CN211715441U - 一种实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组，它包括安装在阀块内部的电液换向阀、板式先导溢流阀、插装式电磁阀、直动式顺序阀、插装式单向阀及插装式减压阀，本实用新型可实现一组液压***的配置满足多动作、不同压力需求的双泵合流复合功能，满足更大流量使用需求；本实用新型采用一次装夹即完成所有孔道加工的工艺，能大幅提升阀组的质量，降低废品率，节省材料；本实用新型能大大降低因管道及接头过多、过长增加的液阻力；本实用新型可实现自动式润滑加油不仅能实现时刻自助润滑加油，亦能优化结构布置，提升设备的稳定性和可靠性。

Description

一种实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组

技术领域

本实用新型涉及一种实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组。

技术背景

随着拖泵机械的日趋发展，单一机型实现多种动作功能、复合工况越来越多，其对液压阀组提出更高的配置要求。

传统的拖泵机械常规上只具备单一功能、单一动作，其仅能满足单一工况施工，涉及多工况时一般要求两台甚至多台机械设备同时进场施工，不仅占用场地资源而且极大的增加人工和设备占用率，各工种间协调强度大大增加。传统拖泵机械在结构布置时，大多采用单泵单阀组来实现某一动作功能，为解决发动机只有一个动力输出端的问题，传动系采用皮带轮驱动结构，不仅传动效率低，而且故障率高且皮带易磨损，维修更换费时费力。

阀组的设计也大多采用独立分模块单独布置的方式，常规做法是各控制阀间采用依次顺序平铺连接的方式，将压力元件、换向元件等顺序通过液压管路连接，各元件间布置较为分散，带来显著问题就是管路冗长，管线密密麻麻，管接头数量多，不仅增加液压***的液阻力，降低设备的使用能效，而且管路泄漏点同步翻升，安全故障点也显著增加，对售后和维修人员的技能要求也提高，售后成本加剧。

拖泵设备使用频率高，销轴及传动系的轴承等需要定期润滑和保养，否则极易损坏。常规的拖泵机械润滑***均采用人工加注黄油的方式，全靠工人自身素养和制度约束，即便如此经常出现操作人员忘记加注，导致轴承烧结损坏。即便工人定期加注，也存在漏加、少加等加油不到位的问题。

随着拖泵机械设备的发展，要求其具备机型加大、工作效率更高的特点，其所需液压***的流量亦提升数倍，传统液压阀组大多流量偏小，能耗高，功能偏单一，智能化程度较低。

发明内容

本实用新型的目的正是针对上述现有技术中存在的不足之处而设计的一种实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组。

本实用新型的目的是这样实现的：一种实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组，它包括阀块，所述阀块上安装有左、右换向阀、溢流机构、顺序阀、单向阀、减压阀和压力表，所述阀块侧壁上设置有压力油的进油口P1、P2及主回油口T、待压油口G和测压口K1、K2，所述进油口P1、P2连接的管道在阀块内H处合流，一路经溢流机构与主回油口T连通，另一路分别与左换向阀的进油口、压力表、顺序阀的进油口连通，所述左换向阀分别与油口A1、B1连通，所述油口A1、B1与执行元件的油口连通，所述顺序阀的出油口通过单向阀分别与右换向阀的进油口和减压阀的进油口连通，所述右换向阀分别与并联的油口A2、A3和并联的油口B2、B3连通，所述油口A2、B2和油口A3、B3分别与执行元件和润滑油泵的油口连通，所述减压阀的出油口与阀块上的待压油口G连通，所述左、右换向阀、顺序阀、减压阀的泄漏油口和回油口均通过管道与阀块侧壁上的主回油口T连通。

所述阀块侧壁上设置有副回油口T1和副测压口K2。

所述溢流机构包括溢流阀和电磁阀，所述溢流阀为板式先导控制的溢流阀，所述电磁阀为插装式电磁阀，所述溢流阀的进油口与进油口P1、P2在阀块内部H处连通，溢流阀的出油口与阀块上主回油口T连通，电磁阀的工作油口与溢流阀的油路相连通，通过电磁阀的得、失电控制板式先导溢控制的流阀的压力切换状态，因设在先导油路可实现采用小流量电磁阀对大流量的板式先导控制的溢流阀的控制。

