CN209681093U

CN209681093U - 一种自动上料的铝合金压铸机

Info

Publication number: CN209681093U
Application number: CN201920134910.7U
Authority: CN
Inventors: 林荣斌
Original assignee: Foshan City Nanhai Rong Letter Metal Products Co Ltd
Current assignee: Foshan City Nanhai Rong Letter Metal Products Co Ltd
Priority date: 2019-01-26
Filing date: 2019-01-26
Publication date: 2019-11-26
Anticipated expiration: 2029-01-26

Abstract

本实用新型公开了一种自动上料的铝合金压铸机，包括底座，底座的上表面一角设有PLC控制器，PLC控制器的输入端与外部电源的输出端电连接，底座的上表面右侧设有连接座，连接座的上表面设有筒体，筒体的内部转动连接有转动杆，转动杆的端部与伺服电机的输出轴连接，伺服电机的输入端与PLC控制器的输出端电连接，伺服电机通过电机固定座固定于筒体的右侧面，转动杆的外表面设有连续螺旋叶片。本自动上料的铝合金压铸机，使用方便，能够自动控制送料速度和上料量，上料完成后自动关闭停止进料；当成型工件顶出时可以再次进行自动供料，自动化连续生产，可不用人工控制，提高了成型工件压铸效率，减轻人力劳动。

Description

一种自动上料的铝合金压铸机

技术领域

本实用新型涉及压铸技术领域，具体为一种自动上料的铝合金压铸机。

背景技术

压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中，使其冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，压铸机按照使用范围能够分为通用压铸机和专用压铸机。经过多年的发展，压铸机的效率获得了大幅的提高，但还是存在一些问题。传统的压铸机不方便工作人员控制输料，给人们的使用过程带来了一定的影响。

现有技术中：申请公布号为CN 108555265 A的专利公开了一种便于输料的铝合金压铸机，包括压铸机整体与压铸室，所述压铸机整体的一侧固定安装有输料塔，所述压铸室的下端固定安装有支撑台，且支撑台的上方靠近压铸室一侧的位置安装有输料管，所述压铸机整体的上端靠近压铸室上端的位置固定安装有一号散热器，且压铸室的另一侧靠近压铸机整体另一侧的位置固定安装有控制箱，所述控制箱的内表面固定安装有制冷水槽，且制冷水槽的一侧固定安装有制冷器，其虽能方便工作人员控制输料，但不能自动控制送料速度和上料量，使用存在局限。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种自动上料的铝合金压铸机，使用方便，能够自动控制送料速度和上料量，上料完成后停止进料，当成型工件顶出时可以再次进行自动供料，自动化连续生产，可不用人工控制，提高了成型工件压铸效率，减轻人力劳动，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动上料的铝合金压铸机，包括底座，所述底座的上表面一角设有PLC控制器，PLC控制器的输入端与外部电源的输出端电连接，所述底座的上表面右侧设有连接座，连接座的上表面设有筒体，筒体的内部转动连接有转动杆，转动杆的端部与伺服电机的输出轴连接，伺服电机的输入端与PLC控制器的输出端电连接，伺服电机通过电机固定座固定于筒体的右侧面，转动杆的外表面设有连续螺旋叶片，筒体的外表面上部右侧设有落料管，落料管的中部设有电磁阀，电磁阀的输入端与PLC控制器的输出端电连接，落料管的上端设有盛放桶，筒体的左侧面连接有出料管，所述底座的上表面左侧设有第一支撑板，第一支撑板的内部贯穿设有第一液压缸，第一液压缸的进出口与外部油泵连通，第一液压缸的伸缩端连接有模具动模，所述底座的上表面中部设有第二支撑板，出料管贯穿第二支撑板，出料管的端部连接有模具定模，模具定模与底座固定连接，第二支撑板的侧表面上部和下部均设有顶出机构，顶出机构的一端活动套接于模具定模内部的模腔内。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述底座的下表面四角均设有支撑腿，相邻的两个支撑腿之间设有连接杆，支撑底座，增加结构的稳定性。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述盛放桶的上端设有桶盖，桶盖的上表面设有把手，用于密封盛放桶，防止盛放桶内的熔融金属冷却。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述盛放桶的外表面设有加热套，加热套的输入端与PLC控制器的输出端电连接，用于加热保温盛放桶内的熔融金属。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一支撑板与第二支撑板的上端设有平板，平板的内部均匀分布有壳体，壳体内设有风扇，风扇的输入端与PLC控制器的输出端电连接，风扇吹风，用于加快成型工件冷却。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述模具定模的侧表面远离中心设有框型卡槽，模具动模的侧表面设有与框型卡槽相配合的框型卡块，框型卡槽与框型卡块配合，确保模具定模与模具动模闭合严密，防止熔融金属漏液。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述顶出机构包括第二液压缸，第二液压缸的进出口与外部油泵连通，第二液压缸的伸缩端连接有推板，推板的侧表面设有压力传感器，压力传感器与PLC控制器双向电连接，便于推出成型冷却后的工件，顶出时压力传感器受力并反馈信号给PLC控制器，PLC控制器再次控制其他电器工作，进行下一步压铸操作。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本自动上料的铝合金压铸机，盛放桶的熔融金属液通过落料管进入到筒体内，伺服电机通过转动杆带动连续螺旋叶片旋转，进而将熔融金属液输送入模具动模与模具定模内，通过PLC控制器控制伺服电机转速和工作时间，能够自动控制送料速度和上料量，上料完成后PLC控制器控制电磁阀关闭停止进料，自动完成原料输送；同时设置有顶出机构和压力传感器，当顶出机构顶出成型工件时压力传感器受力并反馈信号给PLC控制器，PLC控制器控制电磁阀和伺服电机工作，再次进行供料，自动操作，可不用人工控制，提高了成型工件压铸效率，减轻人力劳动。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型内部结构示意图；

