CN209920466U - 多行位脱模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多行位脱模机构，包括成型模板、第一行位和第二行位，所述第一行位上开设有驱动位和动力位，所述成型模板上开设有行位移动位，所述第二行位活动安装在所述行位移动位上，并与所述驱动位相配合，所述动力位与模具行位动力机构配合，通过驱动位驱动第二行位所以减少了模具行位驱动机构，从而降低了模具用料因此减小模具体积。

Description

多行位脱模机构

技术领域

本实用新型涉及模具领域，特别是一种多行位脱模机构。

背景技术

模具包括塑料模，冲压模等，在加工塑料件时使用的塑料模具，因为产品结构的不同，使用的模具也就随之增加了不少结构，例如行位结构，斜顶机构等，其中行位机构使用的较为普遍，而行位机构的使用配合着斜导柱，铲机的使用，每个行位使用一套斜导柱以及铲机，但是，对于一些特殊的塑料件由于需要使用的行位较多而且相对密集，所以每个行位单独设计一套斜导柱以及铲机不仅在加工上相对麻烦，导致模具用料增大，模具体积也随之增大，而且影响到了加工周期。

实用新型内容

本实用新型的目的在于改善现有技术的缺点，提供一种多行位脱模机构，降低模具用料从而减小模具体积。

其技术方案如下：

多行位脱模机构，包括成型模板、第一行位和第二行位，所述第一行位上开设有驱动位和动力位，所述成型模板上开设有行位移动位，所述第二行位活动安装在所述行位移动位上，并与所述驱动位相配合，所述动力位与模具行位动力机构配合。

所述第二行位的末端设置有向上凸起的第一凸台，所述第一凸台与所述驱动位相配合。

所述驱动位设置有合模配合面和开模配合面，所述合模配合面和所述开模配合面与所述第一凸台的侧面相配合。

所述合模配合面和所述开模配合面相互平行，所述第一凸台俯视方向为矩形，矩形的外侧面与所述合模配合面和所述开模配合面相配合。

所述合模配合面和所述开模配合面与所述第二行位的驱动方向相垂直。

所述驱动位沿着驱动方向的长度距离大于所述第一凸台沿着驱动方向的长度距离。

所述第二行位的末端设置有向下凸起或向侧部凸起的第二凸台，所述第二凸台与所述行位移动位相配合。

所述行位移动位末端开设有凹槽，所述第二凸台穿过所述凹槽，所述第二凸台侧面与所述凹槽的侧面相配合。

所述凹槽长度尺寸大于所述驱动位在驱动方向上的尺寸。

所述第一行位设置有两个，所述第二行位设置有至少四个，所述第一行位安装在加工型腔和/或型芯的两侧，所述第二行位安装在所述型腔和/或型芯的外周侧。

需要说明的是：

前述“第一、第二、第三……”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于对名称的区分。

成型模板包括模仁和模板。

模具动力机构指的是斜导柱和铲机或者所以相同作用的其余机构。

下面对本实用新型的优点或原理进行说明：

1、多行位脱模机构包括成型模板，用于成型产品主体，而设置的第一行位和第二行位用于成型倒扣结构，由于加工产品用的行位相对集中，所以将第二行位活动安装成型模板的行位移动位上，通过第一行位的驱动位驱动第二行位移动实现开模和合模，另外第一行位的动力位与模具行位动力机构进行配合，所以第二行位无需传统的模具行位动机机构，减少了模具行位动机机构，进而降低模具用料从而减小模具体积。

2、在第二行位末端设置的第一凸台，利用第一凸台与驱动位进行配合，所以无需在第一行位上设置特殊的配合机构。

3、驱动位设置的合模配合位以及开模配合位与第一凸台进行配合，当需要开模时通过第一行位移动开模，而开模配合位与第一凸台配合拉动第一凸台所以第二行位也随之开模，同理合模配合位实现第二行位合模同时还起到压紧的作用。

4、合模配合面与开模配合面之间相互平行，而第一凸台俯视方向下为矩形，所以两者之间的配合为平面配合，受力面积大，所以第一凸台以及配合位不易磨损。

5、合模配合面和开模配合面与第二行位的驱动方向相垂直，通过垂直设计，受到的力均由合模配合面或开模配合面进行提供反作用力，因此在即使第一行位与第二行位之间的驱动方向不同，也可以通过合模配合面或开模配合面提供的垂直分力驱动。

