CN209337680U - 一种自动化膜片上料及料架回收装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动化膜片上料及料架回收装置，包括上料支板、传送轮、分盘气缸、分盘板及上料机械手，上料支板设置于机架上，上料支板上并列设有待料工位及叠合工位；待料工位的料架空间内叠放有至少二层装满玻璃片的料架，分盘板经分盘气缸驱动***最下层的料架上方，并将最下层料架上方的料架托举支撑，最下层的料架经传输带移送至叠合工位处，叠合工位处的顶升板向上抵住料架，将该料架托举，使料架脱离传输带，以便上料机械手搬运玻璃片，料架上的玻璃片取完后，叠合工位处的分盘板***料架下方，托举料架。本实用新型实现料架自动分隔、移送、支撑、顶升叠合及玻璃片自动上料，减少物料替换频率，提高上料效率。

Description

一种自动化膜片上料及料架回收装置

技术领域

本实用新型涉及机械自动化领域，特别指一种自动化膜片上料及料架回收装置。

背景技术

显示屏是智能手机、平板电脑等电子产品比不可少的组成部分，显示屏不仅可直观地显示视频图案等信息，使用者还可通过显示屏输入各种指令以完成不同功能；显示屏多由玻璃为基材，通过在玻璃片上贴附各类不同的膜片，以达到保护玻璃、产生不同光学效果等作用。因此，贴膜工序是显示屏生产制造过程中必不可少的一个加工工序，随着产能及成本控制要求不断提升，贴膜自动化，通过机器替人完成屏幕贴膜动作是行业发展趋势。膜片自动化贴附过程中玻璃片的集中上料及玻璃片料架的自动上料及回收问题是制约贴膜整线产能的关键工序，因此，针对玻璃片的集中上料及料架的上料及集中回收问题需要设计一套自动化装备，以辅助提升贴膜整线产能。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用双工位设置，利用分盘板作为满料架叠合时的分隔部件以及空料架叠合后的承载部件，利用顶升板作为单个满料架支撑及满料架取完料后的顶升部件，实现料架自动分隔、移送、支撑、顶升叠合及玻璃片自动上料，减少物料替换频率，提高上料效率的自动化膜片上料及料架回收装置。

本实用新型采取的技术方案如下：一种自动化膜片上料及料架回收装置，包括上料支板、传送轮、分盘气缸、分盘板及上料机械手，其中，上述上料支板设置于机架上，上料支板上并列设有待料工位及叠合工位；上述分盘气缸设置于待料工位及叠合工位的两侧，其输出端朝垂直于传送带方向设置；上述分盘板水平连接于分盘气缸的输出端上，且延伸至传输带处；上述上料机械手跨设在上料支板上，且靠近叠合工位；待料工位的料架空间内叠放有至少二层装满玻璃片的料架，分盘板经分盘气缸驱动***最下层的料架上方，并将最下层料架上方的料架托举支撑，最下层的料架经传输带移送至叠合工位处，叠合工位处的顶升板向上抵住料架，将该料架托举，使料架脱离传输带，以便上料机械手从该料架内吸取玻璃片，并将玻璃片搬运出料架，料架上的玻璃片取完后，叠合工位处的分盘板***料架下方，托举料架；待料工位处的分盘板将另一装满玻璃片的料架放于传输带上，经传输带流入叠合工位处，循环上料。

优选地，所述的待料工位及叠合工位之间设有至少二列传送轮，传送轮上套设有传送带，传送轮与设置于上料支板下方的传送电机连接，传送电机驱动传送轮旋转运动，以使传送带在待料工位及叠合工位之间来回循环运动。

优选地，所述的料架设有至少二个通槽，通槽内放置有待贴膜的玻璃片，且通槽上下贯通料架，以便取料机械手在叠合工位处穿过上层料架的通槽从下层料架上取出玻璃片。

优选地，所述的待料工位及叠合工位的四角位置分别设有限位片，限位片竖直向上延伸，四片限位片之间形成料架空间，以便在竖直方向导向限位料架。

优选地，所述的叠合工位的下方设有顶升气缸，顶升气缸的输出端从传输带之间的间隙穿过，并朝上延伸，顶升气缸的输出端上水平连接有顶升板；顶升板将传输至叠合工位处的满料架托举，并待该满料架上的玻璃片完全取出后，将其向上顶起至叠合工位处的分盘板上的料架处，与上方料架相互叠合后，经分盘板支撑，以实现空料架叠合回收。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种采用双工位设置，利用分盘板作为满料架叠合时的分隔部件以及空料架叠合后的承载部件，利用顶升板作为单个满料架支撑及满料架取完料后的顶升部件，实现料架自动分隔、移送、支撑、顶升叠合及玻璃片自动上料，减少物料替换频率，提高上料效率的自动化膜片上料及料架回收装置。本实用新型位于自动贴膜生产线或自动贴膜机内，其作用在于实现玻璃片的自动上料，以及用于承载玻璃片的料架的移送及叠合回收功能。