图3为本实用新型顶出机构结构示意图。

图中：1第一支撑板、2第一液压缸、3模具动模、4支撑腿、5连接杆、6模具定模、7底座、8连接座、9 PLC控制器、10伺服电机、11电机固定座、12筒体、13加热套、14盛放桶、15桶盖、16出料管、17第二支撑板、18风扇、19壳体、20平板、21框型卡块、22框型卡槽、23顶出机构、24连续螺旋叶片、25转动杆、26电磁阀、27落料管、28压力传感器、29推板、30第二液压缸。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，实施例一：一种自动上料的铝合金压铸机，包括底座7，底座7的下表面四角均设有支撑腿4，支撑底座7，相邻的两个支撑腿4之间设有连接杆5，增加结构的稳定性，底座7的上表面一角设有PLC控制器9，PLC控制器9采用西门子PLC控制器、型号为S7-200，PLC控制器9的输入端与外部电源的输出端电连接，底座7的上表面右侧设有连接座8，连接座8的上表面设有筒体12，筒体12的内部转动连接有转动杆25，转动杆25的端部与伺服电机10的输出轴连接，伺服电机10的输入端与PLC控制器9的输出端电连接，伺服电机10通过电机固定座11固定于筒体12的右侧面，转动杆25的外表面设有连续螺旋叶片24，伺服电机10通过转动杆25带动连续螺旋叶片24旋转，用于输送原料，筒体12的外表面上部右侧设有落料管27，落料管27的中部设有电磁阀26，用于控制进料，电磁阀26的输入端与PLC控制器9的输出端电连接，落料管27的上端设有盛放桶14，用于盛放熔融金属，盛放桶14的上端设有桶盖15，用于密封盛放桶14，防止盛放桶14内的熔融金属冷却，桶盖15的上表面设有把手，便于打开桶盖15，盛放桶14的外表面设有加热套13，加热套13的输入端与PLC控制器9的输出端电连接，用于加热保温盛放桶14内的熔融金属，盛放桶14的熔融金属液通过落料管27进入到筒体12内，伺服电机10通过转动杆25带动连续螺旋叶片24旋转，输送熔融金属液，通过PLC控制器9控制伺服电机10转速和工作时间，能够自动控制送料速度和上料量，上料完成后PLC控制器9控制电磁阀26关闭停止进料，筒体12的左侧面连接有出料管16，底座7的上表面左侧设有第一支撑板1，第一支撑板1的内部贯穿设有第一液压缸2，第一液压缸2的进出口与外部油泵连通，第一液压缸2的伸缩端连接有模具动模3，底座7的上表面中部设有第二支撑板17，出料管16贯穿第二支撑板17，第一支撑板1与第二支撑板17的上端设有平板20，平板20的内部均匀分布有壳体19，壳体19内设有风扇18，风扇18的输入端与PLC控制器9的输出端电连接，风扇18吹风，用于加快成型工件冷却，出料管16的端部连接有模具定模6，模具定模6与底座7固定连接，第一液压缸2可以带动模具动模3与模具定模6闭合和分离，模具定模6的侧表面远离中心设有框型卡槽22，模具动模3的侧表面设有与框型卡槽22相配合的框型卡块21，框型卡槽22与框型卡块21配合，确保模具定模6与模具动模3闭合严密，防止熔融金属漏液，第二支撑板17的侧表面上部和下部均设有顶出机构23，顶出机构23的一端活动套接于模具定模6内部的模腔内，顶出机构23包括第二液压缸30，第二液压缸30的进出口与外部油泵连通，第二液压缸30的伸缩端连接有推板29，第二液压缸30推动推板29移动，推板29推出成型冷却后的工件，推板29的侧表面设有压力传感器28，压力传感器28与PLC控制器9双向电连接，当成型工件顶出时压力传感器28受力并反馈信号给PLC控制器9，PLC控制器9控制电磁阀26和伺服电机10工作，再次进行供料，自动操作，可不用人工控制，提高了成型工件压铸效率，减轻人力劳动，PLC控制器9控制伺服电机10、加热套13、风扇18、电磁阀26和压力传感器28均采用现有技术中常用方法。

