CN211643471U - 一种水平开合的货物堆叠校正*** - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种水平开合的货物堆叠校正***，包括用于将托盘定位在预先设定的位置的托盘定位装置、水平驱动装置以及至少一校正组；每所述校正组包括两个校正模块；每所述校正模块包括第一校正件和第二校正件；所述第一校正件包括固定部和活动部；活动部旋转地连接于所述固定部；从而在复位的过程，只需保证所述固定部的退出托盘和货物的输送方向区域即可，而所述活动部旋转至旁边，不会挡住托盘和货物的输送，使得本实用新型在复位的过程，其行程无需整个所述第一校正模块长度，充分利用托盘和货物输送方向上的空间，使得只需水平开合运动进行校正，满足高度方向空间不够的场合使用需求，又减少开合的行程，降低了水平方向的占地面积。

Description

一种水平开合的货物堆叠校正***

【技术领域】

本实用新型涉及货物堆叠技术领域，特别是一种水平开合的货物堆叠校正***。

【背景技术】

在货物运输或者仓库存储过程中，通常将货物堆叠在栈板或托盘上，用栈板或托盘作为支撑载体，方便运输或存储，因此，货物堆叠在栈板上要求越正越好，这样方便装载货物。

但是现有货物堆叠通常采用的是人工作业，通过人力将货物堆叠在栈板或托盘上，在栈板上堆叠货物的过程中，随着货物堆叠的高度增加，不可避免的存在堆叠不正的情况，即上方的货物会产生歪斜的情况，因为在底部的货物，人工可以在开始堆放货物的时候就很容易将底部的货物摆正，而越上方则越难。这样一方面，对于货物装载过程，则容易因为货物歪斜较大，而造成一栈板或托盘的货物在货车上占用的空间增加，则就导致货车装载货物的总量会降低，需要更多货车来运输，或者需要增加运输次数，这无形中会增加成本。另一方面，如果堆叠的歪斜量较大的话还容易造成货物倾斜倒塌，轻则损坏货物，重则危及人员的安全。

因此，现有货物堆叠过程中，一般会通过人工进行校正，尽量减小货物在栈板或托盘上的歪斜度。这种方式对于少量货物还可以接受；但是对于大批量的工业化生产中，采用人工进行校正，基本采用目测，校正精度不高，各个托盘的校正精度波动较大，有时甚至需要多个工人进行协同作业，这种方法太耗费人力和时间，劳动强度大，效率低，而且因为一般货物堆叠的高度都比较高，这也导致操作困难。

因此，申请人于申请日：2019年9月30，递交的申请号：201910940505.9 申请了一种货物堆叠校正***，其校正组采用的是水平开合和上下升降相结合的模式，从而实现校正功能，其优点是利用了高度方向的空间，降低了水平方向的占地面积。但是，在实际使用中其需要高度方向有足够的空间，而对于一些高度方向空间不够的场合则无法使用。

【实用新型内容】

为克服现有设备存在的缺陷，本实用新型在于提供一种水平开合的货物堆叠校正***，其校正组只采用水平开合的方式，满足高度方向空间不够的场合使用需求，又减少开合的行程，从而降低了水平方向的占地面积。

本实用新型是这样实现的：一种水平开合的货物堆叠校正***，包括用于将托盘定位在预先设定的位置的托盘定位装置；

至少一校正组，每所述校正组包括两个校正模块；每所述校正模块包括第一校正件和第二校正件；所述第一校正件的内侧面为第一竖直校正平面；所述第二校正件的内侧面为第二竖直校正平面；所述第一竖直校正平面和第二竖直校正平面相互垂直，且所述第一竖直校正平面和第二竖直校正平面之间形成一敞口；所述第一校正件包括固定部和活动部；所述活动部旋转地连接于所述固定部；所述固定部固定连接于所述第二校正件；每所述校正组的两个所述校正模块沿托盘一对角线呈中心对称布置在托盘的两侧；

水平驱动装置，所述水平驱动装置驱动每所述校正组的两个所述校正模块沿托盘的对角线水平同步相向或背离运动。

进一步地，每所述校正模块还包括第一执行元件，所述第一执行元件包括固定安装部和执行部，所述固定安装部安装在所述固定部或者所述第二校正件上，所述执行部连接于所述活动部；

每所述校正模块还包括至少一个支撑组，每所述支撑组包括第五执行元件、插销杆以及两个插销座；每所述插销座开设有一插销通孔；两所述插销座一一对应固定连接于所述固定部和活动部，且两所述插销通孔同轴布置；所述第五执行元件固定连接于所述固定部；所述第五执行元件的活塞杆固定连接于所述插销杆的一端，且所述插销杆的另一端活动地伸进所述插销通孔，同时所述插销杆和所述插销通孔同轴布置。

进一步地，所述活动部的旋转角度≥90°。

进一步地，所述托盘定位装置包括第一限位装置、第二限位装置、水平推动机构以及用于检测托盘位置的检测装置；

所述第一限位装置包括第一升降机构和限位件；所述第一升降机构包括相互连接的第一固定部和第一升降部；所述第一升降部固定连接于所述限位件，所述限位件位于托盘的前边，且所述限位件升起后高于托盘的底面，但小于托盘的顶面，下降后低于托盘的底面；

所述第二限位装置包括若干个呈直线间隔设置在托盘一侧边的阻挡件；

所述水平推动机构包括第二执行元件，所述第二执行元件设置在托盘的另一侧边，且垂直朝向所述阻挡件所在的一侧边。

进一步地，所述阻挡件包括一竖直设置的转轴，所述转轴上套设有旋转套筒；

或者所述阻挡件为滚筒。

进一步地，每所述水平驱动装置包括驱动组，且所述驱动组的数量和所述校正组的数量相等；每所述驱动组包括两个第三执行元件；两所述第三执行元件沿所述对角线相向对称布置在同一所述校正组的两所述校正模块外侧，且每所述第三执行元件抵住一所述校正模块。

进一步地，还包括支撑架和滑动组；

所述支撑架具有一用于容纳托盘和货物的容纳空间；

所述滑动组的数量和所述校正模块的数量相等；每所述滑动组包括滑动连接的滑轨和滑块；所述滑轨固定连接于所述支撑架上；所述滑块固定连接于所述校正模块。

进一步地，每所述水平驱动装置还包括水平复位驱动组，

所述水平复位驱动组的数量和所述驱动组的数量相等；

每所述水平复位驱动组包括两个第四执行元件；两所述第四执行元件沿所述对角线反向平行布置且固定连接于所述支撑架，同时每第四执行元件的活塞杆固定连接于一所述校正模块上。

进一步地，还包括导向支撑组，所述导向支撑组的数量和所述校正组的数量相等；每所述导向支撑组包括两轨道和两轮子；两所述轮子一一对应连接于同一所述校正组的两所述校正模块的底部；两所述轨道沿所述对角线水平布置；每所述轮子一一对应滚动的连接于一所述轨道上。

本实用新型的优点在于：一种水平开合的货物堆叠校正***，包括用于将托盘定位在预先设定的位置的托盘定位装置、水平驱动装置以及至少一校正组；每所述校正组包括两个校正模块；每所述校正模块包括第一校正件和第二校正件；所述第一校正件的内侧面为第一竖直校正平面；所述第二校正件的内侧面为第二竖直校正平面；所述第一竖直校正平面和第二竖直校正平面相互垂直，从而通过所述第一竖直校正平面和第二竖直校正平面和货物的侧面接触，将货物推正，所述第一校正件包括固定部和活动部；所述活动部旋转地连接于所述固定部；所述固定部固定连接于所述第二校正件，从而在复位的过程，即相背离运动的行程只需保证所述固定部的左右方向长度退出托盘和货物的输送方向区域即可，而所述活动部旋转至旁边，从而不会挡住托盘和货物的输送，使得本实用新型在复位的过程，其行程无需将整个所述第一校正模块在左右方向长度都退出，充分利用托盘和货物输送方向上的空间，最终使得本实用新型即只需水平开合运动进行校正，满足高度方向空间不够的场合使用需求，又减少开合的行程，从而降低了水平方向的占地面积。

