CN212387887U - 一种油气田废液处理*** - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油气田废液处理***，包括：加药装置、一体化反应装置、一体化分离装置和过滤装置；一体化反应装置包括：反应箱和收油组件；一体化分离装置，包括分离组件和至少一个刮泥组件。本实用新型针对油气田生产集输过程中产生大量的生产废液、措施废液，采用化学反应、物理分离相结合去除废水中含油、悬浮物、粒径中值、PH值、细菌以及影响性离子等因素，能够实现油气田废液处理达到回用或回注水质标准，实现油气田废液的有效回收和水循环利用，且具有处理量大、适应性强、处理成本低、处理指标稳定、低能耗的效果。

Description

一种油气田废液处理***

技术领域

本实用新型属于油气田水处理技术领域，具体涉及一种油气田废液处理***。

背景技术

在油气田开发过程中，特别是气井、油井生产措施施工过程中会产生大量废液排至地面，以及油田生产过程中产生的大量采出水，这些油气田废液中既有从地层带出的粘土颗粒，也有原油及措施液中的添加剂等污染物。这样的油气田废液是一种稳定、复杂的多相分散体系，达标处理难度很大。近年来，随着油田环保力度的不断加大，油气田废液产生量大且无法外排这一矛盾进一步凸显出来，这些废液一旦进入生态循环就会污染土壤和水资源环境。因此，若能将油气田产生的大量废液加以处理后再利用于油气田生产作业，对于减少废液总量和降低生产作业成本都具有重要意义。

目前，油气田措施废液主要转运至污水处理站，较少油田进行就地处理回用。这些措施废液处理不及时会产生恶臭，影响井场周围环境和当地居民健康，对农作物及地表水***造成污染。由于整个作业过程产生废液总量大，采用车辆运输成本高，且废液对集输和注水***有严重腐蚀性，影响地面***使用寿命，对采出水回注***的正常运行带来很大压力。目前能达到排放标准或者循环回用的极少，提出的处理工艺流程复杂，占地面积较大，现场实际使用不便且成本较高。近年通常采用物理沉降、化学絮凝、生化处理等工艺处理周期长，设备占用面积大，投资大等特点与油田“降本增效”的理念相违背，需要提供一种高效、处理量大、水质稳定的水处理设备以应对油气田日益严峻的环保压力。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种油气田废液处理***。本实用新型要解决的技术问题通过以下技术方案实现：