6、另外在驱动位沿着驱动方向的长度距离大于第一凸台沿着驱动方向的长度距离，所以在开模时第一行位移动后第二行位由于未接触到开模配合面，所以第二行位不移动，当第一行位移动一定距离后第一凸台的侧面接触到开模配合面时开始移动，合模时作用相同，第一行位移动一定距离后第二行位再移动合模，该设计的好处在于开模时避免了抽芯力过大，拉断第二行位，合模时和开模时都可以避免模具移动的零部件之间的干扰，有效的增加了模具在使用时的寿命。

7、第二行位的末端设置的第二凸台与行位移动位进行配合，所以可以保证第二行位在行位移动位上移动的精度。

8、行位移动位末端开设有凹槽，通过凹槽的设置与第二凸台进行配合，所以可以避免第二行位的成型产品部分与行位移动位进行滑动配合，避免磨损，从而提高精度。

9、凹槽长度尺寸大于驱动位在驱动方向上的尺寸，在开模和合模时凹槽都不会对第二行位的移动产生干扰，避免了锁模力不够，以及开模发生撞模现象。

附图说明

图1是本实用新型实施例的顶部立体结构示意图；

图2是本实用新型实施例的底部立体结构示意图；

图3是本实用新型实施例的成型模板立体结构示意图；

图4是本实用新型实施例的合模时结构示意图；

图5是本实用新型实施例的开模时结构示意图。

附图标记说明：

10、成型模板；11、行位移动位；111、凹槽；20、第一行位；21、驱动位；211、合模配合面；212、开模配合面；22、动力位；30、第二行位；31、第一凸台；32、第二凸台。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例进行详细说明。

如图1至图3所示，多行位脱模机构，包括成型模板10、第一行位20和第二行位30，所述第一行位20上开设有驱动位21和动力位22，所述成型模板10上开设有行位移动位11，所述第二行位30活动安装在所述行位移动位11上，并与所述驱动位21相配合，所述动力位22与模具行位动力机构配合，所述第二行位30的末端设置有向上凸起的第一凸台31，所述第一凸台31与所述驱动位21相配合。具体地，所述驱动位21设置在所述第一行位20的底部，所述驱动位21设置有合模配合面211和开模配合面212，所述合模配合面211 和所述开模配合面212与所述第一凸台31的侧面相配合，所述合模配合面211 和所述开模配合面212相互平行，所述第一凸台31俯视方向为矩形，矩形的外侧面与所述合模配合面211和所述开模配合面212相配合。在本实施例中，所述合模配合面211和所述开模配合面212与所述第二行位30的驱动方向相垂直。

所述驱动位21沿着驱动方向的长度距离大于所述第一凸台31沿着驱动方向的长度距离。所以第二行位30实现了一个延时脱模和延时合模。

如图3所示，所述第二行位30的末端设置有向下凸起或向侧部凸起的第二凸台32，所述第二凸台32与所述行位移动位11相配合，所述行位移动位 11末端开设有凹槽111，所述第二凸台32穿过所述凹槽111，所述第二凸台 32侧面与所述凹槽111的侧面相配合，所述凹槽111长度尺寸大于所述驱动位 21在驱动方向上的尺寸，使得合模动作与开模动作没有干扰。在本实施例中，第二凸台32向下凸起，凹槽111位于行位移动位11的底部。

所述第一行位20设置有两个，所述第二行位30设置有至少四个，在本实施例中，模具采用一模两腔的设置，第一行位20设置两个，第二行位30设置八个，所述第一行位20安装在加工型腔和/或型芯的两侧，所述第二行位30 安装在所述型腔和/或型芯的外周侧。

如图4所示，合模状态时，第二行位30的第一凸台31与合模配合面211 接触，并抵紧，如图5所示，开模状态时，第一凸台31与开模配合面212接触，第二行位30拉出型腔。

本实施例的优点和原理：

1、多行位脱模机构包括成型模板10，用于成型产品主体，而设置的第一行位20和第二行位30用于成型倒扣结构，由于加工产品用的行位相对集中，所以将第二行位30活动安装成型模板10的行位移动位11上，通过第一行位 20的驱动位21驱动第二行位30移动实现开模和合模，另外第一行位20的动力位22与模具行位动力机构进行配合，所以第二行位30无需传统的模具行位动机机构，减少了模具行位动机机构，进而降低模具用料从而减小模具体积。

