CN210419710U - 一种燃烧器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种燃烧器，属于燃烧装置技术领域，包括：第一隔离层，位于燃烧器的中心，第二隔离层，环绕于第一隔离层，第三隔离层，环绕于第二隔离层，多个支撑件，贯穿连接第一隔离层、第二隔离层和第三隔离层，复数个开口，复数个喷嘴，开口均匀分布于燃烧器的外表面；上述技术方案有益效果是：使得玻璃熔窑的窑炉空间内沿着燃烧器布置方向的一条直线上的加热温度相对均匀，保证了玻璃原料熔化后生成的玻璃液的温度的梯度变化，提高了熔化率，增加了玻璃熔窑的生产能力，同时改善了玻璃液熔化、澄清和均化的质量，有利于玻璃的成型。

Description

一种燃烧器

技术领域

本实用新型涉及燃烧装置技术领域，尤其涉及一种燃烧器。

背景技术

在现代玻璃生产工艺中，将按照玻璃成分配置好的玻璃原料放置于玻璃熔窑内，玻璃熔窑通过燃烧器对玻璃原料进行高温加热使其融化，形成玻璃溶液，对玻璃溶液进行澄清和成型工艺处理后，便形成了我们日常生活中无处不在的玻璃制品。玻璃熔窑根据采用的热源不同分为火焰熔窑、电熔窑和火焰-电混合熔窑。

火焰玻璃熔窑主要通过熔窑内的燃烧器将重油、煤气、天然气等燃料与空气混合在熔窑内燃烧产生火焰，从而加热玻璃熔窑内的玻璃原料，现有的燃烧器往往只进行局部的加热，然后通过热辐射和热传导等方式将热量进行传递，这种加热方式会导致玻璃熔窑空间内的温度不均匀，热效率比较低，耗能大，且单位面积玻璃原料的熔化率不高，不利于玻璃的成型。

实用新型内容

根据现有技术中存在的上述问题，现提供一种燃烧器，所述燃烧器通过三层中空设计分别向玻璃熔窑内输送燃料、助燃剂以及冷却介质，同时通过均匀分布在燃烧器表面的多个喷嘴喷射火焰，对玻璃熔窑内的玻璃原料进行加热熔化，从而使得玻璃熔窑的窑炉空间内沿着燃烧器布置方向的一条直线上的加热温度相对均匀，保证了玻璃原料熔化后生成的玻璃液的温度的梯度变化，提高了熔化率，增加了玻璃熔窑的生产能力，同时改善了玻璃液熔化、澄清和均化的质量，有利于玻璃的成型。

上述技术方案具体包括：

一种燃烧器，应用于玻璃熔窑，其特征在于，包括：

第一隔离层，位于所述燃烧器的中心，所述第一隔离层包裹形成一第一密闭空间；

第二隔离层，环绕于所述第一隔离层，所述第二隔离层与所述第一隔离层形成一第二密闭空间；

第三隔离层，环绕于所述第二隔离层，所述第三隔离层与所述第二隔离层形成一第三密闭空间；

多个支撑件，贯穿连接所述第一隔离层、所述第二隔离层和所述第三隔离层；

复数个开口，贯穿所述第二隔离层和所述第三隔离层，并与所述第二密闭空间相连通；

复数个喷嘴，一一对应的位于所述复数个开口内，所述喷嘴连接所述第一隔离层，并与所述第一密闭空间相连通；

所述开口均匀分布于所述燃烧器的外表面。

优选地，其中，所述燃烧器还包括一隔热层，所述隔热层包裹于所述第三隔离层的外表面。

优选地，其中，所述隔热层的材质为耐高温材料。

优选地，其中，所述燃烧器呈长方体形状。

优选地，其中，所述燃烧器呈圆柱体形状。

优选地，其中，所述复数个开口位于所述圆柱体的侧面，且沿所述侧面的其中一条母线均匀对称分布。

优选地，其中，所述支撑件的材质为高强度材料。

优选地，其中，所述开口的朝向与所述玻璃熔窑内的玻璃液面呈45度。

上述技术方案的有益效果在于：

所述燃烧器通过三层中空设计分别向玻璃熔窑内输送燃料、助燃剂以及冷却介质，同时通过均匀分布在燃烧器表面的多个喷嘴喷射火焰，对玻璃熔窑内的玻璃原料进行加热熔化，从而使得玻璃熔窑的窑炉空间内沿着燃烧器布置方向的一条直线上的加热温度相对均匀，保证了玻璃原料熔化后生成的玻璃液的温度的梯度变化，提高了熔化率，增加了玻璃熔窑的生产能力，同时改善了玻璃液熔化、澄清和均化的质量，有利于玻璃的成型。