根据本实用新型实施例的第一方面，提供一种油气田废液处理***，包括：加药装置、一体化反应装置、一体化分离装置和过滤装置；

一体化反应装置包括：反应箱和收油组件；

反应箱，顶部开口，开口与加药装置的出药口连通，反应箱的第一进液口与外部的供液装置连接；

收油组件，位于反应箱内，且靠近反应箱的顶部，收油组件的进油口可与反应箱内部连通；

一体化分离装置，包括分离组件和至少一个刮泥组件；

分离组件的第二进液口与反应箱的第一出液口连接，分离组件的第二出液口与过滤装置的第三进液口连接；

刮泥组件，设置在分离组件上，用于收集并刮扫分离组件的沉积物。

在本实用新型的一个实施例中，分离组件包括：分离槽和斜板分离组件；刮泥组件包括：驱动电机、集泥斗、连接轴、刮泥板和收泥斗；

第二进液口和第二出液口位于分离槽上；

斜板分离组件，设置在分离槽内，斜板分离组件部分与第二出液口连通；

驱动电机，与分离槽的顶端固定连接；

连接轴，一端与电机的输出轴固定连接，另一端向分离槽内延伸，且向集泥斗的底部延伸，连接轴位于斜板分离组件的一侧；

集泥斗，固设在分离槽下方，集泥斗的顶部与分离槽连通，集泥斗的底部为向下凸起的弧形，且集泥斗的底部在地面的投影为圆形；

刮泥板，与连接轴的另一端固定连接，且靠近集泥斗的底部，刮泥板的底端端面与集泥斗的底部平行；

收泥斗，固设在集泥斗下方，收泥斗的一端与集泥斗的底部连接，另一端向下延伸；收泥斗上设有排泥口。

在本实用新型的一个实施例中，斜板分离组件包括至少一组沉降斜板和至少一个溢流集水槽；

沉降斜板，设置在集泥斗上方，

溢流集水槽，设置在沉降斜板的上方，侧壁的上边沿为锯齿形，溢流集水槽与第二出液口连通。

在本实用新型的一个实施例中，还包括：出液电磁流量计；

出液电磁流量计的输入口与过滤装置的第三出液口连接，出液电磁流量计的输出口通过总出液管与总出液口连接；

第二出液口通过过滤提升泵与第三进液口连接。

在本实用新型的一个实施例中，收油组件包括：收油槽和闸阀；

进油口位于收油槽的侧壁上；

闸阀，用于启闭进油口，闸阀的闸板封堵在进油口上；

收油槽上设置有出油口，出油口的一端连通收油槽，另一端连通反应箱的外部。

在本实用新型的一个实施例中，一体化反应装置还包括：至少一个搅拌器；

搅拌器，驱动端与反应箱的顶部固定连接，搅拌端延伸至反应箱内部。

在本实用新型的一个实施例中，还包括进液提升泵和进液电磁流量计；

第一进液口与进液提升泵的输出端连接，进液提升泵的输入端与进液电磁流量计的输出口连接；

进液电磁流量计的输入口通过总进液管与外部的供液装置连接。

在本实用新型的一个实施例中，一体化反应装置还包括：至少一个第一导流隔板和至少一个第二导流隔板；

第一导流隔板，固设在反应箱内，边沿上设有第一缺口，第一导流隔板的板面与反应箱内的液体流向垂直；

第二导流隔板，固设在反应箱内，边沿上设有第二缺口，第二导流隔板与第一导流隔板间隔设置且平行；

第一缺口和第二缺口相互错位。

在本实用新型的一个实施例中，加药装置包括：料斗和隔膜加料泵；

出药口位于隔膜加料泵上；

料斗的出料口与隔膜加料泵的进药口连接。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型针对油气田生产集输过程中产生大量的生产废液、措施废液，采用化学反应、物理分离相结合去除废水中含油、悬浮物、粒径中值、PH值、细菌以及影响性离子等因素，能够实现油气田废液处理达到回用或回注水质标准，实现油气田废液的有效回收和水循环利用，且具有处理量大、适应性强、处理成本低、处理指标稳定、低能耗的效果。

2、本实用新型适应水质范围宽，出水水质持续平稳，对油田采出水、油气田措施废液具有广泛的适用性。

3、本实用新型的一体化反应装置，具有集成化程度高、反应充分的特点，可以有效节省加药量，并可通过收油组件实现污油回收利用，节约能源，降低了成本，增加了效益。

4、本实用新型的一体化分离装置，具有集成化程度高、分离彻底的特点，可以有效节省设备占地，并可通过刮泥组件实现自动清污，有效减少人工劳动强度，增加设备运行率。本实用新型的刮泥组件可以有效避免污泥沉积，尤其对于含油或粘度较大污泥长期存在的排泥不畅问题得到有效解决，具有结构合理、操作简单、安全可靠、易于维护等特点。

5、本实用新型的加药装置可添加液体或固体药剂，具有节省药量、能耗低、可靠性高、故障率低的特点。

以下将结合附图及实施例对本实用新型做进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种油气田废液处理***结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一体化分离装置和过滤装置的结构示意图；

图3a是本实用新型实施例提供的一体化分离装置的结构示意图；

图3b是本实用新型实施例提供的一体化分离装置的刮泥板结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的一体化分离装置和过滤装置的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的一体化反应装置和加药装置的结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的第一导流隔板和第二导流隔板的结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的一种油气田废液处理方法流程图。

