CN210495292U - 一种超重力床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超重力床，包括主筒体、接管a、进风口b、进料接管c、筒节、锥形顶盖、接管d、温度计接管、蒸汽接管e、接管f、除沫器、转子部件、电动机、主动轮组件、10*60健、M16×45螺栓、16弹性垫圈、Φ285×5.3O型密封圈、M16×50螺栓、Φ18×100/δ6档圈、皮带轮、健、80×2调节圆螺母、80圆螺母止动垫圈和基准宽度制窄V带。本实用新型可强化传递效果显著，传递系数提高了1‑3个数量级；体积小、重量轻、能耗低、易运转、安全、可靠、灵活以及更能适应环境等优点。

Description

一种超重力床

技术领域

本实用新型涉及一种超重力床。

背景技术

地球上所有物质都因重力而被地球吸引，超重力场是比地球重力场强度大得多的环境，物质在超重力场下所受的力称为超重力，利用超重力科学原理而产生的实用技术称为超重力技术。

超重力技术的发展历史。离心力场(超重力场)被用于相间分离，无论在日常生活还是在工业应用上，都已有相当长的历史。但为一项特定的手段用于传质过程的强化，引起工业界的重视是70年代末出现的“Higee”的气液传质专利，这是英国帝国化学公司的新科学小组提出的专利技术。它的诞生最初是由设想用精馏分离去应征美国太空署关于微重力条件下太空实验项目引起的。理论分析表明，在微重力条件下，由于g→0，两相接触过程的动力因素即浮力因子△(ρg)→0，两相不会因为密度差而产生相间流动。而分子间力，如表面张力，将会起主导作用，液体团聚，不得伸展，相间传递失去两相充分接触的前提条件，从而导致相间质量传递效果很差，分离无法进行。反之，“g”越大，△(ρg)越大，流体相对滑动速度也越大。巨大的剪切应力克服了表面张力，可使液体伸展出巨大的相际接触界面，从而极大地强化传质过程。

70年代末至80年代初，英国帝国化学工业公司连续提出被称之为“Higee”的多项专利。利用旋转填料床中产生的强大离心力———超重力，使气、液的流速及填料的比表面积大大提高而不液泛。液体在高分散、高湍动、强混合以及界面急速更新的情况下与气体以极大的相对速度在弯曲孔道中逆向接触，极大地强化了传质过程。传质单元高度降低了1～2个数量级，并且显示出许多传统设备所完全不具备的优点。从而使巨大的塔器变为高度不到2m的超重机。因此。超重力技术被认为是强化传递和多相反应过程的一项突破性技术，被誉为“化学工业的晶体管”和“跨世纪的技术”。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种超重力床，其具有体积小、重量轻、能耗低、易运转、安全、可靠、灵活以及更能适应环境等优点。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种超重力床，包括主筒体，与所述主筒体的下部连接并与所述主筒体相连通的接管a，与所述主筒体的中部连接并与所述主筒体相连通的进风口b，与所述主筒体的上部连接的进料接管c，设于所述主筒体的顶端并与所述主筒体为一体式结构的筒节，密封盖接在所述筒节的顶端的锥形顶盖，设于所述锥形顶盖的顶部并与所述主筒体相连通的接管d，设于所述主筒体中部的温度计接管，与所述主筒体的中部连接并与所述主筒体相连通的蒸汽接管e，与所述主筒体的底部连接并与所述主筒体相连通的接管f，设于所述筒节内的若干个除沫器，以及设于所述主筒体内的转子部件，所述进料接管c与所述转子部件相连通，所述蒸汽接管e在所述主筒体内的出蒸汽口位于所述进风口b在所述主筒体内的出风口处；

所述主筒体的下部安装有电动机，所述电动机的驱动轴上连接有主动轮组件，所述电动机的驱动轴与所述主动轮组件之间设有10*60健，所述转子部件的下部轴承座通过M16×45螺栓和16弹性垫圈密封安装固定在所述主筒体的内底部，并且所述转子部件的下部轴承座通过Φ285×5.3O型密封圈与所述主筒体的内底部密封连接，所述转子部件的转轴通过转子部件的下部轴承座伸出至所述主筒体的底部外，所述转子部件的转轴底端通过M16×50螺栓和Φ18×100/δ6档圈连接有皮带轮，所述转子部件的转轴底端与所述皮带轮之间设有健，并且所述转子部件的转轴底端与所述皮带轮之间设有80×2调节圆螺母和80圆螺母止动垫圈，所述皮带轮与所述主动轮组件之间连接有基准宽度制窄V带。