所述左、右换向阀为电液换向阀，所述顺序阀为直动式顺序阀，所述单向阀为插装式单向阀，所述减压阀为插装式减压阀。

电液换向阀采用电磁先导控制的结构，由小流量电磁先导阀和大流量液控换向阀组成，先导油采用内控内排的方式，即控制油内部采取，泄漏油内部排出，以最小的消耗电功率来实现对液压大流量的换向控制。

在油路上设置的直动式顺序阀，其设定有固定压力值，只有当***压力达到其设定压力值后油液才能经过此顺序阀，可满足同一液压***需求不同压力值时的复合动作，大大提升液压***的适应性。

本实用新型可以实现双液压泵的大流量合流，解决拖泵机型加大带来的流量不足问题；选用电液换向阀，通过控制小流量先导电磁阀换向动作来实现液控阀换向实现大流量、高压力的通油工作能力；能实现同时有复合动作要求的且需要不同设定压力值的多动作联动功能；集成式的阀组设计理念，通过内部孔道连通可尽量减少液压***中的管道和接头的使用数量，降低液阻力，减少管道连接处的泄漏点；两组左、右独立布置的电液换向阀实现大流量、多种功能复合动作需求；而设置在阀组上的直动式减压阀可满足同一液压***需求不同压力值时的复合动作，大大提升液压***的适应性；且能通过阀组上设计的插装式减压阀为液压***提供先导油源，节省液压泵的使用数量，降低成本；整体阀组采用插装阀式和板阀式的组合结构，在确保通油能力，满足使用性能的同时，尽可能节省安装空间，不仅能大大提高阀组的实用性，也使结构更加紧凑、维修更便捷；在右电液换向阀4的油道出口多设置两个出油口A3、B3，用以驱动润滑油泵，可实现拖泵机械的自动润滑，彻底解决少加、漏加黄油的种种弊端，保障拖泵机械长期高效运行。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果:

1、本实用新型可实现同一液压***的配置满足多动作、不同压力需求的复合功能，轻松实现双液压泵合流功能，满足更大流量使用要求；

2、本实用新型采用插装阀式和板阀式的设计理念，阀块采用45#钢锻件，加工中采用一次装夹即完成所有孔道加工的工艺，极大提升阀组的质量，降低废品率，节省材料；且连通孔道大都设计在阀块内部，节省液压管路的同时减少接头的使用数量，能大大降低因管道及接头过多、过长增加的液阻力，亦能降低管路安装难度；