附图标记：10-加药装置；11-出药口；12-料斗；13-隔膜加料泵；20-一体化反应装置；21-反应箱；211-第一进液口；212第一出液口；213-排空口；214-第二检修孔；22-收油组件；221-收油槽；222-闸阀；223-出油口；23-搅拌器；24-第一导流隔板；241-第一缺口；25-第二导流隔板；251-第二缺口；30-一体化分离装置；31-分离组件；311-第二进液口；312第二出液口；32-刮泥组件；33-分离槽；331-第一检修孔；332-斜板清洗进气口；34-斜板分离组件；341-沉降斜板；342-溢流集水槽；343-缓存水箱；35-驱动电机；36-集泥斗；37-连接轴；38-刮泥板；381-连接杆；382-刮板；39-收泥斗；391-排泥口；40-过滤装置；41-第三进液口；42-第三出液口；50-过滤提升泵；51-出液电磁流量计；52-总出液口；60-进液提升泵；61-进液电磁流量计；62-总进液口。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例一

请参见图1和图2，一种油气田废液处理***，包括：加药装置10、一体化反应装置20、一体化分离装置30和过滤装置40。一体化反应装置20包括：反应箱21和收油组件22。反应箱21的顶部开口，开口与加药装置10的出药口连通，反应箱21的第一进液口211与外部的供液装置连接。收油组件22位于反应箱21内，且收油组件22靠近反应箱21的顶部，收油组件22的进油口可与反应箱21内部连通。一体化分离装置30包括分离组件31和至少一个刮泥组件32。分离组件31的第二进液口311与反应箱21的第一出液口212连接，分离组件31的第二出液口312与过滤装置40的第三进液口41连接。刮泥组件32设置在分离组件31上，用于收集并刮扫分离组件31的沉积物。本实施例中，外部的供液装置把油气田产生的废液通过反应箱21的第一进液口211输送至反应箱21内，加药装置10从反应箱21的上方向反应箱21内加药剂，反应箱21可以是无上盖的箱体结构，加药装置10的出药口可以直接从反应箱21的上方进行加药，因此，在重力作用下反应箱21中的药剂和废液能够充分的混合。反应箱21中的废液中含有油液，由于油液质量轻会漂浮在水的上层，收油组件22设置在反应箱21内切靠近反应箱21的上侧，由此，当收油组件22的进油口打开时，位于上层的油液可以进入到收油组件22内进行收集，收油组件22的出油口223与反应箱21外部连通，收集的油液通过出油口223排至反应箱21外部。废液在反应箱21中进行化学反应后进入一体化分离装置30进行分离。分离组件31的第二进液口311通过第一阀门与反应箱21的第一出液口212连接，第一阀门打开时，反应箱21中的液体可以进入分离组件31中。在分离组件31中的液体可以进场固液分离，其中，固体的物质可以在分离组件31中沉积，刮泥组件32可以对沉积物进行刮扫收集，最后将沉积物排出至分离组件31。经过分离组件31分离的液体进入过滤装置40中进行过滤。分离组件31的第二出液口312通过第二阀门与过滤装置40的第三进液口41连接，第二阀门打开时，分离组件31中的液体进入过滤装置40中。本实施例中，采用化学反应、物理分离相结合去除废水中含油、悬浮物、粒径中值、PH值、细菌以及影响性离子等因素，不但能够实现油气田废液处理达到回用或回注水质标准，实现油气田废液的有效回收和水循环利用，且能够增大处理量，且能降低油气田的能耗；而且适应水质范围宽，适用于处理多种废液(含油量大的废液或含泥量大的废液)，出水水质持续平稳，对油田采出水、油气田措施废液具有广泛的适用性。

本实施例中的一体化反应装置20，集成化程度高，并可通过收油组件22实现污油回收利用，节约能源，降低了成本，增加了效益。本实施例的一体化分离装置30，集成化程度高、分离彻底的特点，可以有效节省设备占地，并可通过刮泥组件32实现自动清污，有效减少人工劳动强度，增加设备运行率。本实施例中的刮泥组件32可以有效避免污泥沉积，尤其对于含油或粘度较大污泥长期存在的排泥不畅问题得到有效解决，具有结构合理、操作简单、安全可靠、易于维护等特点。其中，药装置可添加液体或固体药剂，具有节省药量、能耗低、可靠性高、故障率低的特点。