进一步地，所述接管a的外部自由端连接有第一法兰，所述接管d的顶端连接有第二法兰，所述接管f的底端连接有第三法兰。

进一步地，所述蒸汽接管e通过U型卡与固定在所述主筒体的内壁上的支撑角钢相固定。

进一步地，所述主筒体的下部设有电机机架，所述电动机通过M14×60螺栓、M14螺母和14弹性垫圈安装于所述电机机架上。

进一步地，所述主筒体的底部设有至少四根用于支撑所述主筒体的支腿，并且每根所述支腿的底部均设有一个支腿底板，所述支腿为120mm×6mm方管，并且其长度L为646mm，所述支腿底板的规格为Φ200×14，所述支腿的顶端通过固定在主筒体底部的Φ160×160×10支腿安装板安装在主筒体底部。

进一步地，所述主筒体的上部通过Φ1400×1430/δ3密封垫密封连接有1400法兰，所述主筒体的上部设有M16×80螺栓、M16螺母和16平垫圈。

进一步地，所述筒节内固定设有除沫器支撑圈，所述除沫器通过M10×25螺栓固定在所述除沫器支撑圈上。

进一步地，所述锥形顶盖的顶部设有三个吊耳，每个所述吊耳均通过一个垫板与所述锥形顶盖的顶部相固接。

进一步地，所述锥形顶盖的内顶部设有若干根周向等距分布的20×4连接杆，所述20×4连接杆的底端连接有锥形挡板，所述20×4连接杆的顶部与所述接管d的下端相接。

进一步地，所述筒节的外壁上固定有轴承润滑装置，所述轴承润滑装置与所述转子部件的顶部轴承相连接用于为顶部轴承添加润滑油，所述轴承润滑装置通过M10×30螺栓和10平垫圈与所述转子部件的顶部轴承相连接。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型结构简单、设计科学合理，使用方便，强化传递效果显著，传递系数提高了1-3个数量级；气相压降小，气相动力能耗少；持液量小，适用于昂贵物料、有毒物料及易燃易爆物料的处理；物料停留时间短，适用于某些特殊的快速混合及反应过程；达到稳定时间短，便于开、停车，便于更换物系，易于操作；设备体积小，成本低，占地面积小，安装维修方便；既易于微型化适用于特殊场合，又易于工业化放大；填料层具有自清洗作用，不易结垢、堵塞；应用范围广、通用性强、操作弹性大。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型俯视图。

其中，附图标记对应的名称为：

1-支腿底板、2-支腿、3-接管a、4-第一法兰、5-Φ160×160×10支腿安装板、6-主筒体、7-进风口b、8-U型卡、9-支撑角钢、10-转子部件、11-进料接管c、12-Φ1400×1430/δ3密封垫、13-1400法兰、14-M10×25螺栓、15-除沫器支撑圈、16-除沫器、17-筒节、18-锥形顶盖、19-吊耳、20-垫板、21-锥形挡板、22-20×4连接杆、23-接管d、24-第二法兰、25-轴承润滑装置、26-M16×80螺栓、27-M16螺母、28-16平垫圈、29-M10×30螺栓、30-10平垫圈、31-蒸汽接管e、32-电机机架、33-电动机、34-M14×60螺栓、35-M14螺母、36-14弹性垫圈、37-10*60健、38-主动轮组件、39-基准宽度制窄V带、40-接管f、41-第三法兰、42-M16×45螺栓、43-16弹性垫圈、44-Φ285×5.3O型密封圈、45-80×2调节圆螺母、46-80圆螺母止动垫圈、47-健、48-M16×50螺栓、49-Φ18×100/δ6档圈、50-皮带轮、51-温度计接管。