实施例二：一种自动上料的铝合金压铸机，包括底座7，底座7的下表面四角均设有支撑腿4，支撑底座7，相邻的两个支撑腿4之间设有连接杆5，增加结构的稳定性，底座7的上表面一角设有PLC控制器9，PLC控制器9采用西门子PLC控制器、型号为S7-200，PLC控制器9的输入端与外部电源的输出端电连接，底座7的上表面右侧设有连接座8，连接座8的上表面设有筒体12，筒体12的内部转动连接有转动杆25，转动杆25的端部与伺服电机10的输出轴连接，伺服电机10的输入端与PLC控制器9的输出端电连接，伺服电机10通过电机固定座11固定于筒体12的右侧面，转动杆25的外表面设有连续螺旋叶片24，伺服电机10通过转动杆25带动连续螺旋叶片24旋转，用于输送原料，筒体12的外表面上部右侧设有落料管27，落料管27的中部设有电磁阀26，用于控制进料，电磁阀26的输入端与PLC控制器9的输出端电连接，落料管27的上端设有盛放桶14，用于盛放熔融金属，盛放桶14的上端设有桶盖15，用于密封盛放桶14，防止盛放桶14内的熔融金属冷却，桶盖15的上表面设有把手，便于打开桶盖15，盛放桶14的外表面设有加热套13，加热套13的输入端与PLC控制器9的输出端电连接，用于加热保温盛放桶14内的熔融金属，盛放桶14的熔融金属液通过落料管27进入到筒体12内，伺服电机10通过转动杆25带动连续螺旋叶片24旋转，输送熔融金属液，通过PLC控制器9控制伺服电机10转速和工作时间，能够自动控制送料速度和上料量，上料完成后PLC控制器9控制电磁阀26关闭停止进料，筒体12的左侧面连接有出料管16，底座7的上表面左侧设有第一支撑板1，第一支撑板1的内部贯穿设有第一液压缸2，第一液压缸2的进出口与外部油泵连通，第一液压缸2的伸缩端连接有模具动模3，底座7的上表面中部设有第二支撑板17，出料管16贯穿第二支撑板17，出料管16的端部连接有模具定模6，模具定模6与底座7固定连接，第一液压缸2可以带动模具动模3与模具定模6闭合和分离，第二支撑板17的侧表面上部和下部均设有顶出机构23，顶出机构23的一端活动套接于模具定模6内部的模腔内，自动供料，提高了成型工件压铸效率，减轻人力劳动，PLC控制器9控制伺服电机10、加热套13和电磁阀26均采用现有技术中常用方法。