3、本实用新型采用自动式润滑加油不仅能提高工作效率，实现时刻自助润滑加油，且能降低操作人员的劳动强度，亦能优化结构布置，提升设备的稳定性和可靠性。

附图说明

图1 是本实用新型的液压原理图

图2 是实用新型的外形结构主视图

图3 是图2的俯视图

图4 是图3的左视图。

具体实施方式

结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1所示，本实用新型能实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组包括板式、插装式组合装配的方法安装在阀块8相应位置处的左、右电液换向阀3和4、一个板式先导溢流阀1、一个插装式电磁阀2、一个直动式顺序阀5、一个插装式单向阀6及一个插装式减压阀7；所述的阀块8上设置加工两组压力油进油口P1及P2，其孔道在阀块8内部钻通，用以实现双液压泵出油口的大流量高压油路的合流，即两路压力油在阀块8内部合成一路实现高压、大流量；板式先导溢流阀1用以设定整个液压***的工作压力，保证***安全运行，其具备反应灵敏、通油能力大、抗污染能力强的特点，板式先导溢流阀1的压力油进口与阀块8上设置的两组压力油进油口P1及P2内部连通，溢流阀1的出油口与阀块8上的主回油口T连通；用插装式电磁阀2来控制溢流阀1的工作压力，电磁阀2的工作油口与板式先导溢流阀1的先导油路相连通，通过电磁阀2的1DT得、失电控制板式先导溢流阀1的压力切换状态，若电磁阀2失电（即不得电），板式先导溢流阀1的先导油通过电磁阀2的油道与主回油口T相连通，此时P1、P2和T连通只需克服板式先导溢流阀1弹簧的设定值（约3bar左右），***处于大流量卸荷状态，若电磁阀2的1DT得电，板式先导溢流阀1的先导油被电磁阀2的油道隔断，此时P1、P2和T不连通则液压***处于工作压力值，此举可实现采用小流量电磁阀2对大流量的板式先导溢流阀1的控制，在降低能耗的同时节省成本，***正常工作时1DT必须得电；两路合流后的压力油经阀块8的内部管道分别与左侧的电液换向阀3的P口和右侧的直动式顺序阀5的5-1高压工作油口连通，因直动式顺序阀5设定有固定压力值，只有当***压力达到其设定值油液才能经过顺序阀5，因此油液优先大流量供给电液换向阀3，保障其工作状态；电液换向阀3采用电磁先导控制的结构，由小流量电磁先导阀3.1和大流量液控换向阀3.2组成，先导油采用内控内排的方式，即控制油内部采取，泄漏油内部排出，以消耗最小的电功率来实现对液压大流量的控制，***正常工作时若电磁先导阀3.1的左侧电磁铁2DT得电，则电磁先导阀3.1的阀芯往右侧移动，电磁先导阀3.1的①口和②口连通，③口和④口连通，高压油从P口经X口从①口和②口作用到液控换向阀3.2右侧，从而推动液控换向阀3.2的阀芯向左侧移动，此时液控换向阀3.2泄漏油经电磁先导阀3.1的③口和④口与主回油口T连通，液控换向阀3.2被推至左侧后，其①口和③口与阀块8上的B1口连通，而阀块8上的A1口则与②口和④口连通，此时压力油从P口经①口和③口至B1口，而A1则与主回油口T连通，反之亦如此；***正常工作后当达到直动式顺序阀5的额定压力设定值，大流量的高压油才经顺序阀5的进油口5-1和出油口5-2与插装式单向阀6的进油口6-1连通，若压力达不到顺序阀5的设定值，则顺序阀5处于关闭状态，无油液通过；插装式单向阀6采用螺纹拧入式结构，用以在增大通油能力并减小阀块体积的同时，减轻阀组重量；高压油经插装式单向阀6的出油口6-2后，达到额定值的大流量压力油又分为两路，一路与右侧电液换向阀4的进油口P口连通，另一路和插装式减压阀7的进油口7-1相连通；电液换向阀4采用电磁先导控制的结构，由小流量电磁先导阀4.1和大流量液控换向阀4.2组成，先导油采用内控内排的方式，即控制油内部采取，泄漏油内部排出，以消耗最小的电功率来实现对液压大流量的控制，其控制原理及思路与电液换向阀3相仿，在电液换向阀4的出口处分别设置内部连通的A2、A3和B2、B3油口，A2和B2接执行机构实现设备动作而A3和B3油口则用以带动直线往复运动的润滑油泵自动工作，实现轴承自主加油功能；压力油由插装式减压阀7的进油口7-1进入，经减压阀7后将压力减至液压***所需的先导压力，并经出油口7-2与阀块8上的待压口G连通，为***提供所需的待命压力；上述元件电液换向阀3、电液换向阀4、直动式顺序阀5、插装式减压阀7的先导泄漏油口均内部连通至阀块的主回油口T。

本实用新型的工作原理如下：

拖泵机械启动后，液压***处于待命状态，插装式电磁阀2、电液换向阀3、电液换向阀4均不得电，双液压泵出油口的大流量高压油在阀块8内部H处合流，即两路压力油在阀块8内部H处合成一路，板式先导溢流阀1的先导油通过1-3口经电磁阀2的2-1和2-2口与主回油T相连通，此时P1、P2和T连通只需克服板式先导溢流阀1弹簧的设定值（约3bar左右）即可，合流的油液经系溢流阀1的1-1和1-2口与阀块8的主回油口T连通，液压***处于大流量卸荷状态，这时的功率消耗极低，可实现节能、绿色、环保的控制。

