CN211825421U

CN211825421U - 抗拔检测装置

Info

Publication number: CN211825421U
Application number: CN202020072891.2U
Authority: CN
Inventors: 梁伟; 唐鑫; 郝荣; 周承利; 何维博; 武召奇
Original assignee: China Railway 11th Bureau Group Co Ltd; China Railway 11th Bureau Group Bridge Co Ltd
Current assignee: China Railway 11th Bureau Group Co Ltd; China Railway 11th Bureau Group Bridge Co Ltd
Priority date: 2020-01-14
Filing date: 2020-01-14
Publication date: 2020-10-30
Anticipated expiration: 2030-01-14

Abstract

本实用新型涉及一种抗拔检测装置，包括：支座；顶升部件，包括顶升端和固定端，所述固定端设于所述支座上；抗拔杆，穿设于所述支座和所述顶升部件，且所述抗拔杆露出所述顶升部件的一端为驱动端，所述抗拔杆上与所述驱动端相对的另一端为连接端；连接部件，连接所述顶升端与所述驱动端；动力***，与所述顶升部件连接，所述动力***用于驱动所述顶升部件，使所述顶升端通过所述连接部件向所述抗拔杆施加拉拔力。本实用新型组装方便，方便拆卸安装；由于向预埋套管施加的载荷和拉拔力可以控制，能够避免由于施加载荷的突然增大导致的预埋套管周围出现砂浆剥离现象，保证了检测试验结果的准确可靠，有利于保证套管产品质量。

Description

抗拔检测装置

技术领域

本实用新型涉及轨道***检测领域，特别是涉及抗拔检测装置。

背景技术

随着我国高速铁路的兴建，先后引进了国外应用较为成熟、广泛的新干线板式，德国博格板式、雷达2000型双块式、旭普林双块式无砟轨道。在吸收国外无砟轨道理念的基础上，通过再创新形成了我国的无砟轨道系列：在新干线板式轨道基础上形成了CRTSⅠ型板式轨道，在博格板式轨道基础上形成了CRTSⅡ型板式，在雷达2000无砟轨道基础上形成了CRTSⅠ型双块式无砟轨道，在旭普林双块式无砟轨道基础上形成了CRTSⅡ型双块式无砟轨道***。

无论使用的是何种型号的无砟轨道，都需要在无砟轨道的道床或轨枕内预埋用于穿设轨枕螺栓的套管，为了检测套管的抗拔性能，需要利用抗拔仪进行拉拔力试验。

传统的抗拔仪均为手动加压式抗拔仪，特点为手动组装、手动加压、人工读数，缺点是组装繁琐、手动加压荷载提升速率不稳定、还存在油管脱落伤人风险；手动加压过快会导致预埋套管周围出现少量砂浆剥离现象，影响试验结果的准确性。

实用新型内容

基于此，有必要针对传统抗拔仪手动加压荷载不稳定，安全性差且检测准确性低问题，提供一种抗拔检测装置。

一种抗拔检测装置，包括：

支座；

顶升部件，包括顶升端和固定端，所述固定端设于所述支座上；

抗拔杆，穿设于所述支座和所述顶升部件，且包括露出所述顶升部件的驱动端以及与所述驱动端相对的连接端；

连接部件，连接所述顶升端与所述驱动端；

动力***，与所述顶升部件连接，所述动力***用于驱动所述顶升部件，使所述顶升端通过所述连接部件向所述抗拔杆施加拉拔力。

上述抗拔检测装置，至少具有以下有益的技术效果：

本实用新型组装方便，方便拆卸安装；荷载提升速率稳定，不需要人为操作从而避免了测量过程中的受伤风险。由于向预埋套管施加的载荷和拉拔力可以控制，加载速度、持荷力值和卸载过程相对稳定，能够避免由于施加载荷的突然增大导致的预埋套管周围出现砂浆剥离现象，保证了检测试验结果的准确可靠，有利于保证套管产品质量。

