CN212373314U - 一种钢铝防撞梁结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了钢铝防撞梁结构及汽车，钢铝防撞梁结构包括防撞梁总成、车门内板和车门外板，所述防撞梁总成设置于所述车门内板和所述车门外板之间；所述防撞梁总成包括至少一根铝合金梁和至少两根钢管，所述铝合金梁包括安装通道、铝板主体和翻边结构，所述铝板主体由多个铝板层一体成型，所述安装通道为所述铝板层包覆形成，所述铝板层之间铆接固定，所述钢管设于所述安装通道内；所述铝板主体与所述翻边结构一体成型，所述翻边结构位于所述铝板主体两端，所述翻边结构与所述车门内板自冲铆接。本实用新型结合了钢管良好的抗拉强度和铝板可铆接的特点，在保证侧碰强度的同时，实现防撞梁的自冲铆接，连接牢固，安装快捷，提高了生产效率。

Description

一种钢铝防撞梁结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车安全领域，尤其涉及一种钢铝防撞梁结构及汽车。

背景技术

车门防撞梁是用于加强车身侧门的结构，提升侧碰时车门的防撞能力，从而提升驾乘人员的安全性。目前铝制车门防撞梁主要采用帽形的热成型钢防撞梁和铝挤出防撞梁，此两种防撞梁在安装时均与铝内板进行螺栓连接，而采用螺栓连接生产效率较低；虽然铝挤出防撞梁在轻量化上有一定的优势，但相同截面大小的铝挤出防撞梁在强度上低于高强度钢板，其用于连接的孔需要机加工，生产效率低；且受成本高的限制，很难大规模的应用。因此，需要一种牢固可靠，成本低廉，同时又能快速生产的新型的防撞梁结构。

实用新型内容

针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种钢铝防撞梁结构，结合了钢管良好的强度和铝板可铆接的特点，牢固可靠，成本低廉，提高了生产效率。

本实用新型提供了一种钢铝防撞梁结构，包括防撞梁总成、车门内板和车门外板，所述防撞梁总成设置于所述车门内板和所述车门外板之间；所述防撞梁总成包括至少一根铝合金梁和至少两根钢管，所述铝合金梁包括安装通道、铝板主体和翻边结构，所述铝板主体由多个铝板层一体成型，所述安装通道为所述铝板层包覆形成，所述铝板层之间铆接固定，所述钢管设于所述安装通道内；所述铝板主体具有多个铆接部，多个所述铆接部与所述安装通道平行设置；所述铝板主体与所述翻边结构一体成型，所述翻边结构位于所述铝合金梁两端，所述翻边结构具有多个内板接头，所述翻边结构与所述车门内板自冲铆接。

进一步地，所述防撞梁总成设置在所述车门内板的下侧，所述防撞梁总成与所述车门内板前侧的连接处高于所述防撞梁总成与所述车门内板后侧的连接处。

进一步地，所述钢管为两根，所述钢管的直径小于30mm。

优选地，所述铝合金梁为一根，所述铝板主体的横截面为两个圆形相连的形状，所述安装通道位于所述铝板主体的两侧，所述铆接部位于所述安装通道之间。

进一步地，所述铆接部为三层铝板相叠加的结构，所述铆接部的三层铝板自冲铆接。

优选地，所述铝合金梁为两根，两根所述铝合金梁相对设置，所述安装通道之间为中空结构，所述铝板主体在所述安装通道的外侧相接触。

进一步地，所述铆接部位于两条所述安装通道的外侧，所述铆接部的两层铝板自冲铆接。

进一步地，所述钢管的外表面通过结构胶与所述安装通道固定连接。

本实用新型还提供一种汽车，包括以上所述的钢铝防撞梁结构。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

1、所述钢铝防撞梁结构结合了钢管良好的抗拉强度与铝板可铆接的特点，在保证侧面碰撞强度的基础上，实现了防撞梁总成与内板自冲铆接，牢固可靠，无需预先打孔，操作简单，提高了生产效率。

2、铝挤出防撞梁和热成型钢帽形防撞梁的Y向截面尺寸一般大于30mm。本实用新型的钢管尺寸为直径小于30mm，因此所述钢铝防撞梁结构Y向所占空间小，可以提高车门内部的布置空间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例中所使用的附图作简单的介绍，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1为本实用新型所述钢铝防撞梁结构实施例1的位置示意图；