具体实施方式

下面结合附图说明和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的方式包括但不仅限于以下实施例。

如图1和2所示，本实用新型提供的一种超重力床，包括主筒体6，与所述主筒体6的下部连接并与所述主筒体6相连通的接管a3，与所述主筒体6的中部连接并与所述主筒体6相连通的进风口b7，与所述主筒体6的上部连接的进料接管c11，设于所述主筒体6的顶端并与所述主筒体6为一体式结构的筒节17，密封盖接在所述筒节17的顶端的锥形顶盖18，设于所述锥形顶盖18的顶部并与所述主筒体6相连通的接管d23，设于所述主筒体6中部的温度计接管51，与所述主筒体6的中部连接并与所述主筒体6相连通的蒸汽接管e31，与所述主筒体6的底部连接并与所述主筒体6相连通的接管f40，设于所述筒节17内的若干个除沫器16，以及设于所述主筒体6内的转子部件10，所述进料接管c11与所述转子部件10相连通，所述蒸汽接管e31在所述主筒体6内的出蒸汽口位于所述进风口b7在所述主筒体6内的出风口处，所述接管a3的外部自由端连接有第一法兰4，所述接管d23的顶端连接有第二法兰24，所述接管f40的底端连接有第三法兰41，所述蒸汽接管e31通过U型卡8与固定在所述主筒体6的内壁上的支撑角钢9相固定，所述筒节17内固定设有除沫器支撑圈15，所述除沫器16通过M10×25螺栓14固定在所述除沫器支撑圈15上。

本实用新型所述主筒体6的下部安装有电动机33，所述主筒体6的下部设有电机机架32，所述电动机33通过M14×60螺栓34、M14螺母35和14弹性垫圈36安装于所述电机机架32上，所述电动机33的驱动轴上连接有主动轮组件38，所述电动机33的驱动轴与所述主动轮组件38之间设有10*60健37，所述转子部件10的下部轴承座通过M16×45螺栓42和16弹性垫圈43密封安装固定在所述主筒体6的内底部，并且所述转子部件10的下部轴承座通过Φ285×5.3O型密封圈44与所述主筒体6的内底部密封连接，所述转子部件10的转轴通过转子部件10的下部轴承座伸出至所述主筒体6的底部外，所述转子部件10的转轴底端通过M16×50螺栓48和Φ18×100/δ6档圈49连接有皮带轮50，所述转子部件10的转轴底端与所述皮带轮50之间设有健47，并且所述转子部件10的转轴底端与所述皮带轮50之间设有80×2调节圆螺母45和80圆螺母止动垫圈46，所述皮带轮50与所述主动轮组件38之间连接有基准宽度制窄V带39。

本实用新型所述主筒体6的底部设有至少四根用于支撑所述主筒体6的支腿2，并且每根所述支腿2的底部均设有一个支腿底板1，所述支腿2为120mm×6mm方管，并且其长度L为646mm，所述支腿底板1的规格为Φ200×14，所述支腿2的顶端通过固定在主筒体6底部的Φ160×160×10支腿安装板5安装在主筒体6底部。所述主筒体6的上部通过Φ1400×1430/δ3密封垫12密封连接有1400法兰13，所述主筒体6的上部设有M16×80螺栓26、M16螺母27和16平垫圈28。

本实用新型所述锥形顶盖18的顶部设有三个吊耳19，每个所述吊耳19均通过一个垫板20与所述锥形顶盖18的顶部相固接。所述锥形顶盖18的内顶部设有若干根周向等距分布的20×4连接杆22，所述20×4连接杆22的底端连接有锥形挡板21，所述20×4连接杆22的顶部与所述接管d23的下端相接。

本实用新型所述筒节17的外壁上固定有轴承润滑装置25，所述轴承润滑装置25与所述转子部件10的顶部轴承相连接用于为顶部轴承添加润滑油，所述轴承润滑装置25通过M10×30螺栓29和10平垫圈30与所述转子部件10的顶部轴承相连接。

本实用新型结构简单、设计科学合理，使用方便，强化传递效果显著，传递系数提高了1-3个数量级；气相压降小，气相动力能耗少；持液量小，适用于昂贵物料、有毒物料及易燃易爆物料的处理；物料停留时间短，适用于某些特殊的快速混合及反应过程；达到稳定时间短，便于开、停车，便于更换物系，易于操作；设备体积小，成本低，占地面积小，安装维修方便；既易于微型化适用于特殊场合，又易于工业化放大；填料层具有自清洗作用，不易结垢、堵塞；应用范围广、通用性强、操作弹性大。

本实用新型超重力床具有的体积小、重量轻、能耗低、易运转、安全、可靠、灵活以及更能适应环境等优点，使得其在环保和材料生物化工等工业领域中有广阔的应用前景。

本实用新型超重力床的超重力技术原理：超重力工程技术的基本原理是利用超重力条件下多相流体系的独特流动行为，强化相与相之间的相对速度和相互接触，从而实现高效的传质传热过程和化学反应过程。获取超重力的方式主要是通过转动设备整体或部件形成离心力场，涉及的多相流体系主要包括气-固体系和气-液体系。