液压***正常工作时，电磁阀2的1DT需先得电，板式先导溢流阀1的先导油被电磁阀2的油道内部隔断，此时P、T即不连通则液压***处于工作压力值；若***正常工作时1DT必须得电；液压***正常工作后两路合流后的压力油经阀块8的内部管道分别与左侧的电液换向阀3的P口和右侧的直动式顺序阀5的5-1高压工作油口连通，合流后的压力油作用在电液换向阀3的P口，此时若电磁先导阀3.1的左侧电磁铁2DT得电，则电磁先导阀3.1的阀芯往右侧移动，电磁先导阀3.1的①口和②口连通，③口则和④口连通，此时高压油从P口经内部孔道从X口至①口和②口并将压力作用到液控换向阀3.2右侧，从而推动液控换向阀3.2的阀芯向左侧移动，同时液控换向阀3.2泄漏油经电磁先导阀3.1的③口和④口与主回油连通，液控换向阀3.2被推至左侧后，其①口和③口与阀块8上的B1口连通，而阀块8上的A1口则与②口和④口连通，此时大流量高压油从电液换向阀3的P口经液控换向阀3.2的①口和③口至B1口连通，带动执行元件动作，而A1则经液控换向阀3.2的②口和④口与主回油口T连通回油；反之亦然；当***压力达到直动式顺序阀5的设定值后油液才能通过，因此油液优先大流量供给电液换向阀3，保障其工作状态，实现***的多动作顺序工作功能；***正常工作时当达到直动式顺序阀5的额定压力设定值，大流量的高压油经顺序阀5的进油口5-1和出油口5-2与插装式单向阀6的进油口6-1连通，高压油经插装式单向阀6的出油口6-2后，此时达到额定值的大流量压力油又分为两路，一路与右侧电液换向阀4的进油口P口连通，另一路和插装式减压阀7的进油口7-1相连通；额定值的大流量压力油作用在电液换向阀4的P口，此时若电磁先导阀4.1的左侧电磁铁4DT得电，则电磁先导阀4.1的阀芯往右侧移动，电磁先导阀4.1的①口和②口连通，③口则和④口连通，此时额定值的大流量高压油从P口经内部孔道从X口至①口和②口并将压力作用到液控换向阀4.2右侧，从而推动液控换向阀4.2的阀芯向左侧移动，同时液控换向阀4.2泄漏油经电磁先导阀4.1的③口和④口与主回油口T连通，液控换向阀4.2被推至左侧后，其①口和③口与阀块8上的B2及B3口连通，而阀块8上的A2和A3口则与②口和④口连通，此时额定值的大流量高压油从电液换向阀4的P口经液控换向阀4.2的①口和③口至B2及B3口连通，B2及B3在阀块8内部连通，油液经B2口带动执行元件动作，而B3油口则用以带动直线往复运动的润滑脂油泵自动工作，实现轴承及销轴自助加油脂功能，而A2和A3则经液控换向阀4.2的②口和④口与主T口连通回油；反之亦然；额定值的压力油经插装式减压阀7的进油口7-1进入，经减压阀7后将压力减至液压***所需的先导压力，并经出油口7-2与阀块8上的待压口G连通，为***提供所需的待命压力；上述元件电液换向阀3、电液换向阀4、直动式顺序阀5、插装式减压阀7的先导泄漏油口均内部连通至阀块主回油口T；在阀组上设置***压力测压口K2及MP，并多预留回油油口T1。

Claims (6)

1.一种实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组，它包括阀块，其特征在于：所述阀块上安装有左、右换向阀、溢流机构、顺序阀、单向阀、减压阀和压力表，所述阀块侧壁上设置有压力油的进油口P1、P2及主回油口T、待压油口G和测压口K1，所述进油口P1、P2连接的管道在阀块内的H处合流，一路经溢流机构与主回油口T连通，另一路分别与左换向阀的进油口、压力表、顺序阀的进油口连通，所述左换向阀分别与油口A1、B1连通，所述油口A1、B1与执行元件的油口连通，所述顺序阀的出油口通过单向阀分别与右换向阀的进油口和减压阀的进油口连通，所述右换向阀分别与并联的油口A2、A3和并联的油口B2、B3连通，所述油口A2、B2和油口A3、B3分别与执行元件和润滑油泵的油口连通，所述减压阀的出油口与阀块上的待压油口G连通，所述左、右换向阀、顺序阀、减压阀的泄漏油口和回油口均通过管道与阀块侧壁上的主回油口T连通。

2.根据权利要求1所述实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组，其特征在于：所述溢流机构包括溢流阀和电磁阀，所述溢流阀的进油口与进油口P1、P2在阀块内部H处连通，溢流阀的出油口与阀块上主回油口T连通，电磁阀的工作油口与溢流阀的油路相连通。

3.根据权利要求2所述实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组，其特征在于：所述溢流阀为板式先导控制的溢流阀，所述电磁阀为插装式电磁阀。

4.根据权利要求1所述实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组，其特征在于：所述左、右换向阀为电液换向阀，所述顺序阀为直动式顺序阀，所述单向阀为插装式单向阀，所述减压阀为插装式减压阀。

5.根据权利要求4所述的实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组，其特征在于：所述电液换向阀采用电磁先导控制，包括小流量电磁先导阀和大流量液控换向阀。

6.根据权利要求4所述的实现双泵合流及大流量多动作的液压集成阀组，其特征在于：所述阀块侧壁上设置有副回油口T1和副测压口K2。

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