在一种可行的实现方式中，反应箱21的第一进液口211和第一出液口212分别位于反应箱21的长轴方向的两端，反应箱21中的液体能够沿反应箱21的长轴方向流动。刮泥组件32的数量可以为多个。其中第一出液口212上可以安装三通阀，三通阀门的一个阀口连接第二进液口311，另外的阀口可以用于取出反应箱21内的液体。

在一种可行的实现方式中，一体化反应装置20和加药装置10可以作为一组装置单独使用，一体化分离装置30和过滤装置40也可以作为一组装置单独使用。

实施例二

请参见图2和图3a，本实施例是在实施例一的基础上进行改进。分离组件31包括：分离槽33和斜板分离组件34。刮泥组件32包括：驱动电机35、集泥斗36、连接轴37、刮泥板38和收泥斗39。第二进液口311和第二出液口312位于分离槽33上。斜板分离组件34设置在分离槽33内，斜板分离组件34部分与第二出液口312连通。液体可由反应箱21不断流入分离槽33中，经过斜板分离组件34进行固液分离，然后通过第二出液口312流出至过滤装置40中。驱动电机35与分离槽33的顶端固定连接。驱动电机35可以通过固定架与分离槽33的顶端固定连接。连接轴37的一端与电机的输出轴固定连接，连接轴37的另一端向分离槽33内延伸，且向集泥斗36的底部延伸，连接轴37位于斜板分离组件34的一侧。集泥斗36固设在分离槽33下方，集泥斗36的顶部与分离槽33连通，集泥斗36的底部为向下凸起的弧形，且集泥斗36的底部在地面的投影为圆形。刮泥板38与连接轴37的另一端固定连接，刮泥板38靠近集泥斗36的底部，刮泥板38的底端的端面与集泥斗36的底部平行。其中，连接轴37可以位于分离槽33的中轴线上的位置。电机驱动连接轴37转动，连接轴37带动刮泥板38运动，刮泥板38对集泥斗36底部的沉积物进行刮扫。刮泥板38的底端的端面与集泥斗36的底部平行，以增大二者的接触面积，能够提高刮扫效率。集泥斗36的底部在地面的投影为圆形，能够避免有刮扫死角。收泥斗39固设在集泥斗36下方，收泥斗39的一端与集泥斗36的底部连接，且与集泥斗36的底部连通，另一端向下延伸；收泥斗39上设有排泥口391。由于集泥斗36的底部向下凸起，被刮扫的沉积物随集泥斗36的内底面向下滑落至收泥斗39中，以从排泥口391中排出至分离槽33外部。排泥口391上设置有排泥阀门，排泥阀门可以启闭排泥口391。排泥口391开启时，沉积物在分离槽内液体压力作用下随液体排出。

在一种可行的实现方式中，如图3a所示，集泥斗36的直径由上至下逐渐变小，形成近似漏斗的锥体形状。第二进液口311和第二出液口312位于分离槽33的长轴方向的两端，分离槽33内的液体沿分离槽33的长轴方向流动。分离槽33上可以设置多个刮泥组件32，例如两个或三个，且刮泥组件32和斜板分离组件34互不干涉，连接轴37可以穿过斜板分离组件34设置。其中，电机可以为减速电机。分离槽33顶部无上盖。

在一种可行的实现方式中，如图3b所示，刮泥板38包括多个连接杆381和多个刮板382，连接杆381的一端与连接轴37固定连接，另一端与刮板382的板面固定连接，连接杆381沿连接轴37的径向延伸，且多个连接杆381沿连接轴37的周向布置，刮板382的板面与集泥斗36的底部垂直，刮板382的底端的端面与集泥斗36的底部平行。刮板382与连接杆381所成的角度大于90度小于180度，连接轴37带动连接杆381和刮板382转动以刮扫集泥斗36上的沉积物。刮板382内部为金属骨架，金属骨架上固定柔性非金属材料，柔性非金属材料可以使刮板382与集泥斗36贴合更加紧密，刮扫更干净，刮泥效果更佳。柔性非金属材料可以包括但不限于橡胶等材料。