【附图说明】

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型所述的水平开合的货物堆叠校正***的立体图。

图2为图1中A的局部放大示意图。

图3为本实用新型所述的水平开合的货物堆叠校正***的立体图。

图4为本实用新型所述的校正组、滑动组等的结构示意图。

图5和图6为本实用新型单个所述的校正模块、滑动组等的结构示意图。

图7为本实用新型单个所述的校正模块中所述活动部的旋转状态示意图。

图8为本实用新型所述的货物装卸***的立体图。

图9和图10为本实用新型所述的X轴移动模块、Y轴移动模块、Z轴移动模块、支撑架和货叉装配的立体图。

图11为本实用新型所述的X轴移动模块、Y轴移动模块、Z轴移动模块、支撑架和货叉装配的侧视图。

图12为本实用新型所述的控制器的控制原理框图。

图13为本实用新型所述的X轴移动模块、Y轴移动模块、Z轴移动模块、支撑架和货叉装配的俯视图。

图14为本实用新型所述的X轴移动模块的结构示意图。

图15为本实用新型所述的输送装置中一个输送单元的立体图。

图16为本实用新型所述的输送装置中一个输送单元的仰视图。

图17为本实用新型所述的输送装置中一个输送单元的侧视图。

图18为本实用新型所述的输送装置中一个输送单元的主视图。

图19和图20为本实用新型所述的水平开合的货物堆叠校正***的效果示意图。

图21本实用新型所述的水平开合的货物堆叠校正***应用于所述的货物装卸***的效果示意图。

附图标记说明：

所述的货物装卸***100，

输送装置1，输送线本体11，输送架111，传输电机112，滚筒113，阻挡装置12，第二升降机构121，第二固定部1211，第二升降部1212，限位件122，竖直限位杆1221，支撑板1222，位置传感器123，第二齿轮13，第一齿轮14，传动轴15，第三齿轮16，链条17；

货叉2；

X轴移动模块3，轮座31，轮槽311，主动轨道轮32，第一驱动电机33，轨道34，从动轨道轮35；

支撑架4，容纳空间41；

Y轴移动模块5，丝杆51，第二驱动电机52，螺母53，固定座54；

Z轴移动模块6，第一升降件61，第一固定部件611，第一升降部件612，第一固定架62，第三驱动电机63，第二固定架64；

第一检测装置7；

第二检测装置8，

报警装置9；

第三检测装置10，

输送货物200，

自动化仓储***的输送线300；

所述的水平开合的货物堆叠校正***400；

托盘定位装置410，第一限位装置4101，第一升降机构41011，第一固定部410111，第一升降部410112，限位件41012，第二限位装置4102，水平推动机构4103，第二执行元件41031，检测装置4104；

校正组420，校正模块4201，第一校正件42011，第一竖直校正平面 420111，固定部420112，活动部420113，合页420114，第二校正件42012，第二竖直校正平面420121，敞口42013，第一执行元件42014，固定安装部 420141，执行部420142，支撑组42015，第五执行元件420151，插销杆420152，插销座420153，插销通孔4201531；

水平驱动装置430，驱动组4301，第三执行元件43011，水平复位驱动组 4302，第四执行元件43021，架子4303，第二个辅助驱动组4304，压紧机构 4305；

导向支撑组440，轨道4401，轮子4402；

支撑架450；

滑动组460，滑轨4601，滑块4602；

托盘500。

【具体实施方式】

请参阅图1至图21所示，

一种水平开合的货物堆叠校正***400，包括

用于将托盘定位在预先设定的位置的托盘定位装置410，所述托盘定位装置410将托盘500定位在预先设定的位置上，从而实现以托盘为基准，为后续校正货物提供基准；该预先设定的位置可以根据实际需要随意设置，但是设定好后，在后续校正过程就不能改变了。本实用新型通过所述托盘定位装置410将托盘定500位在预先设定的位置，以托盘500为基准，可以使得后续货物校正后，货物不会和托盘500发生错位，即如果不以托盘500为基准，则可能发生货物实现了校正，但是可能，货物并没有全部在托盘500 上，可能货物的某些部位是突出托盘500外面了，这样的话校正则达不到效果。

至少一校正组420，每所述校正组420包括两个校正模块4201；每所述校正模块4201包括第一校正件42011和第二校正件42012；所述第一校正件42011的内侧面为第一竖直校正平面420111；所述第二校正件42012的内侧面为第二竖直校正平面420121；所述第一竖直校正平面420111和第二竖直校正平面420121相互垂直，且所述第一竖直校正平面420111和第二竖直校正平面420121之间形成一敞口42013，从而通过所述第一竖直校正平面420111和第二竖直校正平面420121和货物的侧面接触，将货物推正，所述敞口42013用于容纳托盘500和货物；所述第一校正件42011包括固定部 420112和活动部420113；所述活动部420113旋转地连接于所述固定部 420112；所述固定部420112固定连接于所述第二校正件42012；每所述校正组420的两个所述校正模块4201沿托盘500一对角线呈中心对称布置在托盘500的两侧，使得所述校正组420的两校正模块4201围合呈矩形形状，该矩形形状不一定是封闭的，可以是四个校正平面延伸后形成的，从而将货物在四个面推正，以托盘500为基准，使得货物推正后，货物的四个侧面尽量垂直于托盘500的顶面；

在具体一实施例中，所述校正组420为一组，所述第一竖直校正平面 420111垂直于托盘500前进的方向，所述校正模块4201在初始状态时，所述固定部420112位于托盘500和货物的外侧，所述活动部420113也旋转至托盘500和货物的输送方向区域外侧；校正时，先将所述活动部420113的内侧面旋转至垂直于托盘500前进的方向；然后再通过所述水平驱动装置 430驱动两所述校正模块4201相向运动，直至到位后将货物校正；校正完成后，将两所述校正模块4201复位，即两者背离运动，最后再将所述活动部420113旋转至托盘500和货物的输送方向区域外侧，从而将托盘500和货物输送方向的区域空出来，让托盘500和货物能够输送走。

本实用新型通过将所述第一校正件42011设置为所述固定部420112和所述活动部420113，从而在复位的过程，即相背离运动的行程只需保证所述固定部420112在如图1所示方向中，固定部420112的左右方向长度，退出托盘500和货物的输送方向区域即可，而所述活动部420113旋转至旁边，从而不会挡住托盘500和货物的输送，使得本实用新型在复位的过程，其行程无需将整个所述第一校正模块4201在左右方向长度都退出，充分利用托盘500和货物输送方向上的空间，最终使得本实用新型即只需水平开合运动进行校正，满足高度方向空间不够的场合使用需求，又减少开合的行程，从而降低了水平方向的占地面积。在具体实施中，例如当所述第一校正模块 4201左右方向长度的尺寸一定的情况下，可以将所述固定部420112左右方向长度设置的越短，所述活动部420113设置的越长，则在左右方向的占地面积越小。

水平驱动装置430，所述水平驱动装置430驱动每所述校正组420的两个所述校正模块4201沿托盘500的对角线水平同步相向或背离运动。所述校正组420的两个所述校正模块4201同步运动，可以降低对货物的伤害，且保证校正的效果，如果不同步运动，则可能出现将货物推倒，起到反作用，或者一个校正模块4201将货物出托盘500外面后，另一个校正模块4201 还没到位，此时底层的货物也会突出托盘500，则当另一个校正模块4201 推过来后，可能会将货物会被托盘500的边缘或角卡住，而被夹坏。