附图说明

图1是本实用新型的较佳实施例中，一种燃烧器整体结构示意图；

图2是本实用新型的较佳实施例中，于图1的基础上，燃烧器A-A剖面的结构示意图；

图3是本实用新型的较佳实施例中，于图1的基础上，燃烧器B-B剖面的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。

一种燃烧器，应用于玻璃熔窑，如图1-3所示，其中包括：

第一隔离层1，位于燃烧器的中心，第一隔离层1包裹形成一第一密闭空间10，第一密闭空间10用于输送燃料；

第二隔离层2，环绕于第一隔离层1，第二隔离层2与第一隔离层1形成一第二密闭空间20，第二密闭空间20用于输送助燃剂；

第三隔离层3，环绕于第二隔离层2，第三隔离层3与第二隔离层2形成一第三密闭空间30，第三密闭空间30用于输送冷却介质；

多个支撑件4，贯穿连接第一隔离层1、第二隔离层2和第三隔离层3，用于为燃烧器提供内部的固定支撑；

复数个开口5，贯穿第二隔离层2和第三隔离层3，并与第二密闭空间20相连通；

复数个喷嘴6，一一对应的位于复数个开口5内，喷嘴6连接第一隔离层1，并与第一密闭空间10相连通，喷嘴6用于燃料的喷射燃烧；

开口5均匀分布于燃烧器的外表面。

在本实用新型的一个具体实施例中，第一隔离层1包裹形成的第一密闭空间10中可以用来输送液体燃料，如：柴油、重油等，也可以用来输送气体燃料，如天然气、液化石油气体等。在该具体实施例中，整个燃烧器可以采用贯穿玻璃窑炉的设计方法，此时燃烧器的两端可以同时连接用于传输燃料的管道，燃烧器中的第一密闭空间10通过两端的开口同时向喷嘴6输送燃料。

燃烧器形成的用于传送助燃剂的第二密闭空间20同样可以在燃烧器伸出玻璃窑炉的两端设计开口，用于向第二密闭空间20中输送助燃剂，助燃剂的种类与燃料的种类相配合，一般采用空气作为助燃剂，不仅经济实惠而且易于获得，只需在第二密闭空间20的开口处设置相应的鼓风机便可，在有特殊需要的窑炉，该助燃剂也可以为纯氧气，用于提升燃料的燃烧程度。

开口5贯穿于第二隔离层2与第三隔离层3，并与第二密闭空间20相连通，第二密闭空间20中传送过来的助燃剂，在开口5的空间内与喷嘴6喷出的燃料混合发生燃烧化学反应，从而为玻璃窑炉提供热量，同时开口5喷出的助燃剂还可以起到为喷嘴6进行降温的作用，避免喷嘴6的温度过高。

燃烧器形成的第三密闭空间30用于传送冷却介质，该冷却介质用于冷却位于玻璃窑炉内部的燃烧器本体，从而避免燃烧器的本体因为温度过高而导致刚度下降。在燃烧器贯穿玻璃窑炉的设计方式下，第三密闭空间30从燃烧器伸出窑炉的两端开口，冷却介质则从燃烧器一端流入，从另一端流出，经过外部换热器进行换热后循环使用。该冷却介质优选采用水等比热容比较大的介质。

在本实用新型的另外一个具体实施例中，燃烧器也可以采用深入玻璃窑炉一定深度等非贯穿窑炉的方式来布置，在该具体实施例中，第一密闭空间10和第二密闭空间20则选择只在伸出玻璃窑炉的一端开口5，将相应的燃料和助燃剂送入窑炉燃烧发热。而第三密闭空间30内的冷却介质因为要循环使用，所以可以在第三密闭空间30内加上一隔板，形成两个独立且相互联通的空间，并在两个独立的空间对应的伸出玻璃窑炉外的一端开口，分别作为冷却介质的进口和出口，从而使得冷却介质对燃烧器本体进行冷却后流出燃烧器与外部换热设备进行热交换，然后循环使用。

在本实用新型的一个具体实施例中，多个支撑件4采用垂直贯穿第一隔离层1、第二隔离层2和第三隔离层3的方式设置，并于支撑件4与每个隔离层的连接点处采用焊接的方式与各个隔离层相连接，从而起到对各个隔离层的支撑固定作用。

在本实用新型的一个具体实施例中，开口5和喷嘴6的设置均匀分布于燃烧器的外表面，具体来说，开口5和喷嘴6的设置位置均匀的分布于燃烧器位于玻璃熔窑内的本体的外表面，且开口5和喷嘴6的方向均朝向玻璃熔窑内的玻璃液面，从而使得燃烧器在玻璃熔窑内对玻璃原料进行加热时，窑炉空间内沿着燃烧器的一条直线上的加热温度相对均匀，避免了单一热源加热的温度不均匀，不利于玻璃成型的缺点。在该具体实施例中，开口5和喷嘴6的具体设置方式与设置个数可以根据玻璃熔窑的窑炉具体尺寸以及待加热原料所需要的热量来具体设计，例如，当玻璃熔窑的窑炉直径比较大，且待加热原料需要的融化温度比较高时，可以增加燃烧器外表面开口5和喷嘴6的个数，来提高单位时间内燃烧器产生的热量。