本实用新型超重力床的工作原理：气相经气体进口管由切向引入转子外腔，在气体压力的作用下由转子外缘处进入填料。液体由液体进口管引入转子内腔，经喷头淋洒在转子内缘上。进入转子的液体受到转子内填料的作用，周向速度增加，所产生的离心力将其推向转子外缘。在此过程中，液体被填料分散、破碎形成极大的、不断更新的表面积，曲折的流道加剧了液体表面的更新。这样，在转子内部形成了极好的传质与反应条件。液体被转子抛到外壳汇集后经液体出口管离开超重机。气体自转子中心离开转子，由气体出口管引出，完成传质与反应过程。

本实用新型超重力场中化工过程强化的途径：化工过程中相间传递的传质设备主要是塔，均是在重力场下完成的质量传递和热量传递，重力加速度是不能改变的有限值，塔传质设备中液相流体以较厚的流体层缓慢流动，形成相间传递面积更新频率低和传递面积较小的状态，使相间的传递过程受到限制，提高气体速度有利于改变液相流体的流动状态和强化传递过程，但受有限重力加速度的作用，提高气速受到液泛的限制，使得气相速度的提高也是十分有限的。超重力场下使气液的流速及填料的比表面积大大提高而不液泛，液体在高分散、高湍动、强混合以及界面急速更新的情况下与气体以极大的相对速度在弯曲孔道中逆向接触，极大地强化了传质过程。

本实用新型超重力技术和离心分离有区别：超重力技术和离心分离有本质的区别，虽然两都是依靠旋转产生的离心力实现，超重力场强化主要是改变气－液或液－液相界面的流动形态，降低气－液或液－液的传递阻力，从而提高生产效率和减小生产装置体积。离心分离多适用于气－固或液－固分离，利用两相密度差异实现分离，属于机械分离范畴。

本实用新型超重力场强度的概念：超重力场的形成是利用旋转填料而形成稳定的可以调节的离心力场，填料空间上各质点的超重力场强度是不同的，超重力场具有立体结构分布场的性质，当转子中的填料在轴向均匀分布装填情况下，超重力场可以看成是一个平面的分布场。由于超重力场强度沿径向存在一定的分布，为使用方便，通常用平均超重力因子来描述超重力场的强度。超重力因子与转速的平方成正比，可以通过调节转子的转速来调节超重力场的强度。超重力因子与转鼓(转子)的半径成正比，不同半径的各点(处)的超重力因子是不同的，在相同的半径上的各点(处)的超重力因子是相同的，在相同半径处存在一个等超重力场强度线。超重力因子是无因次量，通常也称为超重力数。

本实用新型超重力床的特点：(1)强化传递效果显著，传递系数提高了1－3个数量级；(2)气相压降小，气相动力能耗少；(3)持液量小，适用于昂贵物料、有毒物料及易燃易爆物料的处理；(4)物料停留时间短，适用于某些特殊的快速混合及反应过程；(5)达到稳定时间短，便于开、停车，便于更换物系，易于操作；(6)设备体积小，成本低，占地面积小，安装维修方便；(7)既易于微型化适用于特殊场合，又易于工业化放大；(8)填料层具有自清洗作用，不易结垢、堵塞；(9)应用范围广、通用性强、操作弹性大。

本实用新型931、933超重力分离机工作原理：超重力分离机包括机壳、机座及其上端盖，传动机构及转动机构，进水及布水机构，集水及出水机构，进气管及排气管；进水及布水机构包括进水管，进水管固定在机壳上，其一端位于机壳外，另一端位于机壳内；集水及出水机构包括机壳下部的集液箱，集液箱的底部装有溢流出液管；进气管及排气管包括蒸汽进气管、空气进气管和位于超重力气液分离机上端盖上的排气管。

作为连续相的气体由进气口进入壳体，在压差的作用下，经出气口离开床体；作为分散相的液体由进液口进入并被引流至动盘中心，最后在壳体内收集后由出液口引出。液相在其间经历了多次分散—聚集的过程，在此过程中，液体以极其细微的液滴甩离动圈，高速运动的液滴在静圈上被碰撞、剪切和飞溅，在旋转气体离心力的作用下形成了比表面积极大而又不断更新的气液界面，因此具有极高的传质速率。而液体由分布器射出，喷入旋转体，在离心力作用下自内向外通过填料流出，使气液之间发生高效的逆流接触，在高速转动的环形旋转丝网填料中，利用强大的离心力，使气液膜变薄，传质阻力减小，增强其设备传质速率和处理能力。