检测过程不需要人工加压，节省了劳动量，保证了工作效率。

在其中一个实施例中，所述抗拔杆从所述顶升部件中设置的通孔穿过，所述通孔的横截面为多边形且所述抗拔杆与所述通孔尺寸匹配。

在其中一个实施例中，所述抗拔检测装置还包括：

锁止板，设于所述顶升部件与所述支座之间，且所述锁止板套在所述抗拔杆上；

紧固件，用于紧固连接所述顶升部件、所述锁止板与所述支座。

在其中一个实施例中，所述紧固件为紧固螺母，所述紧固螺母位于所述支座背对所述顶升部件的一侧且螺旋套在所述连接端。

在其中一个实施例中，所述连接部件包括连接螺母，所述连接螺母螺旋设于所述驱动端。

在其中一个实施例中，所述连接部件还包括套设于所述驱动端的平垫，所述平垫位于所述连接螺母与所述顶升部件之间。

在其中一个实施例中，所述动力***包括：电机及与所述电机连接的液压泵，所述液压泵的泵出端连接至所述顶升部件。

在其中一个实施例中，所述液压泵的泵出端通过数控阀连接至所述顶升部件。

在其中一个实施例中，所述电机为伺服电机。

在其中一个实施例中，还包括自动控制***，所述自动控制***包括程序控制单元和压力传感器，所述程序控制单元分别与所述电机和所述压力传感器通讯连接，所述压力传感器设于所述顶升部件中。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的抗拔检测装置省略动力***后的装配示意图；

图2为图1的抗拔检测装置装配后的立体示意图；

图3为图2的套管抗拔检测装置安装在轨枕上的示意图；

图4为本实用新型一实施例抗拔检测装置的动力***与顶升部件连接的示意图。

图中，10、轨枕，11、预埋套管，

100、支座，

200、顶升部件，210、顶升端，220、固定端，230、快速接头，201、通孔，

300、抗拔杆，310、连接端，320、驱动端，

400、连接部件，410、连接螺母，420、平垫，

500、动力***，510、电机，520、液压泵，530、油箱，540、油管，550、数控阀，

600、锁止板，

700、紧固件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。本领域普通技术人员将认识到，在不背离由随附的权利要求所限定的本实用新型的范围的情况下，可以对本文所描述的各种实施例作出变化和改进。此外，为了清楚和简洁起见，可能省略对熟知的功能和构造的描述。

应当理解的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件；当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，本实用新型一实施例中，提供一种抗拔检测装置，包括支座100、顶升部件200、抗拔杆300、连接部件400和动力***500。顶升部件200包括顶升端210和固定端220，固定端220设于支座100上。抗拔杆300穿设于支座100和顶升部件200，且抗拔杆300露出顶升端210的一端为驱动端320，抗拔杆300上与驱动端320相对的另一端为连接端310，连接端310用于连接至预埋套管11。连接部件400连接顶升端210与驱动端320。动力***500与顶升部件200连接，动力***500用于驱动顶升部件200，使顶升端210通过连接部件400向抗拔杆300施加拉拔力。

具体工作原理：

(1)操作时，首先在轨枕10上安装轨枕套管抗拔检测装置。具体参考图3，将抗拔杆300的连接端310旋入预埋套管11中，并将支座100和顶升部件200依次套在抗拔杆300上，而后利用连接部件400将顶升部件200的顶升端210与抗拔杆300的驱动端320连接到一起，最后将动力***500与顶升部件200连接，抗拔检测装置安装完毕。

(2)启动动力***500，驱动顶升部件200使顶升部件200的顶升端210升起，顶升端210通过连接部件400带动抗拔杆300向上移动从而向抗拔杆300施加向上的拉拔力，拉拔力的方向与从连接端310向驱动端320延伸的方向相同，由于抗拔杆300的连接端310旋入预埋套管11中，从而抗拔杆300可同时向上拉动预埋套管11为其持续施加载荷；经过一定时间载荷到达设定数值如60KN后，自动持荷(保持荷载)所需要的时间如60s；最后反向驱动顶升部件200使其以一定的速度缓慢卸载，卸载完毕后一个预埋套管11检测完毕，在检测过程中记录加载的时间、载荷值以及卸载的时间。将连接端310旋入下一个预埋套管11中，重复加载、持荷、卸载操作即可，所有预埋套管11检测完毕后拆卸工装，观察各个预埋套管11凸起高度是否满足标准要求。