所述活动部420113通过合页420114连接于所述固定部420112，从而实现转动连接；在其它的实施例中，例如还可以采用转轴和套筒的方式进行连接所述固定部420112和活动部420113，从而实现转动连接，当然还可以有其它的方式。

每所述校正模块4201还包括第一执行元件42014，所述第一执行元件 42014包括固定安装部420141和执行部420142，所述固定安装部420141 安装在所述固定部420112或者所述第二校正件42012上，所述执行部 420142连接于所述活动部420113；

每所述校正模块4201还包括至少一个支撑组42015，每所述支撑组 42015包括第五执行元件420151、插销杆420152以及两个插销座420153；每所述插销座420153开设有一插销通孔4201531；两所述插销座420153一一对应固定连接于所述固定部420112和活动部420113，且两所述插销通孔 4201531同轴布置；所述第五执行元件420151固定连接于所述固定部 420112；所述第五执行元件420151的活塞杆固定连接于所述插销杆420152 的一端，且所述插销杆420152的另一端活动地伸进所述插销通孔4201531，同时所述插销杆420152和所述插销通孔4201531同轴布置。

所述第一执行元件42014和支撑组42015具有以下两个状态：

状态一：所述第一执行元件42014的执行部420142伸出至最大位置，推动所述活动部420113旋转至和所述固定部420112位于同一直线上；然后，所述第五执行元件420151的活塞杆伸出，带动所述插销杆420152穿入两所述插销通孔4201531内，将两所述插销座420153限位；

状态二：所述第五执行元件420151的活塞杆缩回至初始位置，带动所述插销杆420152回缩至初始位置，从而不限制所述活动部420113，所述插销杆420152的初始位置可以预先设置为：所述插销杆420152的另一端伸入所述固定部420112上的所述插销座420153的插销通孔4201531内，但不凸出该插销座420153靠近所述活动部420113的一端面，这样可以使得所述固定部上的插销座420153对所述插销杆420152起导向作用，另一方面，如果插销杆420152的初始位置，为端部都脱离两个所述插销通孔4201531，则在状态一中伸出过程可能会因为插销杆420152的偏心摆动，即运动误差，而造成插销杆420152的端部撞到所述固定部420112上的所述插销座 420153上，而插不进所述插销通孔4201531内。然后，所述第一执行元件 42014的执行部420142缩回至初始位置，拉动所述活动部绕着所述固定部向外旋转90°以上。上述状态一和状态二中所述第一执行元件42014和第五执行元件420151的初始位置和最大位置都是预先设定好的。

所述活动部420113的旋转角度≥90°，采用这个角度数值的优点是，当所述活动部420113旋转避让开托盘500和货物的输送方向区域时，所述校正模块4201的复位行程只受所述固定部420112在左右方向长度的影响。当然如果小于90°也行，只是复位行程还受所述活动部420113的影响，这样行程需要加大，无疑会增加左右方向的占地面积。

当所述校正组420为一组时，呈对角线布置，此时所述第一竖直校正平面420111和第二竖直校正平面420112的边长分别≥该竖直校正平面对应的边长方向最外边的一个货物的边长的三分之二，且边长L≤小于该边长方向的货物的总长度。在具体实施中，优选的一实施例，所述第一竖直校正平面 420111和第二竖直校正平面420112的边长分别等于对应货物所在的总长度，围合后刚好和货物的侧面平齐，形成封闭的矩形，将货物校正。

当所述校正组420为两组时，优选的，所述第一竖直校正平面42011 和第二竖直校正平面42012的边长分别等于其对应的货物所在边的总长度的一半，此时四个所述校正件4201也需要同步运动，四个校正件4201以矩形的两对角线对称相向布置。

所述托盘定位装置410根据实际使用场景进行安装，例如可以直接安装在地面上，采用AGV车将托盘和货物运输到预先设定的位置，也可以设置在货物的自动装卸***、或仓储***的输送线上。

本实用新型可以采用单独的控制器进行控制，例如采用现有的PLC进行控制，型号为FX5U-64MT/ES的PLC，从而形成一套独立的校正***。也可以将本实用新型各个元器件连接到其它***的控制器进行使用，进行配套使用，形成一个产业线，例如将本实用新型运用到货物的自动装卸***时，可以将本实用新型的元器件连接于自动装卸***的控制器中。

在具体实施中，优选的一实施例，所述托盘定位装置410包括第一限位装置4101、第二限位装置4102、水平推动机构4103以及用于检测托盘500 位置的检测装置4104；通过检测装置4104检测托盘的位置，当检测装置4104 检测到托盘500后，所述第一升降机构41011将限位件41012升起，在托盘 500的前端限位，然后所述水平推动机构4103推动托盘500，将托盘500 的一侧边靠在所述第二限位装置4102上，最终将托盘500定位在预先设定的位置上，作为基准位置。在具体实施中，所述水平推动机构4103采用液压缸，其活塞杆位于的轴线和托盘500的中心线重合，从而使得所述水平推动机构4103推动托盘500时，托盘受力更平衡。为了使得推动更平衡，还可以在活塞杆的端部设置一推板，推板和托盘的侧面平行相对，这样采用面和面接触，推动更平稳。推板的高度≤托盘500顶面的高度。

所述第一限位装置4101包括第一升降机构41011和限位件41012；所述第一升降机构41011包括相互连接的第一固定部410111和第一升降部 410112；所述第一升降部410112固定连接于所述限位件41012，所述限位件41012位于托盘500的前边，且所述限位件41012升起后高于托盘500 的底面，但小于托盘500的顶面，这样防止所述限位件41012对所述校正件 4201产生干涉，下降后低于托盘500的底面，这样防止所述限位件对所述校正模块产生干涉，下降后低于托盘的底面；在具体一实施例中，所述第一升降机构41011采用液压缸，力气大，其竖直朝上布置，在液压缸的活塞杆顶端固定连接有一支撑板(未图示)，所述限位件41012可以采用限位柱、限位板等，在附图所示的实施例中，采用限位板，所述限位件41012固定连接于所述支撑板(未图示)，然后固定设置有一导向件(未图示)，导向件 (未图示)开设有一导向孔，所述限位件41012可上下滑动的穿过导向孔。所述第一限位装置4101也可以采用如图15所示的限位结构。

所述第二限位装置4102呈直线设置在托盘500一侧边；所述第二限位装置4102可以采用限位杆、限位板等，当然这样在托盘靠过来后，所述阻挡件无法卸力，所述阻挡件容易损坏。本实用新型附图只提供了采用限位板的实施例，可以采用一钢板焊接在输送装置的侧边。

所述第二限位装置4102包括若干个呈直线间隔设置在托盘一侧边的阻挡件(未图示)；

所述水平推动机构4103包括第二执行元件41031，所述第二执行元件41031设置在托盘500的另一侧边，且垂直朝向所述阻挡件(未图示)所在的一侧边。

所述阻挡件(未图示)可以采用限位杆，当然这样在托盘靠过来后，所述阻挡件(未图示)无法卸力，所述阻挡件容易损坏。

所述阻挡件(未图示)包括一竖直设置的转轴(未图示)，所述转轴(未图示)上套设有旋转套筒(未图示)；

或者所述阻挡件(未图示)为滚筒(未图示)。采用可旋转的结构，是的所述阻挡件旋转可以降低托盘的冲击，提高阻挡件的使用寿命，同时还不容易损伤托盘。

每所述水平驱动装置430包括驱动组4301，且所述驱动组4301的数量和所述校正组420的数量相等；每所述驱动组4301包括两个第三执行元件 43011；两所述第三执行元件43011沿所述对角线相向对称布置在同一所述校正组420的两所述校正模块4201外侧，且每所述第三执行元件43011抵住一所述校正模块4201，两者之间的抵住即可固定连接，也可以采用可分离的抵住。