图2为本实用新型实施例1的主视图；

图3为本实用新型实施例1所述防撞梁总成的结构示意图；

图4为沿图2中A-A方向的截面剖视图；

图5为实施例1所述翻边结构的放大图；

图6为本实用新型所述钢铝防撞梁结构实施例2的位置示意图；

图7为本实用新型实施例2的主视图；

图8为本实用新型实施例2所述防撞梁总成的结构示意图；

图9为沿图7中B-B方向的截面剖视图；

图10为实施例2所述翻边结构的放大图。

其中，图中附图标记对应为：1-防撞梁总成，2-车门内板，3-车门外板，4-钢管，5-铝合金梁，51-安装通道，52-铝板主体，53-翻边结构，6-铆接部，7-结构胶，8-内板接头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

参见附图1～图5，本实用新型实施例提供了一种钢铝防撞梁结构，包括防撞梁总成1、车门内板2和车门外板3，所述防撞梁总成1设置于所述车门内板2 和所述车门外板3之间；所述防撞梁总成1由一根铝合金梁5和两根钢管4构成，所述铝合金梁5包括安装通道51、铝板主体52和翻边结构53，所述铝板主体52由铝板层一体成型，所述安装通道51为所述铝板层包覆形成，所述铝板层之间通过铆接固定，所述钢管4设于所述安装通道51内；所述铝板主体52具有多个铆接部6，多个所述铆接部6与所述安装通道51平行设置；所述铝板主体52与所述翻边结构53一体成型，所述翻边结构53位于所述铝合金梁5两端，所述翻边结构53具有多个内板接头8，所述翻边结构53通过内板接头8与所述车门内板2自冲铆接。

具体地，所述防撞梁总成1设置在所述车门内板2的下侧，所述防撞梁总成1与所述车门内板2前侧的连接处高于所述防撞梁总成1与所述车门内板2后侧的连接处。

优选地，所述钢管4的直径为25mm。

具体地，所述铝板主体52的横截面为两个圆形相连的形状，所述安装通道 51位于所述铝板主体52的两侧，所述铆接部6位于所述安装通道51之间。

具体地，在如图4所示的A-A方向的横截面上，所述铝板层从两根所述钢管4之间起始，绕其中一根钢管4包覆，再绕另一根所述钢管4包覆，最终绕回两根所述钢管4之间，在两根所述钢管4之间形成三层铝板相叠加的结构，所述三层铝板之间自冲铆接完成所述铝板主体52的固定；所述铝板主体52绕所述钢管4形成的孔道即为所述安装通道51。

具体地，所述钢管4的外表面通过结构胶7与所述安装通道51固定连接。

通过本实施例可知，本实用新型具有如下有益效果：

1、所述钢铝防撞梁结构结合了钢管良好的抗拉强度与铝板可铆接的特点，在保证侧面碰撞强度的基础上，实现了防撞梁总成与内板自冲铆接，牢固可靠，提高了生产效率。

2、铝挤出防撞梁和热成型钢帽形防撞梁的Y向截面尺寸一般大于30mm。本实用新型的钢管尺寸为直径25mm，因此所述钢铝防撞梁结构Y向所占空间小，可以提高车门内部的布置空间。

实施例2：

参见附图6～图10，本实用新型实施例提供了一种钢铝防撞梁结构，包括防撞梁总成1、车门内板2和车门外板3，所述防撞梁总成1设置于所述车门内板 2和所述车门外板3之间；所述防撞梁总成1由两根铝合金梁5和两根钢管4构成，所述铝合金梁5包括安装通道51、铝板主体52和翻边结构53，所述安装通道51为所述两个铝板层包覆形成，所述铝板层之间通过铆接固定，所述钢管4 设于所述安装通道51内；所述铝板主体52具有多个铆接部6，多个所述铆接部 6与所述安装通道51平行设置；所述铝板主体52与所述翻边结构53一体成型，所述翻边结构53位于所述铝合金梁5两端，所述翻边结构53具有多个内板接头 8，所述翻边结构53通过内板接头8与所述车门内板2自冲铆接。

具体地，所述防撞梁总成1设置在所述车门内板2的下侧，所述防撞梁总成1与所述车门内板2前侧的连接处高于所述防撞梁总成1与所述车门内板2后侧的连接处。

优选地，所述钢管4的直径为25mm。

具体地，如图9中B-B方向的截面所示，两根所述铝合金梁5相对设置，其覆盖在两根所述钢管4表面所形成的的孔洞即为所述安装通道51，所述安装通道51之间为中空结构，所述铝板主体52在所述安装通道51的外侧相接触。