本实用新型组装方便，方便拆卸安装；荷载提升速率稳定，不需要人为操作从而避免了测量过程中的受伤风险。由于向预埋套管11施加的载荷和拉拔力可以控制，加载速度、持荷力值和卸载过程相对稳定，能够避免由于施加载荷的突然增大导致的预埋套管11周围出现砂浆剥离现象，保证了检测试验结果的准确可靠，有利于保证套管产品质量。

上述检测过程不需要人工加压，节省了劳动量，保证了工作效率。

参考图1至图3，在一些实施例中，抗拔杆300从顶升部件200中设置的通孔201穿过，通孔201的横截面为多边形且抗拔杆300与通孔201尺寸匹配。

顶升部件200通过连接部件400向上顶起抗拔杆300时，连接部件400会反作用于顶升部件200顶部对顶升部件200及支座100施加向下的压力，该压力使顶升部件200及支座100牢牢固定于轨枕10表面，也增大了支座100底部与轨枕10之间的静摩擦力，顶升部件200及支座100不会轻易出现相对于轨枕10的水平转动，由于通孔201的横截面为多边形且抗拔杆300与通孔201尺寸匹配，从而抗拔杆300也不会发生转动。

本实用新型中，顶升部件200通孔201的横截面为多边形且抗拔杆300与通孔201尺寸相匹配，即抗拔杆300不能相对于顶升部件200自由转动。由于顶升部件200及支座100受压被牢牢固定于轨枕10表面，因而抗拔杆300也同时被固定住，从而利用固定的顶升部件200限制了抗拔杆300的周向旋转。优选的，通孔201的横截面为六边形。

实际使用时，顶升部件200与支座100之间由于没有固定连接容易发生相对转动，继而导致抗拔杆300同时转动。因此，参考图3，在一些实施例中，还包括：

锁止板600，设于顶升部件200与支座100之间，且锁止板600套在抗拔杆300上；

紧固件700，用于紧固连接顶升部件200、锁止板600与支座100。

紧固件700将顶升部件200、锁止板600与支座100牢固连接在一起，锁止板600增强了顶升部件200与支座100之间的连接紧密程度，优选具有较大摩擦系数的材料制成，从而能够避免顶升部件200发生相对于支座100的转动。进一步降低了抗拔杆300出现转动的概率。

在一些实施例中，紧固件700为紧固螺母，紧固螺母螺旋套在连接端310且位于支座100背对顶升部件200的一侧。

参考图1，在一些实施例中，连接部件400包括连接螺母410，连接螺母410螺旋设于驱动端320。动力***500驱动顶升部件200使顶升端210升起时，顶升端210会通过连接螺母410带动抗拔杆300向上移动从而向抗拔杆300施加向上的拉拔力。

进一步的，连接部件400还包括套设于驱动端320的平垫420，平垫420位于连接螺母410和顶升部件200之间。平垫420增大了顶升端210与连接螺母410的接触面积，从而降低了顶升端210与连接螺母410之间的接触面的压强，避免损伤二者的接触面。

参考图4，在一些实施例中，动力***500包括：电机510及与电机510连接的液压泵520，液压泵520的泵入端设于油箱530中，且液压泵520的泵出端连接至顶升部件200。具体的，顶升部件200为油缸，液压泵520的泵出端通过油管540连接至油缸的快速接头230，电机510启动后，驱动液压泵520将油箱530中的油泵出并向顶升部件200供油，使顶升部件200的顶升端210升起，顶升端210通过连接部件400向抗拔杆300施加向上的拉拔力。

本实施例中，以电机510作为动力基础，使用液压泵520将机械能转化为液压油的压力，从而直接驱动顶升部件200向抗拔杆300施加载荷。该动力***500采用液压的方式加载，加压平稳，加载过程稳定且恒载过程力值稳定。需要卸载时，电机510反转即可反向驱动液压泵520，继而使顶升部件200卸载。

优选的，液压泵520的泵出端通过数控阀550连接至顶升部件200。数控阀550可以控制输至顶升部件200中的油量和油压，进一步降低加载过程的误差，且可以保证恒载过程无超压，且卸载过程平缓无冲击。