进一步地，如图2所示，斜板分离组件34包括至少一组沉降斜板341和至少一个溢流集水槽342。沉降斜板341设置在集泥斗36上方；溢流集水槽342设置在沉降斜板341的上方，溢流集水槽342的侧壁的上边沿为锯齿的形状，本实施例中，分离槽33中的液体经过沉降斜板341进行固液分离，由于液体可以不断的流入分离槽33，当液位上升至溢流集水槽342的锯齿位置时，液体通过锯齿进入溢流集水槽342，溢流集水槽342外面的液位高于溢流集水槽342内的液位，液体在锯齿底部流进溢流集水槽342，该锯齿结构有篦水的作用，防止浮油、浮泥进入溢流槽。溢流集水槽342与第二出液口312连通，然后流至第二出液口312，也即是流出分离槽33可以进入过滤装置40。

在一种可行的实现方式中，溢流集水槽342的侧壁为溢流堰板。

在一种可行的实现方式中，如图2和图4所示，溢流集水槽342通过缓存水箱343与第二出液口312连接，其中，缓存水箱343靠近溢流集水槽342的一端，且靠近第二出液口312，溢流集水槽342与缓存水箱343连通，缓存水箱343与第二出液口312连通。溢流集水槽342中的水可以先进入缓存水箱343中，再由缓存水箱343从第二出液口312流出。

在一种可行的实现方式中，如图2所示，沉降斜板341沿分离槽33的长轴方向延伸，溢流集水槽342的长轴沿分离槽33的长轴延伸，沉降斜板341的数量包括两组，且对应有两个溢流集水槽342，两组沉降斜板341平行设置，连接轴37位于两组沉降斜板341之间，以避免干涉。

进一步地，如图2所示，油气田废液处理***还包括：出液电磁流量计51。第二出液口312通过过滤提升泵50与第三进液口41连接。过滤提升泵50将流值至第二出液口312的液体泵入过滤装置40的第三进液口41。出液电磁流量计51的输入口与过滤装置40的第三出液口连接，出液电磁流量计51的输出口通过总出液管与总出液口52连接。本实施例中，经过过滤装置40过滤的液体由第三出液口流出至电磁流量计中，然后流出至总出液管，最终从总出液管的总出液口52流至外部的回收利用装置中。通过电磁流量计可以得到出液的液量。

在一种可行的实现方式中，分离槽33的侧壁上设置有至少一个第一检修孔331，第一检修孔331开启后可以对分离槽33内的部件进行检修。分离槽33的侧壁上还设置有斜板清洗进气口332，斜板清洗进气口332靠近沉降斜板341的一端，通过外部的供气装置向斜板清洗进气口332输送气体以对沉降斜板341进行清洗。

进一步地，如图5所示，收油组件22包括：收油槽221和闸阀222。进油口位于收油槽221的侧壁上。闸阀222用于启闭进油口，闸阀222的闸板封堵在进油口上。收油槽221上设置有出油口223，出油口223的一端连通收油槽221，另一端连通反应箱21的外部。在处理废液的过程中，可以定期开启闸板，从而进油口打开，反应箱21中位于上层的油液可以从进油口进入收油槽221中，再由出油口223排出至反应箱21。

进一步地，如图5所示，一体化反应装置20还包括：至少一个搅拌器23。搅拌器23的驱动端与反应箱21的顶部固定连接，搅拌器23的搅拌端延伸至反应箱21内部。本实施例中，搅拌器23对反应箱21内部的液体进行搅拌，以使药剂和废液充分混合。

进一步地，如图1和图5所示，油气田废液处理***还包括进液提升泵60和进液电磁流量计61。第一进液口211通过进液提升泵60和进液电磁流量计61与外部的供液装置连通，其中，进液电磁流量计61通过总进液管与外部的供液装置连通。进液提升泵60的输入端与进液电磁流量计61的输出口连接，进液提升泵60的输出端与反应箱21的第一进液口211连接。进液电磁流量计61的输入口通过总进液管与外部的供液装置连接。本实施例中，进液提升泵60将废液泵入反应箱21中，启动进液提升泵60，废液经过总进液管的总进液口62进入总进液管，然后经过电磁流量计进入进液提升泵60，最后从进液提升泵60的输出端进入反应箱21中。