还包括支撑架450和滑动组460；所述支撑架450可以做成各种形状，根据使用需求去设计。例如在具体一实施例中，所述支撑架450为龙门架结构，当然在其它的结构还可以设计成其它的形状。

所述支撑架450具有一用于容纳托盘和货物的容纳空间；

所述滑动组460的数量和所述校正模块4201的数量相等；每所述滑动组460包括滑动连接的滑轨4601和滑块4602；所述滑轨4601固定连接于所述支撑架450上；所述滑块4602固定连接于所述校正模块4201。在具体一实施例中所述滑轨4601采用工字型滑轨4601，所述滑块4602采用滚轮 4602，在工字型滑轨4601的两侧腔体内设置有所述滚轮4602，作为导向和限位作用，使得两侧的滚轮4602在工字型滑轨4601内滚动，

每所述水平驱动装置430还包括水平复位驱动组4302，通过所述水平复位驱动组4302将所述校正模块4201顶开，使得所述校正模块4201复位。

需要解释的是，所述水平复位驱动组4302并不是必要的特征，其主要起辅助复位作用，例如，当所述第三执行元件43011和所述校正模块4201 是固定连接的时候，则所述校正模块4201可通过所述第三执行元件43011 的缩回运动，而被拉回复位。只有在所述第三执行元件43011和所述校正模块4201非固定连接的时候，才一定需要水平复位驱动组4302，这可以根据用户的需求去选择设置。而在该实施例中，采用所述水平复位驱动组4302，则所述第三执行元件43011和所述校正模块4201采用非固定连接。

所述水平复位驱动组4302的数量和所述驱动组4301的数量相等；

每所述水平复位驱动组4302包括两个第四执行元件43021；两所述第四执行元件43021沿所述对角线反向平行布置且固定连接于所述支撑架 450，同时每第四执行元件43021的活塞杆固定连接于一所述校正模块4201 上。在具一实施例中，所述第四只需元件43021采用气缸，所述第三执行元件43011采用液压缸，这样设置的优点是：可以缩短复位时间，提高效率。气缸的运行速度快，在复位的时候，由于只需推动校正模块4201，其需要的推力较小，因此，可以采用运动速度快的气缸，而在校正过程，由于还需要推动货物，因此，需要的推力较大，所以采用液压缸，而液压缸的运动速度相比气缸来说会比较慢。在具体一实施例中，如图4所示，还包括一架子 4303，所述架子4303可以和所述支撑架固定连接，也可以不连接；采用固定连接的优点是，所述架子4303收到的液压缸的反作用力，因为是对称设置有两组液压缸，因此可以相互抵消，使其收到内力，而采用不连接，则对架子4303和地面的连接强度要求更高，因为反作用力传递到地面，只能靠地面去承受。

如图4所示，在较优的一实施例中，还可以增加第二个辅助驱动组4304，其数量和驱动组4301一一对应；驱动组4301通过导轨和滑块滑动连接于所述架子4303上，第二个辅助驱动组4304的活塞杆不固定的抵住驱动组 4301，有第二个辅助驱动组4304推动驱动组4301前进一定距离，这个距离可以预先设定。这样设计的优点是可以缩短所述第三执行元件43011的行程，而所述第三执行元件43011采用液压缸，因为液压缸自身的工作原理，油管需要承受高压，因为液压缸的油管很硬，而其活塞杆的行程越长，则需要的油管长度也越长，这就导致油管不好布置，需要较大体积，而采用第二个辅助驱动组4304先推动整个驱动组4301滑动一定距离后，这个距离为所述校正模块在校正过程的还未接触货物的这段空行程，然后第二个辅助驱动组4304的活塞杆保持伸出状态不动，抵住所述第三执行元件43011；然后所述第三执行元件43011再伸出活塞杆推动校正模块4201进行货物校正。当校正完复位的时候，第二个辅助驱动组4304的活塞杆先缩回复位，然后水平复位驱动组4302推动校正模块4201进行复位，并且校正模块4201推动驱动组4301复位，最后所述第三执行元件43011的活塞杆缩回复位。

如图4所示，还可以在所述驱动组4301上方设置压紧机构4305，采用一液压缸竖向布置，在其活塞杆端部固定连接一压紧架，在第二个辅助驱动组4304将驱动组4301推动一定距离到位后，所述压紧机构4305的液压缸的活塞杆向下运动，通过压紧架将驱动组4301压住，当然压紧架不能将所述第三执行元件43011的运动路径挡住，从而为所述第三执行元件43011 提供固定左右，这样设计是采用双支撑，怕第二个辅助驱动机构顶不住所述第三执行元件43011的反作用力。

在具体一实施例中，可以采用将所述第二执行元件41031安装在一固定架上，所述固定架安装在地面。

还包括导向支撑组440，所述导向支撑组440的数量和所述校正组420 的数量相等；每所述导向支撑组440包括两轨道4401和两轮子4402；两所述轮子4402一一对应连接于同一所述校正组420的两所述校正模块4201 的底部；两所述轨道4401沿所述对角线水平布置，架设在底面上；每所述轮子4402一一对应滚动的连接于一所述轨道4401上。

所述第一执行元件42014、第五执行元件420151可以采用气缸、液压缸等。所述第二执行元件41031、第三执行元件43011、第四执行元件43021、第一升降机构41011分别为液压缸，采用液压缸则推力大，满足更重的货物的使用需求。在其它实施例中，还可以采用气缸等，根据货物的重量去选择不同的执行元件。

实施例：将本实用新型应用到一种快开式侧帘箱的货物装卸***100。主要用于装货的过程，卸货过程无需使用本实用新型所述的水平开合的货物堆叠校正***400，将本实用新型所述的水平开合的货物堆叠校正***400 停止工作即可。

一种快开式侧帘箱的货物装卸***100，包括：

本实用新型所述的水平开合的货物堆叠校正***400；

输送装置1，所述输送装置1沿X轴呈直线布置；所述输送装置1用于输送货物200。在装货时，可以将货物200用叉车放在所述输送装置1上，因为输送装置1起的是传输的作用，位置精度要求比用叉车叉到集装箱内更低，更方便操作，降低操作难度；而对于自动化程度仓储***来说，还可以将所述输送装置1和自动化仓储***的输送线300进行对接，直接将货物 200传输到所述输送装置1，而无需采用叉车进行操作，实现自动化对接，节约人力物力，提高传输效率。这个可以根据客户的仓储***的自动化程度高低进行布置。卸货时，货物200从集装箱内先卸放到所述输送装置1上，再从输送装置1传输到自动化仓储***的输送线300。如果自动化程度不高的仓储***，则可以用叉车直接从所述输送装置1上叉走，当然自动化程度不高的仓储***，也可以不采用本实用新型进行卸货，本实用新型在卸货时，对于自动化仓储***的卸货效率更高。装货时，所述输送装置1将待装卸的货物200输送到各个位置，让所述货叉2进行装车操作。卸货时，所述货叉 2将货物200从集装箱内叉下放在所述输送装置1上传输走。所述输送装置 1可以采用现有的设备，也可以重新设计新的结构。在具体实施中，所述输送装置1的高度小于等于集装箱内部底面的高度，这样方便进行装卸货物，当然比集装箱内部地面的高度低一点，在装完货物时，更方便所述货叉2 的退出。例如，附图所示的实施例中，可以在地面挖凹槽，也可以不挖凹槽，只需保证输送装置1的顶面低于集装箱内部空间的底面即可，这样方便所述货叉2退出。