作为一个优选的方案，电机510为伺服电机510。伺服电机510由电机510控制器自动控制，可预先在电机510控制器中设置加载、恒载、卸载各步骤的功率参数，从而在加载、恒载、卸载过程中伺服电机510可分别以相应的功率工作，使液压泵520可以在相应的步骤中向顶升部件200中输注合适压力值的液压油，保证提供的加载数值和拉拔力值的准确性。

在一些实施例中，还包括自动控制***，自动控制***包括程序控制单元和压力传感器，程序控制单元分别与电机510和压力传感器通讯连接，压力传感器设于顶升部件200中。

预先在程序控制单元中设置加载的载荷数值和加载速度、恒载时间、卸载速度等参数。启动检测时，程序控制单元即控制电机510以相应的功率运行并为顶升部件200提供一定压力值的液压油使其顶升起来，从而顶升部件200向抗拔杆300施加相应的检测载荷；经过预设时间到达设定荷载后，自动持荷(保持荷载)所需的时间，持荷力值保持稳定，且持荷时间自动计数；持荷固定时间(如3min)后，程序控制单元控制电机510反转即可反向驱动液压泵520，继而使顶升部件200以一定的速度缓慢无冲击地卸载。压力传感器可持续检测压力并反馈至程序控制单元，当压力不足时程序控制单元控制加大电机510的功率以自动补偿压力值。

本实施例中，自动控制***能够自动进行加压，加载速率能保持在(50±10)KN/min，到达设定荷载后，能自动进行持荷，可以保证持荷力值稳定，持荷时间自动计数后可以缓慢无冲击地卸载，从而全面实施自动抗拔试验。

除此之外，自动控制***还可以实现压力自动检测和实时补偿压力损失。程序控制单元外接存储单元后，还具有一定的数据存储功能，检测数据可以自动记录并在程序控制单元内自动生成运行曲线，最后自动化生成数据报表，从而实现了全自动管理。通过实施本实施例，不再需要观察数显表记录数据和秒表计时，降低了工作量，需要相关数据时直接在自动控制***内查阅即可。后期还可开手机APP实现与移动设备如手机连接，通过手机直接控制检测过程，数据还可上传至移动设备。

例如，在一个具体的使用实施例中，可在程序控制单元中设置达到的载荷数值和加载速度、恒载时间和卸载速度，而后利用自动控制***控制顶升部件200在60秒加载至60KN，而后进入持荷过程，载荷保持在60KN，压力不足时自动补偿；恒载180秒后自动卸载并生成曲线，数据自动保存到存储单元内可随时查阅。根据不同的实验要求，载荷数值、加载速度、恒载时间和卸载速度等参数还可灵活设置。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种抗拔检测装置，其特征在于，包括：

支座；

连接部件，连接所述顶升端与所述驱动端；

2.根据权利要求1所述的抗拔检测装置，其特征在于，所述抗拔杆从所述顶升部件中设置的通孔穿过，所述通孔的横截面为多边形且所述抗拔杆与所述通孔尺寸匹配。

3.根据权利要求1所述的抗拔检测装置，其特征在于，所述抗拔检测装置还包括：

4.根据权利要求3所述的抗拔检测装置，其特征在于，所述紧固件为紧固螺母，所述紧固螺母位于所述支座背对所述顶升部件的一侧且螺旋套在所述连接端。

5.根据权利要求1所述的抗拔检测装置，其特征在于，所述连接部件包括连接螺母，所述连接螺母螺旋设于所述驱动端。

6.根据权利要求5所述的抗拔检测装置，其特征在于，所述连接部件还包括套设于所述驱动端的平垫，所述平垫位于所述连接螺母与所述顶升部件之间。

7.根据权利要求1所述的抗拔检测装置，其特征在于，所述动力***包括：电机及与所述电机连接的液压泵，所述液压泵的泵出端连接至所述顶升部件。

8.根据权利要求7所述的抗拔检测装置，其特征在于，所述液压泵的泵出端通过数控阀连接至所述顶升部件。

9.根据权利要求7所述的抗拔检测装置，其特征在于，所述电机为伺服电机。

10.根据权利要求7所述的抗拔检测装置，其特征在于，还包括自动控制***，所述自动控制***包括程序控制单元和压力传感器，所述程序控制单元分别与所述电机和所述压力传感器通讯连接，所述压力传感器设于所述顶升部件中。