CN211708804U - 一种3d复合板cnc加工设备的自动排废料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，其包括有治具，治具的顶部开设有至少一个用于放置半成品3D复合板的治具凹位，治具凹位的两侧分别设有撑块，3D复合板的边料承载于撑块上，治具凹位的上方设有推块，治具上安装有用于驱使撑块上升或者下降的升降机构以及用于驱使推块前后平移的平移机构，当CNC加工设备对3D复合板进行切料加工后，借由升降机构驱使撑块上升，撑块将边料向上抬起，同时推块置于两个撑块之间，借由平移机构驱使推块平移，进而将两个撑块上承载的边料向外推出。本实用新型可提高加工效率，能有效降低人工成本。

Description

一种3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构

技术领域

本实用新型涉及3D复合板产品加工设备，尤其涉及一种3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构。

背景技术

目前，市场上常见的高压成型3D加工***中，CNC段加工时都会有多余的边料，边料要在加中及时拿出才不会打断刀具及加工，现有的加工方式包括：

步骤一：将半成品复合板放在治具中，打开吸气开关，固定半成品复合板；

步骤二：打开开始按键，加工半成品复合板外形，将复合板外形切出；

步骤三：按暂停按键，将设备暂停，人工取出废料；

步骤四：按开始按键，将切出外形的复合板进行，切孔、精修，做出成品。

上述过程在工艺限制下，作业人员不能离开机台，一名作业人员不能同时完成2台甚至多台机台的操作，不仅工作效率低下，而且大大浪费了人力成本。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种可提高加工效率，能有效降低人工成本的3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案。

一种3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，其包括有治具，所述治具的顶部开设有至少一个用于放置半成品3D复合板的治具凹位，所述治具凹位的两侧分别设有撑块，所述3D复合板的边料承载于所述撑块上，所述治具凹位的上方设有推块，所述治具上安装有用于驱使所述撑块上升或者下降的升降机构以及用于驱使所述推块前后平移的平移机构，当所述CNC加工设备对所述3D复合板进行切料加工后，借由所述升降机构驱使所述撑块上升，所述撑块将所述边料向上抬起，同时所述推块置于两个撑块之间，借由所述平移机构驱使所述推块平移，进而将两个撑块上承载的边料向外推出。

优选地，所述治具的顶部设有多个并排设置的治具凹位，每个治具凹位的两侧分别设有撑块。

优选地，所述升降机构包括有固定支架和升降气缸，所述固定支架固定于所述治具底部，所述升降气缸固定于所述治具的外侧，所述撑块上固定有向下延伸的升降滑杆，所述升降滑杆的下端穿过所述固定支架且二者滑动连接，所述固定支架的下方设有升降支架，所述升降滑杆的下端均固定连接于所述升降支架，所述升降气缸的输出轴向下延伸，且所述升降气缸的伸缩杆连接于所述升降支架，借由所述升降气缸驱使所述升降支架、所述升降滑杆和所述撑块上下运动。

优选地，所述升降机构包括有两个升降气缸，两个升降气缸分设于所述治具的前后两侧。

优选地，所述治具的底部固定有两个向外延伸的升降气缸支撑板，两个升降气缸分别固定于两个升降气缸支撑板上。

优选地，所述推块是沿所述治具左右方向延伸的长条状推块，所述推块的底部开设有避空凹口，两个避空凹口之间形成有推料部，所述避空凹口与所述撑块一一对齐，当所述升降机构驱使所述撑块上升时，所述撑块***所述避空凹口内，所述推料部置于两个撑块之间。

优选地，所述平移机构包括有平移气缸，所述治具的底部固定有向外延伸的平移气缸支撑架，所述平移气缸固定于所述平移气缸支撑架上，所述平移气缸的伸缩杆连接于所述推块。

优选地，所述平移机构包括有两个平移气缸，所述治具的底部固定有两个并排设置的平移气缸支撑架，两个平移气缸分别固定于两个平移气缸支撑架上。

本实用新型公开的3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，在实际生产过程中，先将半成品3D复合板放置于治具凹位，将所述3D复合板的边料承载于所述撑块上，再通过负压吸附方式将所述3D复合板固定于所述治具凹位然后，利用所述CNC加工设备对所述3D复合板进行切料加工后，使得所述边料与所述3D复合板分离，待切料加工完成之后，所述升降机构驱使所述撑块上升，所述撑块将所述边料向上抬起，同时所述推块置于两个撑块之间，然后所述平移机构驱使所述推块平移，进而将两个撑块上承载的边料向外推出，自动排废料完成，后续加工过程中，待所述边料从两个撑块上移出后，所述平移机构驱使所述推块后退复位，所述升降机构驱使所述撑块下降复位，再由所述CNC加工设备对所述3D复合板进行切孔加工和精修加工，直至将所述3D复合板加工为成品。基于上述原理，本实用新型可实现一名作业人员同时完成对2台甚至多台机台的操作，同时排废料工序自动完成，不仅提高了加工效率，而且有效降低了人工成本，较好地满足了生产要求。

