CN209425683U - 一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具 - Google Patents

Abstract

一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具，包括前壳体、后壳体、加料斗、上锁扣、侧锁扣、底板和振动器，后壳体设置在底板上部，前壳体设置在底板上后壳体的前部，加料斗对称设置在后壳体上端前部，上锁扣对称设置在后壳体上部加料斗两侧，侧锁扣对称设置在后壳体两侧，振动器设置在后壳体的内侧底面中间；本实用新型采用以上技术方案，取得了良好的效果：耐火材料缓冲槽专用浇注模具通过将模具分开设置并通过上锁紧扣和侧锁紧扣连接，使脱模非常容易，同时避免了成品的损坏，并通过上部设置加料斗解决了原材料的外漏问题，并在内部设置振动器，使生产效率大为提高，给企业带来了效益。

Description

一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具

技术领域

本实用新型涉及耐火材料领域，本实用新型公开了一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具。

背景技术

耐火材料是冶金行业内广泛使用的材料，耐火材料根据不同的使用位置，通常根据现场的使用情况，将耐火材料制成所需要的形状；在钢厂的冶炼车间，在冶炼炉内将钢水熔化，再将钢水浇注到耐火材料缓冲槽内，钢水再从缓冲槽内流出到结晶设备内，现有的耐火材料缓冲槽常用到三角形的结构的缓冲槽，通常使用耐火材料加入一定的凝结材料加入水，再将混合好的材料注入到浇注模具内，由于浇注出的耐火材料缓冲槽的槽很深同时壁薄，在将混合料向浇注模具内浇注时很难浇注到模具内侧，很容易外漏，同时浇注完成后模具与浇注出的缓冲槽脱模困难，容易损坏缓冲槽，整体生产效率很低；因此需要一种新型的浇注模具来解决现有耐火材料缓冲槽浇注过程中原材料容易外漏、脱模困难、成品容易损坏和整体生产效率很低问题。

发明内容

本实用新型提出一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具，用于解决现有耐火材料缓冲槽浇注过程中原材料容易外漏、脱模困难、成品容易损坏和整体生产效率很低问题。

本实用新型的目的采用如下技术方案来实现：

一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具，包括前壳体、后壳体、加料斗 、上锁扣、侧锁扣、底板和振动器，后壳体设置在底板上部，前壳体设置在底板上后壳体的前部，加料斗对称设置在后壳体上端前部，上锁扣对称设置在后壳体上部加料斗两侧，侧锁扣对称设置在后壳体两侧，振动器设置在后壳体的内侧底面中间；所述的后壳体由背板、左立板、右立板和下板构成，背板为垂直设置的矩形板，背板的前面左右两侧对称设置有侧锁扣轴；左立板和右立板的前部连接，左立板与右立板下部向内侧倾斜，左立板与右立板的后部背板连接，左立板和右立板为形状相同的倒梯形板，对称设置；下板的前部与左立板和右立板的下端连接，下板的后部与背板连接，下板为水平设置的等腰三角形结构。

所述的前壳体为垂直的中间前折的矩形板，前壳体的前部中间折弯棱上均匀设置有“C”形加强扣，前壳体的左右与后壳体背板上侧锁扣轴对应位置设置有矩形舌板，前壳体的上部均匀设置有“U”形锁紧环，前壳体的右侧下部设置有内凹的圆锥形下料槽，下料槽的后部与后壳体右立板前面接触，下料槽下部高度与后壳体下板高度一致，前壳体的后面与后壳体左立板和右立板前面均匀保持间距。

所述的加料斗为上大下小的倒锥方形漏斗，加料斗的下部后侧与后壳体左立板和右立板上端连接。

所述的上锁扣为“L”形结构的弯板，上锁扣的上部为水平板，水平板的后部下面与左立板和右立板上端连接，前端下部垂直为锁紧板，锁紧板与前壳体锁紧环位置对应并间隙配合。

所述的侧锁扣为旋转扣，侧锁扣为“Z”形弯板结构，侧锁扣的上部设置有通孔与背板侧锁扣轴配合连接，侧锁扣的外侧设置有手柄，侧锁扣的下部后面压紧在前壳体左右的舌板前面。

所述的振动器为平板振动器。

本实用新型采用以上技术方案，取得了良好的效果：耐火材料缓冲槽专用浇注模具通过将模具分开设置并通过上锁紧扣和侧锁紧扣连接，使脱模非常容易，同时避免了成品的损坏，并通过上部设置加料斗解决了原材料的外漏问题，并在内部设置振动器，使生产效率大为提高，给企业带来了效益。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2为图1俯视图。

图3为图1中A的放大图。

图中：1、前壳体，2、背板，3、加料斗，4、上锁扣，5、锁紧环，6、手柄，7、侧锁扣，8、左立板，9、振动器，10、下料槽，11、底板，12、下板，13、加强扣，14、右立板，15、侧锁扣轴，16、舌板，17、腔体。

