一侧上设置有进料仓(8)，对应进料仓(8)一侧通过螺旋给料器(15)与主料斗(1)连通；对应进料仓(8)顶部设置有清机***(0)，所述的清机***(0)包括与进料仓(8)连通的清机料仓(4)和设置于清机料仓(4)下的减重称(7)，位于清机料仓(4)侧壁上对应设置有传感器(5)并通过控制器(6)与减重称(7)通讯连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，其特征在于：所述的减重称(7)包括第三驱动电机(17)以及与之连接的均料阀体(18)。

3.根据权利要求2所述的一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，其特征在于：所述的均料阀体(18)与清机料仓(4)下端的锥口连通，所述的均料阀体(18)包括筒状分料仓和套装其内的分料机构，所述的分料机构一端与第三驱动电机(17)连接。

4.根据权利要求3所述的一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，其特征在于：所述的分料机构包括驱动轴(19)，沿着驱动轴(19)轴线方向设置有若干分隔板(20)，位于分隔板(20)两端贴合设置有端板。

5.根据权利要求4所述的一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，其特征在于：相邻两块分隔板(20)板面夹角为β，且夹角β不小于清机料仓(4)锥底夹角α。

6.根据权利要求1所述的一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，其特征在于：所述的挤出机(11)包括位于壳体内配合设置的挤出螺旋(12)以及位于挤出螺旋(12)一端通过减速器连接有第一驱动电机(14)。

7.根据权利要求6所述的一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，其特征在于：所述的挤出机(11)另一端可拆卸安装有挤出板(9)，且挤出板(9)中央对应设置有挤出口(21)。

8.根据权利要求6所述的一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，其特征在于：所述的挤出机(11)外端圆周上设置有加热板(10)。

9.根据权利要求1所述的一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，其特征在于：对应螺旋给料器(15)一端与第二驱动电机(16)连接。

10.根据权利要求1所述的一种用于粉末涂料挤出机的自动清机装置，其特征在于：所述的主料斗(1)顶部上设置有第一进料口(2)；所述的清机料仓(4)顶部设置有第二进料口(3)。

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