附图说明

图1为本实用新型自动排废料机构的结构图一；

图2为本实用新型自动排废料机构的结构图二；

图3为本实用新型自动排废料机构的结构图三；

图4为自动排废料方法的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作更加详细的描述。

本实用新型公开了一种3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，结合图1至图3所示，其包括有治具1，所述治具1的顶部开设有至少一个用于放置半成品3D复合板100的治具凹位2，所述治具凹位2的两侧分别设有撑块3，所述3D复合板100的边料101承载于所述撑块3上，所述治具凹位2的上方设有推块5，所述治具1上安装有用于驱使所述撑块3上升或者下降的升降机构4以及用于驱使所述推块5前后平移的平移机构6，当所述CNC加工设备对所述3D复合板100进行切料加工后，借由所述升降机构4驱使所述撑块3上升，所述撑块3将所述边料101向上抬起，同时所述推块5置于两个撑块3之间，借由所述平移机构6驱使所述推块5平移，进而将两个撑块3上承载的边料101向外推出。

基于上述机构，在实际生产过程中，先将半成品3D复合板100放置于治具凹位2，将所述3D复合板100的边料101承载于所述撑块3上，再通过负压吸附方式将所述3D复合板100固定于所述治具凹位2然后，利用所述CNC加工设备对所述3D复合板100进行切料加工后，使得所述边料101与所述3D复合板100分离，待切料加工完成之后，所述升降机构4驱使所述撑块3上升，所述撑块3将所述边料101向上抬起，同时所述推块5置于两个撑块3之间，然后所述平移机构6驱使所述推块5平移，进而将两个撑块3上承载的边料101向外推出，自动排废料完成，后续加工过程中，待所述边料101从两个撑块3上移出后，所述平移机构6驱使所述推块5后退复位，所述升降机构4驱使所述撑块3下降复位，再由所述CNC加工设备对所述3D复合板100进行切孔加工和精修加工，直至将所述3D复合板100加工为成品。基于上述原理，本实用新型可实现一名作业人员同时完成对2台甚至多台机台的操作，同时排废料工序自动完成，不仅提高了加工效率，而且有效降低了人工成本，较好地满足了生产要求。

为了满足批量加工需求，本实施例中，所述治具1的顶部设有多个并排设置的治具凹位2，每个治具凹位2的两侧分别设有撑块3。

为了更好地实现升降驱动，本实施例中，所述升降机构4包括有固定支架40和升降气缸41，所述固定支架40固定于所述治具1底部，所述升降气缸41固定于所述治具1的外侧，所述撑块3上固定有向下延伸的升降滑杆42，所述升降滑杆42的下端穿过所述固定支架40且二者滑动连接，所述固定支架40的下方设有升降支架43，所述升降滑杆42的下端均固定连接于所述升降支架43，所述升降气缸41的输出轴向下延伸，且所述升降气缸41的伸缩杆连接于所述升降支架43，借由所述升降气缸41驱使所述升降支架43、所述升降滑杆42和所述撑块3上下运动。

因所述撑块3呈长条状，为保证所述撑块3稳定升降，本实施例中，所述升降机构4包括有两个升降气缸41，两个升降气缸41分设于所述治具1的前后两侧。

为了便于固定升降气缸41，本实施例中，所述治具1的底部固定有两个向外延伸的升降气缸支撑板44，两个升降气缸41分别固定于两个升降气缸支撑板44上。

作为一种优选方式，所述推块5是沿所述治具1左右方向延伸的长条状推块，所述推块5的底部开设有避空凹口50，两个避空凹口50之间形成有推料部51，所述避空凹口50与所述撑块3一一对齐，当所述升降机构4驱使所述撑块3上升时，所述撑块3***所述避空凹口50内，所述推料部51置于两个撑块3之间。基于上述结构，本实施例可利用一个所述推块5同时对多个工位的边料101进行推料。

关于所述平移机构6的具体结构，本实施例中，所述平移机构6包括有平移气缸60，所述治具1的底部固定有向外延伸的平移气缸支撑架61，所述平移气缸60固定于所述平移气缸支撑架61上，所述平移气缸60的伸缩杆连接于所述推块5。

为了实现稳定平移，本实施例中，所述平移机构6包括有两个平移气缸60，所述治具1的底部固定有两个并排设置的平移气缸支撑架61，两个平移气缸60分别固定于两个平移气缸支撑架61上。

为了更好地描述本实用新型的技术方案，本实施例还涉及一种3D复合板CNC加工设备的自动排废料方法，结合图1至图4所示，所述自动排废料方法基于一自动排废料机构实现，所述自动排废料机构包括有治具1，所述治具1的顶部开设有至少一个用于放置半成品3D复合板100的治具凹位2，所述治具凹位2的两侧分别设有撑块3，所述治具凹位2的上方设有推块5，所述治具1上安装有升降机构4以及平移机构6，所述方法包括如下步骤：