利用本实用新型超重力床可进行以下几个方面的理论和应用的研究活动。

1)、流体力学特性的研究。

研究发现超重力机气相压降具有三个不同寻常的现象：设备转动时压降小于不转动时压降；喷液体时压降小于不喷液体时压降；当旋转床外径不变、内径变大、床层变薄时，气体的压力降反而增大；或者说当旋转床外径不变、内径变小、床层变厚、传质单元增多，而压力降反而减小。这些现象和常规推断是完全相违的，也是在常规填料塔中根本不可能出现的。研究还表明液泛的气速随液量的增加而减少，随转速的增加而增大。旋转填料床的液泛线要比整砌拉西环的液泛线高40％左右。持液量随液量的增加而增加，随转速的增加而减小。液相停留时间随液量和转速的增加而减小。气相对液体的停留时间无明显影响。

2)、传质特性的研究。

研究中已经发现了两个重要现象，即比表面积大了近一个数量级的填料在传质效果上较比表面积小的填料差，这说明在一定操作条件下，填料比表面并不是传质效率的敏感参数，而填料的结构、性状可能是更为重要的；另一个重要现象是，在旋转床内，并非全部填料都是传质等效的，在入口端效应区的传质过程对传质的贡献很大。这一研究使超重机内传质过程的复杂机制进入了更深层次的分析。

3)、纳米粉体材料的制备。

利用超重机内可实现高强、高速微观混合的特点，使用一台液液气组合反应型超重力试验机就可以制备纳米碳酸钙、碳酸锶、碳酸锂、钛酸钡、硫酸钡、二氧化硅、氧化锌、氧化锆、氢氧化铝、氢氧化镁等纳米材料。国内也已有超重力法制备纳米碳酸钙、纳米氢氧化镁、纳米硫酸钡等工业应用的实例。超重力法制备纳米材料具有：纳米粒子尺寸可控、粒径分布窄、工艺简单、生产效率高、成本低、工程放大容易，通用性强等优点。

4)、水脱氧。

超重力机可以进行油田回注水和锅炉水脱氧。采用超重力水脱氧技术及设备，不仅脱氧指标高，而且指标稳定，易于操作，易于控制，且不需要加任何化学脱氧剂。我们制造的超重力脱氧机，脱氧后水中氧的含量仅为5～10ppb。

5)、是含SO₂烟气脱硫。

超重力湿法脱硫除尘是用气液错流接触型超重力实现的，是将离心沉降、过滤、机械旋转碰撞、惯性碰撞捕获及扩散、水膜等多种除尘机理集于一体的除尘设备。以国内硫酸生产排放的尾气为例，通常含SO₂3000ppm，如降低到300ppm(国际排放标准)，用亚铵法(国内有300多家使用)回收尾气中的SO₂，需要串联两台填料塔，若达到100ppm(的国际先进指标，则需串联三台填料塔)。而用超重机进行回收，SO₂排放指标可达到100ppm以下。

6)、强化生物氧化反应过程。

传统的生化反应一般在发酵罐中进行。由于物料的粘度不断增加，生化反应的速度受氧的传统控制，表观速度很低。为了达到一定的生产能力，发酵罐的体积较大。应用旋转填料床技术可以加快氧的传递，试验表明拟塑流体在旋转填料床中的氧传递速率较鼓泡搅拌釜中快6～20倍。这是因为拟塑流体在高速旋转的填料中表观粘度下降，从而提高了传质系数。

7)、工业除尘。

用超重机替代常规的洗涤塔、电除尘器、电除雾气等，用于酸、氨、碱、肥及石油化工等大型化工生产，可改变整个气体净化过程装置面貌及环境条件。

上述实施例仅为本实用新型的优选实施方式之一，不应当用于限制本实用新型的保护范围，但凡在本实用新型的主体设计思想和精神上作出的毫无实质意义的改动或润色，其所解决的技术问题仍然与本实用新型一致的，均应当包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超重力床，其特征在于：包括主筒体(6)，与所述主筒体(6)的下部连接并与所述主筒体(6)相连通的接管a(3)，与所述主筒体(6)的中部连接并与所述主筒体(6)相连通的进风口b(7)，与所述主筒体(6)的上部连接的进料接管c(11)，设于所述主筒体(6)的顶端并与所述主筒体(6)为一体式结构的筒节(17)，密封盖接在所述筒节(17)的顶端的锥形顶盖(18)，设于所述锥形顶盖(18)的顶部并与所述主筒体(6)相连通的接管d(23)，设于所述主筒体(6)中部的温度计接管(51)，与所述主筒体(6)的中部连接并与所述主筒体(6)相连通的蒸汽接管e(31)，与所述主筒体(6)的底部连接并与所述主筒体(6)相连通的接管f(40)，设于所述筒节(17)内的若干个除沫器(16)，以及设于所述主筒体(6)内的转子部件(10)，所述进料接管c(11)与所述转子部件(10)相连通，所述蒸汽接管e(31)在所述主筒体(6)内的出蒸汽口位于所述进风口b(7)在所述主筒体(6)内的出风口处；