实施例三：一种自动上料的铝合金压铸机，包括底座7，底座7的上表面一角设有PLC控制器9，PLC控制器9采用西门子PLC控制器、型号为S7-200，PLC控制器9的输入端与外部电源的输出端电连接，底座7的上表面右侧设有连接座8，连接座8的上表面设有筒体12，筒体12的内部转动连接有转动杆25，转动杆25的端部与伺服电机10的输出轴连接，伺服电机10的输入端与PLC控制器9的输出端电连接，伺服电机10通过电机固定座11固定于筒体12的右侧面，转动杆25的外表面设有连续螺旋叶片24，伺服电机10通过转动杆25带动连续螺旋叶片24旋转，用于输送原料，筒体12的外表面上部右侧设有落料管27，落料管27的中部设有电磁阀26，用于控制进料，电磁阀26的输入端与PLC控制器9的输出端电连接，落料管27的上端设有盛放桶14，用于盛放熔融金属，盛放桶14的熔融金属液通过落料管27进入到筒体12内，伺服电机10通过转动杆25带动连续螺旋叶片24旋转，输送熔融金属液，通过PLC控制器9控制伺服电机10转速和工作时间，能够自动控制送料速度和上料量，上料完成后PLC控制器9控制电磁阀26关闭停止进料，筒体12的左侧面连接有出料管16，底座7的上表面左侧设有第一支撑板1，第一支撑板1的内部贯穿设有第一液压缸2，第一液压缸2的进出口与外部油泵连通，第一液压缸2的伸缩端连接有模具动模3，底座7的上表面中部设有第二支撑板17，出料管16贯穿第二支撑板17，第一支撑板1与第二支撑板17的上端设有平板20，平板20的内部均匀分布有壳体19，壳体19内设有风扇18，风扇18的输入端与PLC控制器9的输出端电连接，风扇18吹风，用于加快成型工件冷却，出料管16的端部连接有模具定模6，模具定模6与底座7固定连接，第一液压缸2可以带动模具动模3与模具定模6闭合和分离，模具定模6的侧表面远离中心设有框型卡槽22，模具动模3的侧表面设有与框型卡槽22相配合的框型卡块21，框型卡槽22与框型卡块21配合，确保模具定模6与模具动模3闭合严密，防止熔融金属漏液，第二支撑板17的侧表面上部和下部均设有顶出机构23，顶出机构23的一端活动套接于模具定模6内部的模腔内，顶出机构23包括第二液压缸30，第二液压缸30的进出口与外部油泵连通，第二液压缸30的伸缩端连接有推板29，第二液压缸30推动推板29移动，推板29推出成型冷却后的工件，推板29的侧表面设有压力传感器28，压力传感器28与PLC控制器9双向电连接，当成型工件顶出时压力传感器28受力并反馈信号给PLC控制器9，PLC控制器9控制电磁阀26和伺服电机10工作，再次进行供料，自动操作，可不用人工控制，提高了成型工件压铸效率，减轻人力劳动，PLC控制器9控制伺服电机10、风扇18、电磁阀26和压力传感器28均采用现有技术中常用方法。

在使用时：打开桶盖15，将熔融金属液倒入盛放桶14内，然后盖上桶盖15，接通外部电源，启动加热套13，加热套13加热盛放桶14，对盛放桶14内的熔融金属液进行保温，外部油泵驱动第一液压缸2工作，第一液压缸2推动模具动模3与模具定模6闭合，启动电磁阀26，盛放桶14的熔融金属液通过落料管27进入到筒体12内，启动伺服电机10，伺服电机10通过转动杆25带动连续螺旋叶片24旋转，连续螺旋叶片24将熔融金属通过出料管16输送入模具动模3与模具定模6内，通过对PLC控制器9进行设置，可以控制伺服电机10的转速和工作时间，从而控制供料速度和进料量，熔融金属进入模具动模3与模具定模6内后启动风扇18，风扇18吹风，加快成型工件冷却，然后外部油泵驱动第一液压缸2工作，第一液压缸2拉动模具动模3与模具定模6分离，然后外部油泵驱动第二液压缸30工作，第二液压缸30推动推板29移动，推板29顶出成型工件，当成型工件顶出时压力传感器28受力并反馈信号给PLC控制器9，PLC控制器9控制电磁阀26和伺服电机10再次工作，再次进行供料，自动化连续生产。