步骤S1，将半成品3D复合板100放置于治具凹位2，将所述3D复合板100的边料101承载于所述撑块3上；

步骤S2，通过负压吸附方式将所述3D复合板100固定于所述治具凹位2；

步骤S3，利用所述CNC加工设备对所述3D复合板100进行切料加工后，使得所述边料101与所述3D复合板100分离；

步骤S4，所述升降机构4驱使所述撑块3上升，所述撑块3将所述边料101向上抬起，同时所述推块5置于两个撑块3之间；

步骤S5，所述平移机构6驱使所述推块5平移，进而将两个撑块3上承载的边料101向外推出；

步骤S6，待所述边料101从两个撑块3上移出后，所述平移机构6驱使所述推块5后退复位，所述升降机构4驱使所述撑块3下降复位；

步骤S7，所述CNC加工设备对所述3D复合板100进行切孔加工和精修加工，直至将所述3D复合板100加工为成品。

本实用新型公开的3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，其能够在CNC加工设备硬件基础上完成废料排出，在设备加工过程中，通过PLC***以及电气自动开关控制完成自动排料，排料完成后还能够自动复位到初始状态，大大节省了人力，有效提高了生产效率，以及降低了操作过程中的安全隐患。

以上所述只是本实用新型较佳的实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本实用新型所保护的范围内。

Claims (8)

1.一种3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，其特征在于，包括有治具(1)，所述治具(1)的顶部开设有至少一个用于放置半成品3D复合板(100)的治具凹位(2)，所述治具凹位(2)的两侧分别设有撑块(3)，所述3D复合板(100)的边料(101)承载于所述撑块(3)上，所述治具凹位(2)的上方设有推块(5)，所述治具(1)上安装有用于驱使所述撑块(3)上升或者下降的升降机构(4)以及用于驱使所述推块(5)前后平移的平移机构(6)，当所述CNC加工设备对所述3D复合板(100)进行切料加工后，借由所述升降机构(4)驱使所述撑块(3)上升，所述撑块(3)将所述边料(101)向上抬起，同时所述推块(5)置于两个撑块(3)之间，借由所述平移机构(6)驱使所述推块(5)平移，进而将两个撑块(3)上承载的边料(101)向外推出。

2.如权利要求1所述的3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，其特征在于，所述治具(1)的顶部设有多个并排设置的治具凹位(2)，每个治具凹位(2)的两侧分别设有撑块(3)。

3.如权利要求2所述的3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，其特征在于，所述升降机构(4)包括有固定支架(40)和升降气缸(41)，所述固定支架(40)固定于所述治具(1)底部，所述升降气缸(41)固定于所述治具(1)的外侧，所述撑块(3)上固定有向下延伸的升降滑杆(42)，所述升降滑杆(42)的下端穿过所述固定支架(40)且二者滑动连接，所述固定支架(40)的下方设有升降支架(43)，所述升降滑杆(42)的下端均固定连接于所述升降支架(43)，所述升降气缸(41)的输出轴向下延伸，且所述升降气缸(41)的伸缩杆连接于所述升降支架(43)，借由所述升降气缸(41)驱使所述升降支架(43)、所述升降滑杆(42)和所述撑块(3)上下运动。

4.如权利要求3所述的3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，其特征在于，所述升降机构(4)包括有两个升降气缸(41)，两个升降气缸(41)分设于所述治具(1)的前后两侧。

5.如权利要求4所述的3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，其特征在于，所述治具(1)的底部固定有两个向外延伸的升降气缸支撑板(44)，两个升降气缸(41)分别固定于两个升降气缸支撑板(44)上。

6.如权利要求2所述的3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，其特征在于，所述推块(5)是沿所述治具(1)左右方向延伸的长条状推块，所述推块(5)的底部开设有避空凹口(50)，两个避空凹口(50)之间形成有推料部(51)，所述避空凹口(50)与所述撑块(3)一一对齐，当所述升降机构(4)驱使所述撑块(3)上升时，所述撑块(3)***所述避空凹口(50)内，所述推料部(51)置于两个撑块(3)之间。

7.如权利要求6所述的3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，其特征在于，所述平移机构(6)包括有平移气缸(60)，所述治具(1)的底部固定有向外延伸的平移气缸支撑架(61)，所述平移气缸(60)固定于所述平移气缸支撑架(61)上，所述平移气缸(60)的伸缩杆连接于所述推块(5)。

8.如权利要求7所述的3D复合板CNC加工设备的自动排废料机构，其特征在于，所述平移机构(6)包括有两个平移气缸(60)，所述治具(1)的底部固定有两个并排设置的平移气缸支撑架(61)，两个平移气缸(60)分别固定于两个平移气缸支撑架(61)上。

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