在本实用新型的较佳实施例中，燃烧器还包括一隔热层(图中未示出)，隔热层包裹于第三隔离层3的外表面。

在本实用新型的较佳实施例中，隔热层的材质为耐高温材料。

在本实用新型的一个具体实施例中，燃烧器的第三隔离层3外还包裹有一耐高温耐火的隔热层，其目的也是为了避免燃烧器本体因为窑炉内的高温而导致刚度下降，隔热层配合第三密闭空间30内的冷却介质，可以有效降低燃烧器内支撑件4以及隔离层的表面温度，从而避免二者因温度过高软化，使得燃烧器达不到相应的刚度要求。

在本实用新型的较佳实施例中，燃烧器呈长方体形状。

在本实用新型的较佳实施例中，燃烧器呈圆柱体形状。

在本实用新型的一个具体实施例中，燃烧器的形状可以根据玻璃熔窑的具体要求来具体设计，并不局限于长方体形状和圆柱体形状，也可以是任何规则或者不规则的形状。

在本实用新型的较佳实施例中，复数个开口5位于圆柱体的侧面，且沿侧面的其中一条母线均匀对称分布。

在本实用新型的较佳实施例中，支撑件4的材质为高强度材料。

在本实用新型的较佳实施例中，开口5的朝向与玻璃熔窑内的玻璃液面呈45度。

在本实用新型的一个具体实施例中，燃烧器成圆柱体结构，开口5和位于开口5内的喷嘴6沿着圆柱体的其中一条母线左右对称分布，且开口5的方向与待加热的玻璃液面成45度角设置，方向朝向玻璃液面，该具体实施例中，两个对称分布的开口5与喷嘴6之间的角度成90度直角。

在本实用新型的另一个具体实施例中，燃烧器上的开口5和喷嘴6可以沿着燃烧器圆柱体外表的母线设置，此时开口5与喷嘴6垂直于玻璃液面设置，同时朝向该玻璃液面。开口5和喷嘴6的设置方向与待加热玻璃液面的方向之间的角度并不局限于上述实施例所描述的角度，在具体实施过程中，可以根据玻璃熔窑的具体性能参数来具体设置。

上述技术方案的有益效果在于：

燃烧器通过三层中空设计分别向玻璃熔窑内输送燃料、助燃剂以及冷却介质，同时通过均匀分布在燃烧器表面的多个喷嘴6喷射火焰，对玻璃熔窑内的玻璃原料进行加热熔化，从而使得玻璃熔窑的窑炉空间内沿着燃烧器布置方向的一条直线上的加热温度相对均匀，保证了玻璃原料熔化后生成的玻璃液的温度的梯度变化，提高了熔化率，增加了玻璃熔窑的生产能力，同时改善了玻璃液熔化、澄清和均化的质量，有利于玻璃的成型。

以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种燃烧器，应用于玻璃熔窑，其特征在于，包括：

第一隔离层，位于所述燃烧器的中心，所述第一隔离层包裹形成一第一密闭空间；

第二隔离层，环绕于所述第一隔离层，所述第二隔离层与所述第一隔离层形成一第二密闭空间；

第三隔离层，环绕于所述第二隔离层，所述第三隔离层与所述第二隔离层形成一第三密闭空间；

多个支撑件，贯穿连接所述第一隔离层、所述第二隔离层和所述第三隔离层；

复数个开口，贯穿所述第二隔离层和所述第三隔离层，并与所述第二密闭空间相连通；

复数个喷嘴，一一对应的位于所述复数个开口内，所述喷嘴连接所述第一隔离层，并与所述第一密闭空间相连通；

所述开口均匀分布于所述燃烧器的外表面。

2.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述燃烧器还包括一隔热层，所述隔热层包裹于所述第三隔离层的外表面。

3.根据权利要求2所述的燃烧器，其特征在于，所述隔热层的材质为耐高温材料。

4.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述燃烧器呈长方体形状。

5.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述燃烧器呈圆柱体形状。

6.根据权利要求5所述的燃烧器，其特征在于，所述复数个开口位于所述圆柱体的侧面，且沿所述侧面的其中一条母线均匀对称分布。

7.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述支撑件的材质为高强度材料。

8.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述开口的朝向与所述玻璃熔窑内的玻璃液面呈45度。

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