CN212030852U - 一种重卡车桥油润滑轮毂气密试验台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，包括用于对轮毂进行气密性测试的试验台，及用于整机控制的操控箱；所述试验台包括支撑平台，及升降安装于支撑平台上方的压合机构；所述支撑平台上安装有定位导向机构；所述压合机构包括升降座，及安装于升降座下方的上压板；所述定位导向机构包括与支撑平台通过紧固螺栓固定的下压板，及设置于下压板中央，且与待测轮毂其下端面内圈匹配的定位凸台；所述定位凸台上安装有压力感应装置；所述压力感应装置通过信号线与操控箱通信连接；本实用新型的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，操作方便，检测结果更加直观，提高了气密性检测效率。

Description

一种重卡车桥油润滑轮毂气密试验台

技术领域

本实用新型涉及一种气密试验台，具有涉及一种重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，属于轮毂气密试验设备技术领域。

背景技术

轮毂的气密性是重卡车桥油润滑结构轮毂性能的一项重要指标。通常采用的检测方法有氦气密检测和水气密检测。采用氦气检测时需要使用惰性气体—氦气和氦质谱仪。检测设备昂贵，氦气损耗大，总体成本高；其检测原理是，检测时需要将轮毂放置于密闭空间内，对轮毂内腔抽真空，当真空值足够小时，对轮毂外侧充入一定压力值的氦气，如果轮毂轮辋存在漏点，氦气分子会经过漏点，到达轮毂内腔；由于轮毂内腔为真空环境，进入的氦气分子会被抽到氦质谱仪内，由氦质谱仪检测得出氦分子数，从而判定轮毂的气密性是否在可接受范围内。水气密检测原理是，检测时将将轮毂内侧、外侧封闭，轮毂浸入水中，然后对轮毂内腔充入一定压力的压缩空气，如果轮毂存在明显泄漏点，内腔的高压空气会在水中形成气泡溢出，进而可以判断轮毂气密性是否可以接受。水气密长时间连续检测，水质会变差，需要更换，消耗大量的清洁水；检测过程需要人眼观察，容易出现漏判，而且检测时间较长，整体效率不高。

另外，当轮毂气密性检测完成后，需要对合格的轮毂安装车轮螺栓，目前，车轮螺栓的压装设置有专用的压装台，但需要将气密性检测合格的轮毂进行转移和搬运，增加了人工劳动强度，且降低了生产效率。因此，为了解决以上问题，亟待设计一种集合了轮毂气密性检测和车轮螺栓压装的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提出了一种重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，操作方便，检测结果更加直观，提高了气密性检测效率；还可将轮毂的气密性检测和车轮螺栓压装工序集合在同一工装位，有效提高了生产效率。

本实用新型的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，包括用于对轮毂进行气密性测试的试验台，及用于整机控制的操控箱；所述试验台包括支撑平台，及升降安装于支撑平台上方的压合机构；所述支撑平台上安装有定位导向机构；

所述压合机构包括升降座，及安装于升降座下方的上压板；

所述定位导向机构包括与支撑平台通过紧固螺栓固定的下压板，及设置于下压板中央，且与待测轮毂其下端面内圈匹配的定位凸台；所述定位凸台上安装有压力感应装置；所述压力感应装置通过信号线与操控箱通信连接；所述操控箱内部安装有充气泵；所述充气泵其出气端通过导气管与留设于待测轮毂侧面的充气口连接；所述充气泵其进气端连接有气源。

所述支撑平台一侧固定有支撑架；所述支撑架下方安装有升降气缸；所述升降气缸其活塞杆与升降座连接。

作为优选的实施方案，所述上压板上安装有用于压紧车轮螺栓的加压板；所述加压板上沿其周向均布有多个与轮毂其安装孔对应的定位孔；所述定位孔中插装有压块。

进一步地，所述压块由连接部和压合部一体制成；所述连接部与定位孔过盈配合；所述压合部露出于定位孔外侧，且与插装至合格轮毂其安装孔中的车轮螺栓一一对应。

进一步地，所述加压板通过紧固螺栓与上压板固定连接。

作为优选的实施方案，所述下压板表面，位于定位凸台***安装有多个与设置于待测轮毂其下底面的定位槽孔匹配的定位销；所述定位销与待测轮毂的定位槽孔一一对应。

作为优选的实施方案，所述上压板和下压板与待测轮毂连接处分别安装有一O型密封圈。

进一步地，所述操控箱包括外壳体，及安装于外壳体内部的中央处理器，及与中央处理器电控连接的中控显示屏、总电源开关、进气开关、实验合格指示灯和实验不合格指示灯；所述中控显示屏、总电源开关、进气开关、实验合格指示灯和实验不合格指示灯分别设置于外壳体前侧；所述充气泵安装于外壳体内部，且与中央处理器电控连接；所述外壳体侧面设置有用于与充气泵其进气端联通的出气口；所述外壳体顶部设置有用于与充气泵其出气端联通的出气口。