进一步地，如图5和图6所示，一体化反应装置20还包括：至少一个第一导流隔板24和至少一个第二导流隔板25。第一导流隔板24固设在反应箱21内，第一导流隔板24的边沿上设有第一缺口241，第一导流隔板24的板面与反应箱21内的液体流向垂直。第二导流隔板25固设在反应箱21内，第二导流隔板25的边沿上设有第二缺口251，第二导流隔板25与第一导流隔板24间隔设置且平行。第一缺口241和第二缺口251相互错位。本实施例中，反应箱21内设置有第一导流隔板24和第二导流隔板25，第一导流隔板24和第二导流隔板25作为一组导流组件，反应箱21内可以设置多组导流组件，例如两组或者三组。其中，第一导流隔板24的板面与反应箱21内的液体流向垂直，第二导流隔板25与第一导流隔板24间隔设置且第一导流隔板24和第二导流隔板25相互平行。第一导流隔板24和第二导流隔板25上分别开有第一缺口241和第二缺口251，第一缺口241和第二缺口251相互错开，反应箱21中的液体可以先流过第一缺口241，然后被第二导流隔板25阻挡，进而流入第一导流隔板24和第二导流隔板25之间，最后从第二缺口251处流过，由于第一缺口241和第二缺口251相互错开，所以反应箱21中经过第一导流隔板24和第二导流隔板25的液体可以形成沿曲线方向流动，使药剂和废液混合更加均匀。

在一种可行的实现方式中，第一缺口241位于第一导流板的下侧，第二缺口251可以位于第二导流板的上侧。

进一步地，如图5所示，加药装置10包括：料斗12和隔膜加料泵13。出药口位于隔膜加料泵13上。料斗12的出料口与隔膜加料泵13的进药口连接。本实施例中，药剂通过隔膜加料泵13的出药口从反应箱21的顶部进入反应箱21中，隔膜加料泵13可输送液体药剂和固体粉末药剂。隔膜加料泵13将料斗12中的药剂泵入反应箱21中。

在一种可行的实现方式中，反应箱21的底部上设置有至少一个排空口213，反应箱21的侧壁上设有至少一个第二检修孔214。在反应箱21不使用时，可以打开排空口213将反应箱21中的残留的物质排出。第二检修孔214开启后可以对反应箱21内的部件进行检修。

实施例三

请参见图7，本实用新型实施例还提供一种油气田废液处理方法，包括：

步骤10，对废液进行取样，通过检测废液的PH值、悬浮物含量、含油量、粘度和离子含量，确定PH调节剂的用量、氧化剂的用量、离子去除剂的用量、絮凝剂的用量和助凝剂的用量，通过PH调节剂的用量、氧化剂的用量、离子去除剂的用量、絮凝剂的用量和助凝剂的用量确定药剂的配方和药剂的加药量。本实施例中由于油气田废液产生于不同区块、不同措施作业、不同生产环节，导致产生的废液液质差异大，无法用固定配方、定量的药剂统一处理。需要针对每批次废液进行针对性取样实验，以确定药剂配方及加药量。该取样实验需要首先测定原废液中的PH值、悬浮物含量、含油量、粘度、离子含量，通过化学滴定的方式确定PH调节剂、氧化剂、离子去除剂、絮凝剂、助凝剂的用量，从而确定药剂的配和加药量。

步骤20，根据加药量和配方将药剂添加至加药装置10中。本实施例中，可以在控制***中设置自动加药的加药量，根据配方将药剂加入料斗12中，然后通过控制***控制隔膜加料泵13按照设置的加药量对反应箱21进行加药。

步骤30，将废液输送至反应箱21中，启动加药装置10向反应箱21中加药剂，当反应箱21中的废液和药剂反应预设时间后，从反应箱21的第一出液口212处取反应样品，对反应样品进行检测，得到检测结果。当达到预设收油周期时，执行步骤33。