具体地，所述铆接部6位于两条所述安装通道51的外侧，所述两层铝板在所述铆接部6进行自冲铆接。

具体地，所述钢管4的外表面通过结构胶7与所述安装通道51进一步固定连接。

通过本实施例可知，本实用新型具有如下有益效果：所述钢铝防撞梁结构结合了钢管良好的抗拉强度与铝板可铆接的特点，在保证侧面碰撞强度的基础上，实现了防撞梁总成与内板自冲铆接，牢固可靠，无需预先打孔，操作简单，提高了生产效率。

实施例3：

本实施例具体为一种汽车，所述汽车具有上述其中一个实施例中的钢铝防撞梁结构，包括防撞梁总成1、车门内板2和车门外板3，所述防撞梁总成1设置于所述车门内板2和所述车门外板3之间，所述防撞梁总成1与所述车门内板2 前侧的连接处高于所述防撞梁总成1与所述车门内板2后侧的连接处；所述防撞梁总成1包括至少一根铝合金梁5和至少两根直径为25mm的钢管4，所述铝合金梁5包括安装通道51、铝板主体52和翻边结构53，所述铝板主体52由多个铝板层一体成型，所述安装通道51为所述铝板层包覆形成，所述铝板层之间铆接固定，所述钢管4设于所述安装通道51内；所述铝板主体52具有多个铆接部 6，多个所述铆接部6与所述安装通道51平行设置；所述铝板主体52与所述翻边结构53一体成型，所述翻边结构53位于所述铝板主体52两端，与所述车门内板2自冲铆接；通过在汽车上设置以上所述钢铝防撞梁结构，使得汽车满足侧面碰撞强度的同时，实现防撞梁总成与车门内板的自冲铆接，无需预先打孔，安装简便，提高了生产效率。

以上所描述的仅为本实用新型的一些实施例而已，并不用于限制本实用新型，本行业的技术人员应当了解，本实用新型还会有各种变化和改进，任何依照本实用新型所做的修改、等同替换和改进都落入本实用新型所要求的保护的范围内。

Claims (10)

1.一种钢铝防撞梁结构，其特征在于，包括防撞梁总成(1)、车门内板(2)和车门外板(3)，所述防撞梁总成(1)设置于所述车门内板(2)和所述车门外板(3)之间；所述防撞梁总成(1)包括至少一根铝合金梁(5)和至少两根钢管(4)，所述铝合金梁(5)包括安装通道(51)、铝板主体(52)和翻边结构(53)，所述铝板主体(52)由多个铝板层一体成型，所述安装通道(51)为所述铝板层包覆形成，所述铝板层之间通过铆接固定，所述钢管(4)设于所述安装通道(51)内；所述铝板主体(52)具有多个铆接部(6)，多个所述铆接部(6)与所述安装通道(51)平行设置；所述铝板主体(52)与所述翻边结构(53)一体成型，所述翻边结构(53)位于所述铝合金梁(5)两端，所述翻边结构(53)具有多个内板接头(8)，所述翻边结构(53)与所述车门内板(2)固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种钢铝防撞梁结构，其特征在于，所述防撞梁总成(1)设置在所述车门内板(2)的下侧，所述防撞梁总成(1)与所述车门内板(2)前侧的连接处高于所述防撞梁总成(1)与所述车门内板(2)后侧的连接处。

3.根据权利要求2所述的一种钢铝防撞梁结构，其特征在于，所述钢管(4)为两根，所述钢管(4)的直径小于30mm。

4.根据权利要求3所述的一种钢铝防撞梁结构，其特征在于，所述铝合金梁(5)为一根，所述铝板主体(52)的横截面为两个圆形相连的形状，所述安装通道(51)位于所述铝板主体(52)的两侧，所述铆接部(6)位于所述安装通道(51)之间。

5.根据权利要求4所述的一种钢铝防撞梁结构，其特征在于，所述铆接部(6)为三层铝板相叠加的结构，所述铆接部(6)的三层铝板自冲铆接。

6.根据权利要求3所述的一种钢铝防撞梁结构，其特征在于，所述铝合金梁(5)为两根，两根所述铝合金梁(5)相对设置，所述安装通道(51)之间为中空结构，所述铝板主体(52)在所述安装通道(51)的外侧相接触。

7.根据权利要求6所述的一种钢铝防撞梁结构，其特征在于，所述铆接部(6)位于两条所述安装通道(51)的外侧，所述铆接部(6)的两层铝板自冲铆接。

8.根据权利要求3所述的一种钢铝防撞梁结构，其特征在于，所述钢管(4)的外表面通过结构胶(7)与所述安装通道(51)固定连接。

9.根据权利要求8所述的一种钢铝防撞梁结构，其特征在于，所述翻边结构(53)与所述车门内板(2)自冲铆接。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括如权利要求1-9任一项所述的钢铝防撞梁结构。

Images