X轴移动模块3，所述X轴移动模块3用于实现X轴直线运动；所述X 轴移动模块3可以安装在地面上，例如采用现有的轨道和轨道轮的形式；所述X轴移动模块3也可以吊装在地面上方，例如，在室内则可以吊装在天花板上，采用现有的行吊结构，因此，所述X轴移动模块3可以根据需要或者根据场地的结构进行布置，同时所述X轴移动模块3可以采用现有的设备，例如，行吊或、轨道与轨道轮组合结构、齿轮齿条、齿轮链条、带轮***、或者采用钢索绞盘和电机组合在所述支撑安装座4两端沿X轴牵拉实现移动，这些可以根据货物200的重量进行选择对应的设备，也可以设计新的结构。

支撑安装座4，所述支撑安装座4连接于所述X轴移动模块3，由所述 X轴移动模块3进行驱动实现所述支撑安装座4的X轴方向的移动；所述支撑安装座4可以在吊装货物200时起支撑作用，还可以作为零部件的安装座使用。所述支撑安装座4可以做成各种各样的结构，例如，采用现有的龙门架、行吊等，结构可以按需设置。

Y轴移动模块5，所述Y轴移动模块5活动连接于所述支撑安装座4，从而由所述支撑安装座4带动所述Y轴移动模块5进行X轴方向的移动，实现所述Y轴移动模块5在X轴方向的位置变化；所述Y轴移动模块5也可以采用现有的滚珠丝杆螺母副、齿轮齿条、齿轮链条、气缸、液压缸以及带轮***等现有设备，可以根据货物200的重量进行选择，也可以设计新的结构。所述Y轴移动模块5用于实现Y轴方向的移动。

Z轴移动模块6，所述Z轴移动模块6连接于所述Y轴移动模块5，从而由所述Y轴移动模块5带动所述Z轴移动模块6进行移动，实现所述Z 轴移动模块6在Y轴方向的位置变化；所述Z轴移动模块6用于实现Z轴方向的移动。

货叉2，所述货叉2连接于所述Z轴移动模块6，从而由所述Z轴移动模块6带动所述货叉2在Z轴方向进行移动，实现所述货叉2在Z轴的位置变化；最终通过所述X轴移动模块3、Y移动模块5、Z轴移动模块6三者的位置变化来条件所述货叉2的位置，实现的位置调节，由于都是采用自动控制进行控制，使得所述货叉2的位置可以精准的调节，最终实现用所述货叉2装卸货物200时，货物200的位置的精准性，从而避免现有技术采用人工操作叉车进行装卸货物时，因为位置精度不高，而需要多次装卸调整货物的位置，从而本实用新型提高了装卸货物的效率。所述货叉2可以采用一个或者两个，当采用一个时，则从一侧进行装卸，当采用两个时，例如采用对称布置在集装箱的两侧，两侧各设置一所述输送装置1，并分别对应一组所述X轴移动模块3、Y轴移动模块5、Z轴移动模块6进行位置控制，从而可以在两侧同时进行装卸货物200，效率更高。

第一检测装置7，所述第一检测装置7用于检测集装箱内是否有物品以及检测集装箱的高度；因为在装卸的时候采用的是自动装卸，所述控制器(未图示)无法像人一样可以看到集装箱内是否有物品，因此需要设置所述第一检测装置7进行事先检测集装箱内是否有物品，避免在有物品时，进行装货物200，发生碰撞而损坏集装箱内的物品或者待装货物200。只有所述第一检测装置7在检测到集装箱内没有物品的情况下，才能进行装货物，所述控制器(未图示)才控制所述X轴移动模块3、Y移动模块5、Z轴移动模块 7按照事先设定的轨迹进行运动，进行装货。同时所述第一检测装置7也用于检测集装箱的高度，从而反馈给所述控制器(未图示)进行集装箱大小的识别，然后所述控制器(未图示)调用预先存储的集装箱对应的装卸货物 200的运动轨迹。所述第一检测装置7可以采用现有设备，例如，光栅式传感器、视觉检测装置。这些检测设备因为有的是可以调节角度，或者有的是可以扫描一定区域的，因此所述第一检测装置7的安装位置可以根据实际需求进行灵活布置，只要能够检测集装箱的高度以及集装箱里面是否有货物即可。

第二检测装置8，所述第二检测装置8用于检测集装箱或者货车的停放位置；事先可以根据各种不同集装箱以及货车的尺寸大小，预先设计好停车位置的范围，即集装箱的位置范围，使用时，所述第二检测装置8检查货车停车后集装箱的位置是否在预先设定的范围内，在该范围内时，则反馈信号给所述控制器(未图示)，通知所述控制器集装箱已经停放到位，可以进行下一步动作。所述第二检测装置8可以采用现有的视觉检测装置，例如CCD视觉检测装置，通过其摄像头进行拍摄照片和预先存储的停车范围进行对比，其可以根据使用需求安排数量以及安装位置。

报警装置9；用于报警提示。所述报警装置9为现有设备，例如，所述报警装置9采用报警灯、蜂鸣器等。

控制器(未图示)，所述控制器(未图示)分别通信连接于所述X轴移动模块3、Y轴移动模块5、Z轴移动模块6、报警装置9、输送装置1、第二检测装置8以及第一检测装置7，所述控制器(未图示)用于控这些模块或装置进行工作，实现自动控制。所述控制器(未图示)可以采用现有设备，可以在市面上选购即可，例如，型号为FX5U-64MT/ES的PLC。所述控制器(未图示)的安装位置可以按需安装，例如安装在所述支撑安装座4 上，或者安装在地面或者其它地方都可以。

所述控制器还通信连接于所述第一升降机构41011、检测装置4104、第五执行元件420151、第二个辅助驱动组4304的气缸、压紧机构4305的液压缸、第四执行元件43021、第三执行元件43011、第一执行元件42014以及第二执行元件41031；所述检测装置4104可以采用感应开关、位置传感器等。从而由所述控制器控制本实用新型的各个元器件。所述支撑架450 采用龙门架。所述检测装置4104安装在所述输送装置1上。

所述托盘定位装置410安装在所述输送装置1上，所述支撑架450架设在所述输送装置1的两侧，使得输送装置1位于所述支撑架450的龙门空间。

所述第一检测装置7包含至少一个光栅式传感器，根据集装箱的高度结合光栅式传感器的扫描范围设置数量，例如可以沿集装箱高度方向设置一列的光栅式传感器，保证能够在高度方向扫描到完整的集装箱。所述第一检测装置7、第二检测装置8可以单独安装在地上，根据需要设置或不设置支撑物品，例如，所述第一检测装置7可以单独通过一根支撑杆安装在地面，在集装箱车门两侧对称设置一第一检测装置7；同理，所述第二检测装置8采用CCD视觉检测装置，所述第二检测装置8也可以单独采用支撑物品架设安装。也可以将所述第一检测装置7、第二检测装置8安装在所述支撑安装座4上，例如所述第一检测装置7安装在所述支撑安装座4的两侧，并和集装箱的两侧车门相对，所述第二检测装置8安装在所述支撑安装座4的顶部朝下，从而可以检测下方的集装箱高度。

装货时使用方式：输送装置1和自动化仓储***的输送线300通过现有的传输设备进行对接，将货物从仓库输送到所述输送装置1，然后货物先经过本实用新型所述的水平开合的货物堆叠校正***400，进行校正。