步骤31，判断检测结果是否满足预设值；

若满足，进行步骤40；

若不满足，执行步骤32，然后执行步骤20。

步骤32，调整添加至加药装置10中的加药量和配方。

步骤33，通过收油组件22对反应箱21内的污油进行回收。

本实施例中，启动进液提升泵60和隔膜加料泵13，当反应箱21中的液位到达一定高度后停止进液提升泵60及隔膜加料泵13，启动搅拌器23并进行定时(搅拌器23可以具有定时功能)。定时搅拌3～10分钟后，在第一出液口212的一个阀口取反应样品，并将反应样品沉降3分钟，确定上清液是否清澈透明，检测PH值、离子浓度、粘度是否达到出水要求，如果上述指标符合，可验证加药量无误，否则继续调整加药量直至满足一体化反应装置20出水要求。本实施例中，一体化反应装置20在连续运行一段时间后，如果反应箱21中的液体含油会形成一定厚度的油层，需要定期开启收油组件22，将浮油回收利用。

步骤40，开启加药装置10、第一出液口212与一体化分离装置30的分离组件31的第二进液口311连通的通道，当分离组件31中的液位达到预设液位时，将分离组件31的第二出液口312与过滤装置40的第三进液口41连通；当到达预设刮泥周期时，执行步骤41；

步骤41；启动刮泥组件32刮扫分离组件31的沉积物。

本实施例中，一体化反应装置20出水满足出水水质要求后，开启一体化反应装置20至一体化分离装置30连接阀门，同时启动进液提升泵60、隔膜加料泵13和搅拌器23，废液依次经过一体化反应装置20进入一体化分离装置30，来液进入一体化分离装置30在上升过程中与沉降斜板341接触实现固液分离，上清液液相上升溢流至溢流集水槽342，溢流集水槽342一侧的缓存水箱343液位到达预设水位后自动启动过滤提升泵50，上清液进入过滤装置40进行过滤处理。经过沉降斜板341分离的固相污泥沉降在集泥斗36，自动刮泥装置到达预先设定的刮泥周期后，自动启动刮泥，将污泥刮入收泥斗39，同时启动排泥口391的排泥阀门实现自动刮泥排泥。

步骤50，经过分离组件31的液体进入过滤装置40中进行过滤。

本实施例中，过滤装置40可以采用活性滤料过滤器或者袋式过滤器等具有过滤精度控制的过滤介质，实现对出水水质中含油、悬浮物的控制，从而使来液中的含油、悬浮物达到回用或回注指标要求，出水经过出液电磁流量计51进入回用或回注***。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种油气田废液处理***，其特征在于，包括：加药装置(10)、一体化反应装置(20)、一体化分离装置(30)和过滤装置(40)；

所述一体化反应装置(20)包括：反应箱(21)和收油组件(22)；

所述反应箱(21)，顶部开口，所述开口与所述加药装置(10)的出药口(11)连通，所述反应箱(21)的第一进液口(211)与外部的供液装置连接；

所述收油组件(22)，位于所述反应箱(21)内，且靠近所述反应箱(21)的顶部，所述收油组件(22)的进油口可与所述反应箱(21)内部连通；

所述一体化分离装置(30)，包括分离组件(31)和至少一个刮泥组件(32)；

所述分离组件(31)的第二进液口(311)与所述反应箱(21)的第一出液口(212)连接，所述分离组件(31)的第二出液口(312)与所述过滤装置(40)的第三进液口(41)连接；

所述刮泥组件(32)，设置在所述分离组件(31)上，用于收集并刮扫所述分离组件(31)的沉积物。

2.根据权利要求1所述的油气田废液处理***，其特征在于，所述分离组件(31)包括：分离槽(33)和斜板分离组件(34)；所述刮泥组件(32)包括：驱动电机(35)、集泥斗(36)、连接轴(37)、刮泥板(38)和收泥斗(39)；