进一步地，所述压力感应装置为压力变送器，且其与中央处理器通信连接。

本实用新型与现有技术相比较，本实用新型的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，操作方便，检测结果更加直观，提高了气密性检测效率；还可将轮毂的气密性检测和车轮螺栓压装工序集合在同一工装位，有效提高了生产效率，降低了人工搬运劳动强度，减少设备占用空间，减少设备投入成本。

附图说明

图1是本实用新型的实施例1整体结构示意图。

图2是本实用新型的实施例2试验台结构示意图。

图3是本实用新型的实施例3整体结构示意图。

附图中的各部件标注为：1-操控箱，2-支撑平台，3-压合机构，31-升降座，32-上压板，4-定位导向机构，41-下压板，42-定位凸台，5-待测轮毂，6-压力感应装置，7-信号线，8-导气管，9-充气口，10-支撑架，11-升降气缸，12-O型密封圈，13-外壳体，14-中控显示屏，15-总电源开关，16-进气开关，17-实验合格指示灯，18-实验不合格指示灯，19-进气口，20-出气口，21-定位销，22-加压板，24-压块，241-连接部，242-压合部，25-车轮螺栓，26-紧固螺栓，27-轮毂其安装孔，28-定位槽孔。

具体实施方式

实施例1：

如图1所示的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，包括用于对轮毂进行气密性测试的试验台，及用于整机控制的操控箱1；所述试验台包括支撑平台2，及升降安装于支撑平台2上方的压合机构3；所述支撑平台2上安装有定位导向机构4；

所述压合机构3包括升降座31，及安装于升降座31下方的上压板32；

所述定位导向机构4包括与支撑平台2通过紧固螺栓固定的下压板41，及设置于下压板41中央，且与待测轮毂5其下端面内圈匹配的定位凸台42，设置与待测轮毂下底面内圈匹配的定位凸台，便于待测轮毂的摆放和定位；所述定位凸台42上安装有压力感应装置6；所述压力感应装置6通过信号线7与操控箱1通信连接；所述操控箱1内部安装有充气泵（未图示）；所述充气泵其出气端通过导气管8与留设于待测轮毂侧面的充气口9连接；所述充气泵其进气端连接有气源。

所述支撑平台2一侧固定有支撑架10；所述支撑架10下方安装有升降气缸11；所述升降气缸11其活塞杆与升降座31连接。

所述上压板32和下压板41与待测轮毂5连接处分别安装有一O型密封圈12，避免上压板和下压板与轮毂接触面漏气，而影响检测结果的正确性，提高了气密性检测的准确度。

所述操控箱1包括外壳体13，及安装于外壳体13内部的中央处理器（未图示），及与中央处理器电控连接的中控显示屏14、总电源开关15、进气开关16、实验合格指示灯17和实验不合格指示灯18；所述中控显示屏14、总电源开关15、进气开关16、实验合格指示灯17和实验不合格指示灯18分别设置于外壳体13前侧；所述充气泵安装于外壳体13内部，且与中央处理器电控连接；所述外壳体13侧面设置有用于与充气泵其进气端联通的进气口19；所述外壳体13顶部设置有用于与充气泵其出气端联通的出气口20。

所述压力感应装置6为压力变送器，且其与中央处理器通信连接。

本实用新型的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，实验前，将待检测的轮毂放置于下压板其定位导向机构的定位凸台上，并利用升降气缸带动升降座下方的上压板向着轮毂方向运动，直至上压板其下底面与轮毂其上顶面贴合；然后，将与充气泵其出气端连接的导气管与待测轮毂的充气口连接；之后，打开操控箱上的总电源开关和进气开关，充气泵工作，将气源的压缩空气泵送至待测轮毂内部，并由定位凸台上的压力变送器实时检测环境压力，压力变送器将检测到的压力信号转换为数字信号传输至操控箱的中央处理器进行分析和处理，再由中央处理器控制中控显示屏显示压力值；当轮毂内腔中充满气体后，即压力变送器检测到的压力值达到设定压力范围，则关闭进气开关，进行气密性检测试验；实验时，由压力变送器检测一段时间内的内腔环境压力变化，并将检测到的压力信号转换为数字信号传输至操控箱的中央处理器进行分析和处理，与设定压力范围进行对比，若压力变化不超过设定压力范围，符合生产要求，则由中央处理器控制点亮操控箱前侧的实验合格指示灯；若压力检测不合格，则由中央处理器控制点亮操控箱前侧的实验不合格指示灯，从而判断轮毂的气密性是否满足使用需求，操作方便，检测结果更加直观，提高了检测效率。