具有校正原理为：开设校正前，所述控制器控制所述校正模块4201处于初始状态时，即所述活动部420113处于旋转打开状态，所述校正模块4201 处于打开的最大位置；具体控制为:控制器控制第五执行元件420151的活塞杆缩回，然后所述第一执行元件42014的活塞杆缩回，并控制第四执行元件 43021的活塞杆伸出将校正模块4201推开，到位后所述第四执行元件43021 保持不动，从而使得所述固定部位于托盘和货物的外侧，所述活动部也旋转至托盘和货物的输送方向区域外侧。托盘500随着输送装置1的运行而向所述托盘定位装置410方向运行，当所述检测装置4104检测到托盘500后，将托盘500的位置信息反馈给所述控制器，所述控制器控制所述第一升降机构41011将限位件41012升起，挡住托盘500继续前进，然后所述控制器控制所述第二执行元件41031的活塞杆伸出，将托盘500推到所述第二限位装置4102，使得托盘500靠在所述第二限位装置4102上，然后所述控制器控制所述第二执行元件41031的活塞杆缩回复位。接着，校正时，所述控制器控制所述第一执行元件42014先将所述活动部420113的内侧面旋转至垂直于托盘500前进的方向，即所述固定部420112和所述活动部420113位于同一直线上，从而形成完整的所述第一竖直校正平面420111，然后控制器控制第五执行元件420151的活塞杆伸出，将插销杆420152伸入两所述插销通孔4201531内，将所述活动部420113支撑限位住，校正时，即所述控制器控制第二个辅助驱动组4304的活塞杆伸出的时候，所述控制器还同时控制所述第四执行元件43021的活塞杆回缩，直到校正完成，其也刚好回缩到位，这些位置都是预先设定的。再接着，所述控制器控制第二个辅助驱动组4304 的气缸的活塞杆伸出，先推动所述驱动组4301相向运动一定距离；然后所述控制器控制压紧机构的液压缸的活塞杆伸出，将驱动组4301压住；接着所述控制器控制所述第三执行元件43011伸出，驱动两所述校正模块4201 相向运动，直至到位后将货物校正，到位的位置也是预先设定好的。校正完成后，所述控制器控制所述第四执行元件43021伸出，通过所述水平复位驱动组4301将两所述校正模块4201复位，即两者背离运动，到位后，最后控制器再控制控制器控制第五执行元件420151的活塞杆缩回，然后控制所述第一执行元件42014的活塞杆缩回，将所述活动部旋转至托盘和货物的输送方向区域外侧，从而将托盘和货物输送方向的区域空出来；然后所述控制器控制所述第一升降机构41011的活塞杆回缩复位，从而将所述限位件41012 降下复位，使得限位件41012低于托盘500的底面，则所述托盘500和货物被所述输送装置1继续往前输送到装卸货物的工位。输送装置1在整个装货过程一直在运行。本实用新型的各个位置都是预先设定好的。然后进行后续的货物装载。

根据集装箱的大小和所装货物200的长宽高进行计算所述X轴移动模块3、Y轴移动模块5、Z轴移动模块6的运动轨迹，事先设定好货车的停车范围或者集装箱的停车范围，以便所述第二检测装置8进行检测反馈给控制器(未图示)进行判断停车是否到位，这样还使得无需人工指挥进行倒车，节约人力。例如，采用统一规格的集装箱和托盘进行运输货物，托盘采用现有的智能托盘，并根据每托盘的宽度事先设定好货物200在所述输送装置1 的各个停止工位，并且设定好各个停止工位的工作顺序。

装货时，例如，采用倒车进入停车范围内，先将集装箱的两侧门打开，货车司机先将货车停在预设的停车范围内，在停车过程中，所述第二检测装置8实时检测停车位置，并反馈给所述控制器，所述控制器和预先设定的停车范围进行对比，当停车位置不在预先设定的停车范围内时，所述控制器控制所述报警装置9发出第一种报警提示，例如，采用报警灯的话，则亮红灯，从而提示司机进行调整；当停车位置在预先设定的范围内时，所述控制器控制所述报警装置9发出第二报警提示，例如，采用报警灯的话，则亮绿灯，提示司机停止到位。或者有的报警等兼具声音和颜色两种提示功能。

另一方面，在初始时，将所述支撑安装座4的位置设置在最前端，该最前端为当货车停车到位时，位于集装箱靠近驾驶室的一端的侧面相对的位置，这样在货车倒车进入停车范围的时候，集装箱从尾部先经过所述第一检测装置7，所述控制器控制所述第一检测装置7进行检测，从集装箱尾部开始扫描，等停车到位后，即扫描到集装箱的最前端，则刚好检测完成集装箱内部是否有物品，这样可以节约能量，当然，也可以不设置在最前端，那么当货车停车到位时，则需要所述控制器控制所述X轴移动模块3沿X轴方向移动，对集装箱进行扫描检测是否有物品，这样无疑要多消耗能量，动作也更复杂。当所述第一检测装置7将检测的结果反馈给所述控制器，当检测到集装箱内有物品时，则所述控制器控制所述报警装置9发出第三报警提示，司机待停好车后将集装箱内的物品取出，当检测的结果为没有物品时，发出第四种报警提示或者不发出报警提示也可以，所述报警装置9可以采用能够发出多种提示的报警灯，也可以每种报警提示单独设置一个所述报警装置9。

当停车位置在预先设定范围内后，并且所述第一检测装置7检测到集装箱内没有物品时，所述控制器控制所述X轴移动模块3、Y轴移动模块5、 Z轴移动模块6按照事先设定的轨迹进行移动装货，并所述控制器控制所述输送装置1工作，将仓库传输过来的货200输送到预先设定的停止工位，然后控制所述X轴移动模块3、Y轴移动模块5、Z轴移动模块6按照事先设定的轨迹进行移动，从而调整所述货叉2的位置，并控制所述货叉2将托盘和货物200叉起，然后再按照事先设定的轨迹控制X轴移动模块3、Y轴移动模块5、Z轴移动模块6移动进行装车，将货物200装进集装箱内，接着按照事先设定的轨迹控制X轴移动模块3、Y轴移动模块5、Z轴移动模块 6移动，从而控制所述货叉2退出，进行下一托盘的货物装车，当该停止工位这一宽度方向装满货物时，可以根据集装箱和托盘的尺寸事先计算出，在宽度方向需要装多少托盘的数量以及一集装箱需要装多少托盘的数量，一托盘即一次，所述控制器在该停止工位装货的次数达到预先设定的数量时，则所述控制器控制所述输送装置1将货物停在相邻的下一停止工位，然后进行下一停止工位对于的宽度方向的货物装车，以此类推，当达到预先设定的总装货次数时，停止该集装箱的装货，并控制所述报警装置9发出报警提示，提醒司机或工作人员关闭集装箱的门，将货车开走，进行下一两货车的集装箱装载货物。整个过程实现自动化控制，从而保证货叉的位置精准性，减少位置校准的时间，从而提高了效率。装货动作可以设置为：先移动到停止工位一托盘货物的侧面，然后进入托盘底部将托盘和货物200抬起，托盘的底面高度比集装箱内部底面高，而货物200顶端则比集装箱内部顶面低，接将货物200和托盘叉入集装箱，然后下降放下货物200，并且使得所述货叉2和托盘分离，下降高度可以预先计算设定，最后所述货叉2退出托盘，进行下一托盘货物装货。

而对于卸货来说，也是先通过所述控制器所述第二检测装置检测停车是否在预先设定的停车范围内，并控制所述第一检测装置检测集装箱内货物的位置，最后控制X轴移动模块、Y轴移动模块、Z轴移动模块移动进行移动，从而带动所述货叉进行移动卸货，例如，卸货动作可以为：所述货叉先移动到托盘的底部侧面，然后货叉进入托盘底部，接着所述货叉抬升将货物和托盘抬起，接着所述货叉带着货物和托盘退出集装箱，将货物和托盘放在所述输送装置的停止工位上，最后所述货叉退出托盘进行下一托盘货物卸货，而所述控制器则将该停止工位打开同行，将货物输送走，此时，所述输送装置运行反向和装货时相反，当然，也可以将所述输送装置做的足够长，从而装卸货物都只需一个方向运行，一端放入货物，用于装货，另一端用于输出货物用于卸货，无疑这种方式成本更大，且整个***占地面积大。卸货时，本实用新型所述的水平开合的货物堆叠校正***400不使用即可，只需将所述限位件41012降下，两所述校正模块4201打开处于初始状态，所述活动部 420113旋转至旁边，将输送区域空出即可。