所述主筒体(6)的下部安装有电动机(33)，所述电动机(33)的驱动轴上连接有主动轮组件(38)，所述电动机(33)的驱动轴与所述主动轮组件(38)之间设有10*60健(37)，所述转子部件(10)的下部轴承座通过M16×45螺栓(42)和16弹性垫圈(43)密封安装固定在所述主筒体(6)的内底部，并且所述转子部件(10)的下部轴承座通过Φ285×5.3O型密封圈(44)与所述主筒体(6)的内底部密封连接，所述转子部件(10)的转轴通过转子部件(10)的下部轴承座伸出至所述主筒体(6)的底部外，所述转子部件(10)的转轴底端通过M16×50螺栓(48)和Φ18×100/δ6档圈(49)连接有皮带轮(50)，所述转子部件(10)的转轴底端与所述皮带轮(50)之间设有健(47)，并且所述转子部件(10)的转轴底端与所述皮带轮(50)之间设有80×2调节圆螺母(45)和80圆螺母止动垫圈(46)，所述皮带轮(50)与所述主动轮组件(38)之间连接有基准宽度制窄V带(39)。

2.根据权利要求1所述的一种超重力床，其特征在于：所述接管a(3)的外部自由端连接有第一法兰(4)，所述接管d(23)的顶端连接有第二法兰(24)，所述接管f(40)的底端连接有第三法兰(41)。

3.根据权利要求2所述的一种超重力床，其特征在于：所述蒸汽接管e(31)通过U型卡(8)与固定在所述主筒体(6)的内壁上的支撑角钢(9)相固定。

4.根据权利要求3所述的一种超重力床，其特征在于：所述主筒体(6)的下部设有电机机架(32)，所述电动机(33)通过M14×60螺栓(34)、M14螺母(35)和14弹性垫圈(36)安装于所述电机机架(32)上。

5.根据权利要求4所述的一种超重力床，其特征在于：所述主筒体(6)的底部设有至少四根用于支撑所述主筒体(6)的支腿(2)，并且每根所述支腿(2)的底部均设有一个支腿底板(1)，所述支腿(2)为120mm×6mm方管，并且其长度L为646mm，所述支腿底板(1)的规格为Φ200×14，所述支腿(2)的顶端通过固定在主筒体(6)底部的Φ160×160×10支腿安装板(5)安装在主筒体(6)底部。

6.根据权利要求5所述的一种超重力床，其特征在于：所述主筒体(6)的上部通过Φ1400×1430/δ3密封垫(12)密封连接有1400法兰(13)，所述主筒体(6)的上部设有M16×80螺栓(26)、M16螺母(27)和16平垫圈(28)。

7.根据权利要求6所述的一种超重力床，其特征在于：所述筒节(17)内固定设有除沫器支撑圈(15)，所述除沫器(16)通过M10×25螺栓(14)固定在所述除沫器支撑圈(15)上。

8.根据权利要求7所述的一种超重力床，其特征在于：所述锥形顶盖(18)的顶部设有三个吊耳(19)，每个所述吊耳(19)均通过一个垫板(20)与所述锥形顶盖(18)的顶部相固接。

9.根据权利要求8所述的一种超重力床，其特征在于：所述锥形顶盖(18)的内顶部设有若干根周向等距分布的20×4连接杆(22)，所述20×4连接杆(22)的底端连接有锥形挡板(21)，所述20×4连接杆(22)的顶部与所述接管d(23)的下端相接。

10.根据权利要求9所述的一种超重力床，其特征在于：所述筒节(17)的外壁上固定有轴承润滑装置(25)，所述轴承润滑装置(25)与所述转子部件(10)的顶部轴承相连接用于为顶部轴承添加润滑油，所述轴承润滑装置(25)通过M10×30螺栓(29)和10平垫圈(30)与所述转子部件(10)的顶部轴承相连接。

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