本实用新型使用方便，伺服电机10通过转动杆25带动连续螺旋叶片24旋转，可以将熔融金属液输送入模具动模3与模具定模6内，通过PLC控制器9控制伺服电机10转速和工作时间，能够自动控制送料速度和上料量，上料完成后PLC控制器9控制电磁阀26关闭停止进料；当顶出机构23顶出成型工件时压力传感器28受力并反馈信号给PLC控制器9，PLC控制器9控制电磁阀26和伺服电机10再次工作，再次进行供料，自动化连续生产，可不用人工控制，提高了成型工件压铸效率，减轻人力劳动。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims

1.一种自动上料的铝合金压铸机，包括底座（7），其特征在于：所述底座（7）的上表面一角设有PLC控制器（9），PLC控制器（9）的输入端与外部电源的输出端电连接，所述底座（7）的上表面右侧设有连接座（8），连接座（8）的上表面设有筒体（12），筒体（12）的内部转动连接有转动杆（25），转动杆（25）的端部与伺服电机（10）的输出轴连接，伺服电机（10）的输入端与PLC控制器（9）的输出端电连接，伺服电机（10）通过电机固定座（11）固定于筒体（12）的右侧面，转动杆（25）的外表面设有连续螺旋叶片（24），筒体（12）的外表面上部右侧设有落料管（27），落料管（27）的中部设有电磁阀（26），电磁阀（26）的输入端与PLC控制器（9）的输出端电连接，落料管（27）的上端设有盛放桶（14），筒体（12）的左侧面连接有出料管（16），所述底座（7）的上表面左侧设有第一支撑板（1），第一支撑板（1）的内部贯穿设有第一液压缸（2），第一液压缸（2）的进出口与外部油泵连通，第一液压缸（2）的伸缩端连接有模具动模（3），所述底座（7）的上表面中部设有第二支撑板（17），出料管（16）贯穿第二支撑板（17），出料管（16）的端部连接有模具定模（6），模具定模（6）与底座（7）固定连接，第二支撑板（17）的侧表面上部和下部均设有顶出机构（23），顶出机构（23）的一端活动套接于模具定模（6）内部的模腔内。

2.根据权利要求1所述的一种自动上料的铝合金压铸机，其特征在于：所述底座（7）的下表面四角均设有支撑腿（4），相邻的两个支撑腿（4）之间设有连接杆（5）。

3.根据权利要求1所述的一种自动上料的铝合金压铸机，其特征在于：所述盛放桶（14）的上端设有桶盖（15），桶盖（15）的上表面设有把手。

4.根据权利要求1所述的一种自动上料的铝合金压铸机，其特征在于：所述盛放桶（14）的外表面设有加热套（13），加热套（13）的输入端与PLC控制器（9）的输出端电连接。

5.根据权利要求1所述的一种自动上料的铝合金压铸机，其特征在于：所述第一支撑板（1）与第二支撑板（17）的上端设有平板（20），平板（20）的内部均匀分布有壳体（19），壳体（19）内设有风扇（18），风扇（18）的输入端与PLC控制器（9）的输出端电连接。

6.根据权利要求1所述的一种自动上料的铝合金压铸机，其特征在于：所述模具定模（6）的侧表面远离中心设有框型卡槽（22），模具动模（3）的侧表面设有与框型卡槽（22）相配合的框型卡块（21）。

7.根据权利要求1所述的一种自动上料的铝合金压铸机，其特征在于：所述顶出机构（23）包括第二液压缸（30），第二液压缸（30）的进出口与外部油泵连通，第二液压缸（30）的伸缩端连接有推板（29），推板（29）的侧表面设有压力传感器（28），压力传感器（28）与PLC控制器（9）双向电连接。