所述第二进液口(311)和所述第二出液口(312)位于所述分离槽(33)上；

所述斜板分离组件(34)，设置在所述分离槽(33)内，所述斜板分离组件(34)部分与所述第二出液口(312)连通；

所述驱动电机(35)，与所述分离槽(33)的顶端固定连接；

所述连接轴(37)，一端与所述电机的输出轴固定连接，另一端向所述分离槽(33)内延伸，且向所述集泥斗(36)的底部延伸，所述连接轴(37)位于所述斜板分离组件(34)的一侧；

所述集泥斗(36)，固设在所述分离槽(33)下方，所述集泥斗(36)的顶部与所述分离槽(33)连通，所述集泥斗(36)的底部为向下凸起的弧形，且所述集泥斗(36)的底部在地面的投影为圆形；

所述刮泥板(38)，与所述连接轴(37)的另一端固定连接，且靠近所述集泥斗(36)的底部，所述刮泥板(38)的底端端面与所述集泥斗(36)的底部平行；

所述收泥斗(39)，固设在所述集泥斗(36)下方，所述收泥斗(39)的一端与所述集泥斗(36)的底部连接，另一端向下延伸；所述收泥斗(39)上设有排泥口(391)。

3.根据权利要求2所述的油气田废液处理***，其特征在于，所述斜板分离组件(34)包括至少一组沉降斜板(341)和至少一个溢流集水槽(342)；

所述沉降斜板(341)，设置在所述集泥斗(36)上方，

所述溢流集水槽(342)，设置在所述沉降斜板(341)的上方，侧壁的上边沿为锯齿形，所述溢流集水槽(342)与所述第二出液口(312)连通。

4.根据权利要求1-3任一项所述的油气田废液处理***，其特征在于，还包括：出液电磁流量计(51)；

所述出液电磁流量计(51)的输入口与所述过滤装置(40)的第三出液口(42)连接，所述出液电磁流量计(51)的输出口通过总出液管与总出液口(52)连接；

所述第二出液口(312)通过过滤提升泵(50)与所述第三进液口(41)连接。

5.根据权利要求1-3任一项所述的油气田废液处理***，其特征在于，所述收油组件(22)包括：收油槽(221)和闸阀(222)；

所述进油口位于所述收油槽(221)的侧壁上；

所述闸阀(222)，用于启闭所述进油口，所述闸阀(222)的闸板封堵在所述进油口上；

所述收油槽(221)上设置有出油口(223)，所述出油口(223)的一端连通所述收油槽(221)，另一端连通所述反应箱(21)的外部。

6.根据权利要求5所述的油气田废液处理***，其特征在于，所述一体化反应装置(20)还包括：至少一个搅拌器(23)；

所述搅拌器(23)，驱动端与所述反应箱(21)的顶部固定连接，搅拌端延伸至所述反应箱(21)内部。

7.根据权利要求5所述的油气田废液处理***，其特征在于，还包括进液提升泵(60)和进液电磁流量计(61)；

所述第一进液口(211)与所述进液提升泵(60)的输出端连接，所述进液提升泵(60)的输入端与所述进液电磁流量计(61)的输出口连接；

所述进液电磁流量计(61)的输入口通过总进液管与外部的供液装置连接。

8.根据权利要求7所述的油气田废液处理***，其特征在于，所述一体化反应装置(20)还包括：至少一个第一导流隔板(24)和至少一个第二导流隔板(25)；

所述第一导流隔板(24)，固设在所述反应箱(21)内，边沿上设有第一缺口(241)，所述第一导流隔板(24)的板面与所述反应箱(21)内的液体流向垂直；

所述第二导流隔板(25)，固设在所述反应箱(21)内，边沿上设有第二缺口(251)，所述第二导流隔板(25)与所述第一导流隔板(24)间隔设置且平行；

所述第一缺口(241)和所述第二缺口(251)相互错位。

9.根据权利要求1、2、3、6、7或8任一项所述的油气田废液处理***，其特征在于，所述加药装置(10)包括：料斗(12)和隔膜加料泵(13)；

所述出药口(11)位于所述隔膜加料泵(13)上；

所述料斗(12)的出料口与所述隔膜加料泵(13)的进药口连接。

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