2、在第二行位30末端设置的第一凸台31，利用第一凸台31与驱动位21 进行配合，所以无需在第一行位20上设置特殊的配合机构。

3、驱动位21设置的合模配合位以及开模配合位与第一凸台31进行配合，当需要开模时通过第一行位20移动开模，而开模配合位与第一凸台31配合拉动第一凸台31所以第二行位30也随之开模，同理合模配合位实现第二行位30 合模同时还起到压紧的作用。

4、合模配合面211与开模配合面212之间相互平行，而第一凸台31俯视方向下为矩形，所以两者之间的配合为平面配合，受力面积大，所以第一凸台 31以及配合位不易磨损。

5、合模配合面211和开模配合面212与第二行位30的驱动方向相垂直，通过垂直设计，受到的力均由合模配合面211或开模配合面212进行提供反作用力，因此在即使第一行位20与第二行位30之间的驱动方向不同，也可以通过合模配合面211或开模配合面212提供的垂直分力驱动。

6、另外在驱动位21沿着驱动方向的长度距离大于第一凸台31沿着驱动方向的长度距离，所以在开模时第一行位20移动后第二行位30由于未接触到开模配合面212，所以第二行位30不移动，当第一行位20移动一定距离后第一凸台31的侧面接触到开模配合面212时开始移动，合模时作用相同，第一行位20移动一定距离后第二行位30再移动合模，该设计的好处在于开模时避免了抽芯力过大，拉断第二行位30，合模时和开模时都可以避免模具移动的零部件之间的干扰，有效的增加了模具在使用时的寿命。

7、第二行位30的末端设置的第二凸台32与行位移动位11进行配合，所以可以保证第二行位30在行位移动位11上移动的精度。

8、行位移动位11末端开设有凹槽111，通过凹槽111的设置与第二凸台 32进行配合，所以可以避免第二行位30的成型产品部分与行位移动位11进行滑动配合，避免磨损，从而提高精度。

9、凹槽111长度尺寸大于驱动位21在驱动方向上的尺寸，在开模和合模时凹槽111都不会对第二行位30的移动产生干扰，避免了锁模力不够，以及开模发生撞模现象。

以上仅为本实用新型的具体实施例，并不以此限定本实用新型的保护范围；在不违反本实用新型构思的基础上所作的任何替换与改进，均属本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.多行位脱模机构，其特征在于，包括成型模板、第一行位和第二行位，所述第一行位上开设有驱动位和动力位，所述成型模板上开设有行位移动位，所述第二行位活动安装在所述行位移动位上，并与所述驱动位相配合，所述动力位与模具行位动力机构配合。

2.如权利要求1所述多行位脱模机构，其特征在于，所述第二行位的末端设置有向上凸起的第一凸台，所述第一凸台与所述驱动位相配合。

3.如权利要求2所述多行位脱模机构，其特征在于，所述驱动位设置有合模配合面和开模配合面，所述合模配合面和所述开模配合面与所述第一凸台的侧面相配合。

4.如权利要求3所述多行位脱模机构，其特征在于，所述合模配合面和所述开模配合面相互平行，所述第一凸台俯视方向为矩形，矩形的外侧面与所述合模配合面和所述开模配合面相配合。

5.如权利要求4所述多行位脱模机构，其特征在于，所述合模配合面和所述开模配合面与所述第二行位的驱动方向相垂直。

6.如权利要求2至5任一项所述多行位脱模机构，其特征在于，所述驱动位沿着驱动方向的长度距离大于所述第一凸台沿着驱动方向的长度距离。

7.如权利要求2至5任一项所述多行位脱模机构，其特征在于，所述第二行位的末端设置有向下凸起或向侧部凸起的第二凸台，所述第二凸台与所述行位移动位相配合。

8.如权利要求7所述多行位脱模机构，其特征在于，所述行位移动位末端开设有凹槽，所述第二凸台穿过所述凹槽，所述第二凸台侧面与所述凹槽的侧面相配合。

9.如权利要求8所述多行位脱模机构，其特征在于，所述凹槽长度尺寸大于所述驱动位在驱动方向上的尺寸。

10.如权利要求1至5任一项所述多行位脱模机构，其特征在于，所述第一行位设置有两个，所述第二行位设置有至少四个，所述第一行位安装在加工型腔和/或型芯的两侧，所述第二行位安装在所述型腔和/或型芯的外周侧。

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