所述报警装置9安装在所述支撑安装座4上，这样无需增加额外的支撑物来安装所述报警装置9，同时节约地面的空间，空出更多的位置。

还包括用于采集汽车车牌的第三检测装置10，所述第三检测装置10通信连接于所述控制器(未图示)。所述第三检测装置10用于检测货车的车牌，可以更方便应用于自动化仓储***，实现全自动。例如，使用时将所述控制器通信连接于自动化仓储***的控制装置，这样在装货时，可以通过所述第三检测装置100检测货车的车牌，然后反馈给所述控制器，所述控制器则将车牌传输给自动化仓储***的控制装置，这样自动化仓储***即可以知道来的货车是哪辆，并且装卸货物后所述控制器还可以将该货车装卸的数量传输给控制装置，而控制装置即可记录下该车牌的货车装了多少货物，以便查询跟踪货物的运输情况，而托盘采用现有智能托盘的话，还可以在智能托盘的芯片上预先存储货物信息，这样自动化仓储***的控制装置就可以将货物和货车对应起来，可以方便查询跟踪哪些货物在哪辆货车上，更方便货物跟踪查询，例如，事先在各个智能托盘的芯片设定好存放货物的信息，例如型号、数量等，并存储在控制装置上，装货时，由控制装置控制各个智能托盘输送给所述输送装置1，这样结合所述控制器反馈的车牌信息，就可以将货物和车牌对应起来，存储在控制装置，方便后续查询跟踪。所述第三检测装置10可以采用现有的CCD视觉检测装置，位置可以安装在停车范围后面，正对后车牌，也可以安装在货车侧面，或者前端正对前车牌，对于前端位置需要解释的是，因为货车底盘离地面有一定高度的，因此，可以在停车位置前方地面安装，当然这样可能会在司机不注意的情况下，被货车车轮压坏。

所述X轴滑动模块3包括

轮座31，所述轮座31底部开设有一轮槽311，所述轮座31连接于所述支撑安装座4；

主动轨道轮32，所述主动轨道轮32旋转地安装在所述轮槽311内，且所述主动轨道轮32的旋转轴线水平垂直于X轴；例如，在所述轮槽311两侧对称开设轴承孔，在轴承孔内安装轴承，价格主动轨道轮32的转轴嵌接在轴承内圈。

第一驱动电机33，所述第一驱动电机33的输出轴固定连接于所述主动轨道轮32，具体为将所述主动轨道轮32的转轴和所述第一驱动电机33的输出轴固定连接，例如采用联轴器进行固定连接，由所述第一驱动电机33 驱动其旋转，且所述第一驱动电机33安装在所述轮座31上；所述第一驱动电机33还电连接于所述控制器，从而实现由所述控制器控制所述第一驱动电机33进行工作，实现X轴移动模块3在X轴方向的移动。

还包括沿X轴水平布置的轨道34，所述主动轨道轮32安装在所述轨道34上。设置轨道34可以使得移动方向更精确，起导向作用，更方便运动轨迹的控制。

所述X轴滑动模块3还包括从动轨道轮35，所述从动轨道轮35旋转地安装在所述轮槽311内，且所述从动轨道轮35的旋转轴线水平垂直于X轴，所述从动轨道轮35安装在所述轨道34上。通过主动轨道轮32和从动轨道轮35两个受力点进行支撑，使得支撑更平稳，确保移动时整个所述支撑安装座4更平稳，保证货物200的安全。

所述Y轴滑动模块5包括

丝杆51，所述丝杆51沿Y轴且转动的安装在所述支撑安装座4上；

第二驱动电机52，所述第二驱动电机52安装在所述支撑安装座4上，且所述第二驱动电机52的输出轴固定连接于所述丝杆51；所述第二驱动电机52还电连接于所述控制器；由所述控制器控制所述第二驱动电机52工作，从而实现Y轴方向的移动。

螺母53，所述螺母53通过螺纹套设在所述丝杆51上；

固定座54，所述固定座54固定连接于所述螺母53，且滑动连接于所述支撑安装座4，例如通过滑轨和滑块进行滑动连接，滑块安装在所述固定座 54，滑轨安装在所述支撑安装座4，并沿Y轴水平布置。

所述Z轴滑动模块6包括

第一升降件61，所述第一升降件61包括第一固定部件611和第一升降部612，所述第一固定部件611固定连接于所述Y轴滑动模块5；所述第一升降部612固定或旋转地连接于所述货叉2；所述第一升降件61还通信连接于所述控制器，由所述控制器控制所述第一升降件61实现Z轴方向的移动。所述第一升降件61可以采用现有的气缸、液压缸等，根据货物的重量进行选择，优选的一实施例中，选用液压缸，因为液压缸的力更大，能够吊装更重的货物，从而可以适应更多品种货物的使用范围。此时，液压缸的缸体即为所述第一固定部件611，液压缸的活塞杆即为所述第一升降部612。液压缸的活塞杆呈竖直向下布置。

第三驱动电机63，所述第三驱动电机63固定连接于所述第一固定架62，且所述第三驱动电机62的输出轴竖直布置；所述第三驱动电机63还电连接于所述控制器；由所述控制器控制所述第三驱动电机63进行工作从而带动所述第二固定架64进行旋转，最终带动所述货叉2进行旋转，这样可以对所述货叉2的角度进行调节，使得货叉2装卸货物时方向更正，角度更合适，保证了装卸货物的位置精度更高，使用更灵活，同时对于货车司机停放集装箱的位置要求降低，而如果所述货叉2和Z轴移动模块6是固定连接，则要求货车司机停车时，停放位置更准确。

第二固定架64，所述第二固定架64固定连接于所述所述第三驱动电机 63的输出轴，且所述货叉2固定连接于所述第二固定架64。由所述第三驱动电机63的输出轴旋转带动所述第二固定架64旋转，最终实现所述货叉2 进行旋转，这样的好处有两点：一是，可以调节所述货叉2的角度，使得货叉和集装箱侧面更垂直，提高装卸货物的位置精度；二是，对于所述货叉2 的装卸货物的动作可以更灵活的变化，同时使得所述货叉2的安装位置更灵活多变，例如，装卸货物时，可以旋转货叉2，从而在所述输送装置1上装卸货物时，可以在侧方进入货叉2，也可以在前方或后面进入货叉2(侧方则和集装箱的侧面垂直，前、后方则和集装箱的侧面平行)，此时则抬起后，控制所述第三驱动电机63旋转，将所述货叉2旋转至和集装箱侧面垂直，这样使得所述货叉2的安装方向可以灵活多变，限制更低。在具体实施中，所述第二固定架64还旋转的连接于所述第一固定架63，从而增加吊装的牢固度。

所述输送装置1可以采用现有的设备，也可以重新设计。

每所述输送装置1包括输送线本体11，所述输送线本体11通信连接于所述控制器；所述输送线本体1上间隔安装有若干个阻挡装置12；每所述阻挡装置12通信连接于所述控制器，由所述控制器控制其升降；

所述阻挡装置12包括第二升降机构121以及限位件122，这种方式，则通过预先计算运行距离，来控制托盘的位置，例如，传输电机112旋转一圈，链条17移动的距离可以事先计算得出，然后托盘要移动的总位移可以事先计算出，这个为托盘起始位置离停止位置的距离，然后可以计算出传输电机112旋转的圈数，通过控制器控制传输电机112的旋转圈数即可。