具体实施方式

结合附图对本实用新型加以说明。

如图1、图2、图3所示的一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具，包括前壳体1、后壳体、加料斗3 、上锁扣4、侧锁扣7、底板11和振动器9，所述的后壳体设置在底板11上部，后壳体由背板2、左立板8、右立板14和下板12构成，背板2为垂直设置的矩形板，背板2的前面左右两侧对称设置有侧锁扣轴15；左立板8和右立板14的前部连接，左立板8与右立板14下部向内侧倾斜，左立板8与右立板14的后部背板2连接，左立板8和右立板14为形状相同的倒梯形板，对称设置；下板12的前部与左立板8和右立板14的下端连接，下板12的后部与背板2连接，下板12为水平设置的等腰三角形结构；所述的前壳体1设置在底板11上后壳体的前部，前壳体1为垂直的中间前折的矩形板，前壳体1的前部中间折弯棱上均匀设置有“C”形加强扣13，前壳体1的左右与后壳体背板2上侧锁扣轴15对应位置设置有矩形舌板16，前壳体1的上部均匀设置有“U”形锁紧环5，前壳体1的右侧下部设置有内凹的圆锥形下料槽10，下料槽10的后部与后壳体右立板14前面接触，下料槽10下部高度与后壳体下板12高度一致，前壳体1的后面与后壳体左立板8和右立板14前面均匀保持间距；所述的加料斗3对称设置在后壳体上端前部，加料斗3为上大下小的倒锥方形漏斗，加料斗3的下部后侧与左立板8和右立板14上端连接；所述的上锁扣4对称设置在后壳体上部加料斗3两侧，上锁扣4为“L”形结构的弯板，上锁扣4的上部为水平板，水平板的后部下面与左立板8和右立板14上端连接，前端下部为锁紧板，锁紧板与前壳体1锁紧环5位置对应并间隙配合；所述的侧锁扣7对称设置在后壳体背板2两侧，侧锁扣7为旋转扣，侧锁扣7为“Z”形弯板结构，侧锁扣7的上部设置有通孔与背板2侧锁扣轴15配合连接，侧锁扣7的外侧设置有手柄6，侧锁扣7的下部后面压紧在前壳体1左右的舌板16前面；所述的振动器9设置在后壳体的内侧下板12上部中间，振动器9为平板振动器。

耐火材料缓冲槽专用浇注模具使用时，首先把前壳体1与后壳体放置到底板11上部中间，前壳体1与后壳体通过上锁扣4和侧锁扣7连接，之后将混合好的耐火材料从上部的加料斗3倒入，耐火材料从加料斗3下落到前壳体1和后壳体之间形成的腔体17内，加满到前壳体1与后壳体的上部，启动振动器9，通过振动器9的振动，使耐火材料在腔体内挤出空气，一段时间后关闭振动器9，耐火材料逐渐凝固形成耐火材料缓冲槽后，通过自然晾干到半干后，打开侧锁扣7，并将后壳体向后退出，再将后壳体向上移动，使上部的上锁扣4松开，再取下前壳体4，再将耐火材料缓冲槽彻底晾干，完成耐火材料缓冲槽专用浇注模具制作耐火材料缓冲槽的过程。

本实用新型未详述部分为现有技术。

Claims (6)

1.一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具，包括前壳体、后壳体、加料斗 、上锁扣、侧锁扣、底板和振动器，其特征是：后壳体设置在底板上部，前壳体设置在底板上后壳体的前部，加料斗对称设置在后壳体上端前部，上锁扣对称设置在后壳体上部加料斗两侧，侧锁扣对称设置在后壳体两侧，振动器设置在后壳体的内侧底面中间；所述的后壳体由背板、左立板、右立板和下板构成，背板为垂直设置的矩形板，背板的前面左右两侧对称设置有侧锁扣轴；左立板和右立板的前部连接，左立板与右立板下部向内侧倾斜，左立板与右立板的后部背板连接，左立板和右立板为形状相同的倒梯形板，对称设置；下板的前部与左立板和右立板的下端连接，下板的后部与背板连接，下板为水平设置的等腰三角形结构。

2.根据权利要求1所述的一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具，其特征是：所述的前壳体为垂直的中间前折的矩形板，前壳体的前部中间折弯棱上均匀设置有“C”形加强扣，前壳体的左右与后壳体背板上侧锁扣轴对应位置设置有矩形舌板，前壳体的上部均匀设置有“U”形锁紧环，前壳体的右侧下部设置有内凹的圆锥形下料槽，下料槽的后部与后壳体右立板前面接触，下料槽下部高度与后壳体下板高度一致，前壳体的后面与后壳体左立板和右立板前面均匀保持间距。

3.根据权利要求1所述的一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具，其特征是：所述的加料斗为上大下小的倒锥方形漏斗，加料斗的下部后侧与后壳体左立板和右立板上端连接。

4.根据权利要求1所述的一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具，其特征是：所述的上锁扣为“L”形结构的弯板，上锁扣的上部为水平板，水平板的后部下面与左立板和右立板上端连接，前端下部垂直为锁紧板，锁紧板与前壳体锁紧环位置对应并间隙配合。

5.根据权利要求1所述的一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具，其特征是：所述的侧锁扣为旋转扣，侧锁扣为“Z”形弯板结构，侧锁扣的上部设置有通孔与背板侧锁扣轴配合连接，侧锁扣的外侧设置有手柄，侧锁扣的下部后面压紧在前壳体左右的舌板前面。

6.根据权利要求1所述的一种耐火材料缓冲槽专用浇注模具，其特征是：所述的振动器为平板振动器。