实施例2：

如图2所示的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，其结构与实施例1基本相同，其中，所述下压板41表面，位于定位凸台42***安装有多个与设置于待测轮毂其下底面的定位槽孔28匹配的定位销21；所述定位销21与待测轮毂的定位槽孔一一对应，在下压板上设置于待测轮毂的定位槽孔匹配的定位销，有利于待测轮毂的摆放和定位，且能够对待测轮毂进行限位，有效防止在充气过程中或进行气密性检测实验时，待测轮毂发生偏移而影响实验的进行。

实施例3：

如图3所示的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，其结构与实施例2基本相同，其中，所述上压板32上安装有用于压紧车轮螺栓的加压板22；所述加压板22上沿其周向均布有十个与轮毂其安装孔27对应的定位孔（未图示）；所述定位孔中插装有压块24。所述压块24由连接部241和压合部242一体制成；所述连接部241与定位孔过盈配合；所述压合部242露出于定位孔外侧，且与插装至合格轮毂其安装孔中的车轮螺栓25一一对应。所述加压板22通过紧固螺栓26与上压板32固定连接，可根据生产需要将加压板安装在上压板下侧或上侧，若将加压板设置在上压板下侧，则需要在加压板下底面增设O型密封圈，以保证气密性检测时的密封性。

若待测轮毂在经过气密性检测实验检测合格后，升降气缸带动升降座上升，使得上压板离开轮毂上端面进行放气，并在合格的轮毂其安装孔中插装车轮螺栓；接着，升降气缸带动升降座下降，使得上压板上方的加压板能够向着轮毂方向运动，并通过加压板其定位孔中安装的压块对车轮螺栓施压向下的压力，实现车轮螺栓的十轴定位压装，提高了压装工序工作效率，且通过设置定位导向机构和定位销，使得压装后的车轮螺栓位置度更加准确，绝因车轮螺栓压装位置偏差产生的轮毂撕裂伤、螺栓错位等问题的发生；另外，将轮毂的气密性检测和车轮螺栓压装工序集合在同一工装位，有效提高了生产效率，降低了人工搬运劳动强度，减少设备占用空间，减少设备投入成本。

上述实施例，仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims (9)

1.一种重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，包括用于对轮毂进行气密性测试的试验台，及用于整机控制的操控箱；其特征在于：所述试验台包括支撑平台，及升降安装于支撑平台上方的压合机构；所述支撑平台上安装有定位导向机构；

所述压合机构包括升降座，及安装于升降座下方的上压板；

所述定位导向机构包括与支撑平台通过紧固螺栓固定的下压板，及设置于下压板中央，且与待测轮毂其下端面内圈匹配的定位凸台；所述定位凸台上安装有压力感应装置；所述压力感应装置通过信号线与操控箱通信连接；所述操控箱内部安装有充气泵；所述充气泵其出气端通过导气管与留设于待测轮毂侧面的充气口连接；所述充气泵其进气端连接有气源。

2.根据权利要求1所述的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，其特征在于：所述支撑平台一侧固定有支撑架；所述支撑架下方安装有升降气缸；所述升降气缸其活塞杆与升降座连接。

3.根据权利要求1所述的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，其特征在于：所述上压板上安装有用于压紧车轮螺栓的加压板；所述加压板上沿其周向均布有多个与轮毂其安装孔对应的定位孔；所述定位孔中插装有压块。

4.根据权利要求3所述的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，其特征在于：所述压块由连接部和压合部一体制成；所述连接部与定位孔过盈配合；所述压合部露出于定位孔外侧，且与插装至合格轮毂其安装孔中的车轮螺栓一一对应。

5.根据权利要求3所述的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，其特征在于：所述加压板通过紧固螺栓与上压板固定连接。

6.根据权利要求1所述的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，其特征在于：所述下压板表面，位于定位凸台***安装有多个与设置于待测轮毂其下底面的定位槽孔匹配的定位销；所述定位销与待测轮毂的定位槽孔一一对应。

7.根据权利要求1所述的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，其特征在于：所述上压板和下压板与待测轮毂连接处分别安装有一O型密封圈。

8.根据权利要求1所述的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，其特征在于：所述操控箱包括外壳体，及安装于外壳体内部的中央处理器，及与中央处理器电控连接的中控显示屏、总电源开关、进气开关、实验合格指示灯和实验不合格指示灯；所述中控显示屏、总电源开关、进气开关、实验合格指示灯和实验不合格指示灯分别设置于外壳体前侧；所述充气泵安装于外壳体内部，且与中央处理器电控连接；所述外壳体侧面设置有用于与充气泵其进气端联通的进气口；所述外壳体顶部设置有用于与充气泵其出气端联通的出气口。

9.根据权利要求1所述的重卡车桥油润滑轮毂气密试验台，其特征在于：所述压力感应装置为压力变送器，且其与中央处理器通信连接。

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