在其它实施例中，还可以设置位置传感器123，所述位置传感器123用于检测货物200或托盘的位置；

所述第二升降机构121包括第二固定部1211和第二升降部1212；所述第二固定部1211安装在所述输送线本体1内；所述第二升降部1212固定连接于所述限位件122，且所述限位件122升起后高于所述输送线本体1的顶面，下降后低于所述输送线本体1的顶面。

具体一实施例中，所述输送线本体11采用现有的输送线即可，例如，所述输送线本体11包括输送架111，输送架111内安装有传输电机112，其输出轴上安装有齿轮链条***，链条沿输送架111长度方向布置，且在宽度方向对称设置有两个链条，托盘放置在两个链条上，由链条带动托盘进行运动实现货物输送，传输电机112电连接于所述控制器，由所述控制器控制其工作；输送架111中间沿长度方向还设置有一排滚筒113，起辅组支撑作用，降低链条的受力，各个所述阻挡装置12的间隔则根据停止工位的间距进行间隔安装，如图12至15所示，为一个停止工位的输送单元的结构示意图，整个所述输送装置1由若干个停止工位的输送单元沿X轴方向拼接而成，在具体一实施例中，所述第二升降机构121也采用液压缸，液压缸电连接于所述控制器，此时，液压缸的缸体为所述第二固定部1211，活塞杆为所述第二升降部1212；液压缸的输出轴竖直向上布置，限位件122包两个竖直限位杆1221，两竖直限位杆底部固定连接于有一支撑板1222，所述支撑板 1222固定连接于液压缸的活塞杆。每所述阻挡装置12还包括位置传感器 123，位置传感器123通信连接于所述控制器，用于检测托盘或货物的位置，反馈给所述控制器，然后所述控制器按照事先设定的程度控制液压缸的活塞杆升起将托盘阻挡，停在该停止工位上，等待所述货叉2叉走进行装货，当该停止工位安装完货物后，所述控制器控制该阻挡装置12的液压缸缩回，将所述限位件122降下，低于所述输送线本体1的顶面，防止和托盘发生碰撞，然后按照设定的程序控制另一个阻挡装置12升起继续这个停止工位装货物，或者卸货时，阻挡托盘等待所述货叉2退出托盘。而位置传感器123 的安装位置只要能够检测到托盘或货物的位置，可以随意安装。

每个输送单元的传动方式：传输电机112的输出轴上固定安装有两个第二齿轮13，和传输电机112的输出轴平行布置有传动轴15，传动轴15上固定安装有第三齿轮16，第二齿轮13和第三齿轮16啮合，传动轴15的两端还分别安装有两个第一齿轮14，第一齿轮14和链条17啮合。运行时，传输电机112的输出轴旋转，带动第二齿轮13旋转，从而通过啮合传动带动第三齿轮16旋转，进而带动传动轴15旋转，再由传动轴15带动第一齿轮 14旋转，最后带动链条17运行，从而将链条17上的托盘和货物进行输送。

所述支撑安装座4为龙门架，从而具有一容纳空间41用于容纳货车和集装箱，且便于安排预先设定的停车范围。当然也可以采用吊装在天花板上，则所述支撑安装座4和地面形成一空间，用于停放货车和集装箱。因此，所述支撑安装座4可以设置成不同结构，且安装位置可以根据用户的产地进行灵活选择。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本实用新型的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本实用新型的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本实用新型的权利要求所保护的范围内。

Claims (9)

1.一种水平开合的货物堆叠校正***，其特征在于：包括

用于将托盘定位在预先设定的位置的托盘定位装置；

至少一校正组，每所述校正组包括两个校正模块；每所述校正模块包括第一校正件和第二校正件；所述第一校正件的内侧面为第一竖直校正平面；所述第二校正件的内侧面为第二竖直校正平面；所述第一竖直校正平面和第二竖直校正平面相互垂直，且所述第一竖直校正平面和第二竖直校正平面之间形成一敞口；所述第一校正件包括固定部和活动部；所述活动部旋转地连接于所述固定部；所述固定部固定连接于所述第二校正件；每所述校正组的两个所述校正模块沿托盘一对角线呈中心对称布置在托盘的两侧；

水平驱动装置，所述水平驱动装置驱动每所述校正组的两个所述校正模块沿托盘的对角线水平同步相向或背离运动。

2.如权利要求1所述的一种水平开合的货物堆叠校正***，其特征在于：每所述校正模块还包括第一执行元件，所述第一执行元件包括固定安装部和执行部，所述固定安装部安装在所述固定部或者所述第二校正件上，所述执行部连接于所述活动部；

每所述校正模块还包括至少一个支撑组，每所述支撑组包括第五执行元件、插销杆以及两个插销座；每所述插销座开设有一插销通孔；两所述插销座一一对应固定连接于所述固定部和活动部，且两所述插销通孔同轴布置；所述第五执行元件固定连接于所述固定部；所述第五执行元件的活塞杆固定连接于所述插销杆的一端，且所述插销杆的另一端活动地伸进所述插销通孔，同时所述插销杆和所述插销通孔同轴布置。

3.如权利要求1或2所述的一种水平开合的货物堆叠校正***，其特征在于：所述活动部的旋转角度≥90°。

4.如权利要求1所述的一种水平开合的货物堆叠校正***，其特征在于：所述托盘定位装置包括第一限位装置、第二限位装置、水平推动机构以及用于检测托盘位置的检测装置；

所述第一限位装置包括第一升降机构和限位件；所述第一升降机构包括相互连接的第一固定部和第一升降部；所述第一升降部固定连接于所述限位件，所述限位件位于托盘的前边，且所述限位件升起后高于托盘的底面，但小于托盘的顶面，下降后低于托盘的底面；

所述第二限位装置包括若干个呈直线间隔设置在托盘一侧边的阻挡件；

所述水平推动机构包括第二执行元件，所述第二执行元件设置在托盘的另一侧边，且垂直朝向所述阻挡件所在的一侧边。

5.如权利要求4所述的一种水平开合的货物堆叠校正***，其特征在于：所述阻挡件包括一竖直设置的转轴，所述转轴上套设有旋转套筒；

或者所述阻挡件为滚筒。

6.如权利要求1、2、4或5任一项所述的一种水平开合的货物堆叠校正***，其特征在于：每所述水平驱动装置包括驱动组，且所述驱动组的数量和所述校正组的数量相等；每所述驱动组包括两个第三执行元件；两所述第三执行元件沿所述对角线相向对称布置在同一所述校正组的两所述校正模块外侧，且每所述第三执行元件抵住一所述校正模块。

7.如权利要求6所述的一种水平开合的货物堆叠校正***，其特征在于：还包括支撑架和滑动组；

所述支撑架具有一用于容纳托盘和货物的容纳空间；

所述滑动组的数量和所述校正模块的数量相等；每所述滑动组包括滑动连接的滑轨和滑块；所述滑轨固定连接于所述支撑架上；所述滑块固定连接于所述校正模块。

8.如权利要求7所述的一种水平开合的货物堆叠校正***，其特征在于：每所述水平驱动装置还包括水平复位驱动组，

所述水平复位驱动组的数量和所述驱动组的数量相等；

每所述水平复位驱动组包括两个第四执行元件；两所述第四执行元件沿所述对角线反向平行布置且固定连接于所述支撑架，同时每第四执行元件的活塞杆固定连接于一所述校正模块上。

9.如权利要求1所述的一种水平开合的货物堆叠校正***，其特征在于：还包括导向支撑组，所述导向支撑组的数量和所述校正组的数量相等；每所述导向支撑组包括两轨道和两轮子；两所述轮子一一对应连接于同一所述校正组的两所述校正模块的底部；两所述轨道沿所述对角线水平布置；每所述轮子一一对应滚动的连接于一所述轨道上。

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