本实用新型通过中部开设有多个安装通槽的料架作为玻璃片的集中上料载体；玻璃上料组件并列设有待料工位及叠合工位，待料工位处叠合有多层装满玻璃片的料架，叠合工位处叠合有多层取完玻璃片的空料架，叠合的多层满料架由待料工位转移至叠合工位处后形成多层叠合的空料架，实现料架的自动叠合循环流动；待料工位处分盘板缩回后，最下层的料架放入传送带上，经传送带移送至叠合工位处，待料工位处的分盘板再***最下层料架上方，将最下层料架托起；叠合工位处的料架经顶升板抵住支撑，以便上料机械手从料架内取出玻璃片至转盘的载座上，料架上的玻璃片取完后，叠合工位处的分盘板缩回，顶升板上顶空料架后，叠合工位处的分盘板再伸入该空料架下方，将该料架托举；顶升板下降，以便接住下一个满料盘，如此反复，取完产品后的料架经顶升板上顶至上方的料架，以支撑上方空料架后，分盘板缩回，顶升板将最下层空料架继续上顶至分盘板上方，分盘板伸出至最下层空料架下方托举整个叠合的空料架；通过该种结构，在实现玻璃片集中上料的同时，完成了料架的自动循环叠合与利用，减少了上料更替次数，有效提高了供料效率。另外，本实用新型的料架的安装通槽采用上下贯通式设计，在叠合工位处位于满料架上方的空料架不会干涉玻璃片的取出，即上料机械手从空料架的安装通槽即可取出下层满料架上的玻璃片。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图之一。

图2为本实用新型的立体结构示意图之二。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1至图2所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种自动化膜片上料及料架回收装置，包括上料支板71、传送轮73、分盘气缸74、分盘板75及上料机械手76，其中，上述上料支板71设置于机架上，上料支板71上并列设有待料工位及叠合工位；上述分盘气缸74设置于待料工位及叠合工位的两侧，其输出端朝垂直于传送带方向设置；上述分盘板75水平连接于分盘气缸74的输出端上，且延伸至传输带处；上述上料机械手76跨设在上料支板71上，且靠近叠合工位；待料工位的料架空间内叠放有至少二层装满玻璃片的料架77，分盘板75经分盘气缸74驱动***最下层的料架77上方，并将最下层料架77上方的料架77托举支撑，最下层的料架77经传输带移送至叠合工位处，叠合工位处的顶升板向上抵住料架77，将该料架77托举，使料架77脱离传输带，以便上料机械手76从该料架77内吸取玻璃片，并将玻璃片搬运出料架，料架77上的玻璃片取完后，叠合工位处的分盘板75***料架77下方，托举料架77；待料工位处的分盘板75将另一装满玻璃片的料架77放于传输带上，经传输带流入叠合工位处，循环上料。

待料工位及叠合工位之间设有至少二列传送轮73，传送轮73上套设有传送带，传送轮73与设置于上料支板71下方的传送电机连接，传送电机驱动传送轮73旋转运动，以使传送带在待料工位及叠合工位之间来回循环运动。

料架77设有至少二个通槽，通槽内放置有待贴膜的玻璃片，且通槽上下贯通料架77，以便取料机械手76在叠合工位处穿过上层料架77的通槽从下层料架77上取出玻璃片。

待料工位及叠合工位的四角位置分别设有限位片72，限位片72竖直向上延伸，四片限位片72之间形成料架空间，以便在竖直方向导向限位料架77。

叠合工位的下方设有顶升气缸78，顶升气缸78的输出端从传输带之间的间隙穿过，并朝上延伸，顶升气缸78的输出端上水平连接有顶升板；顶升板将传输至叠合工位处的满料架托举，并待该满料架上的玻璃片完全取出后，将其向上顶起至叠合工位处的分盘板上的料架处，与上方料架相互叠合后，经分盘板支撑，以实现空料架叠合回收。

进一步，本实用新型设计了一种采用双工位设置，利用分盘板作为满料架叠合时的分隔部件以及空料架叠合后的承载部件，利用顶升板作为单个满料架支撑及满料架取完料后的顶升部件，实现料架自动分隔、移送、支撑、顶升叠合及玻璃片自动上料，减少物料替换频率，提高上料效率的自动化膜片上料及料架回收装置。本实用新型位于自动贴膜生产线或自动贴膜机内，其作用在于实现玻璃片的自动上料，以及用于承载玻璃片的料架的移送及叠合回收功能。本实用新型通过中部开设有多个安装通槽的料架作为玻璃片的集中上料载体；玻璃上料组件并列设有待料工位及叠合工位，待料工位处叠合有多层装满玻璃片的料架，叠合工位处叠合有多层取完玻璃片的空料架，叠合的多层满料架由待料工位转移至叠合工位处后形成多层叠合的空料架，实现料架的自动叠合循环流动；待料工位处分盘板缩回后，最下层的料架放入传送带上，经传送带移送至叠合工位处，待料工位处的分盘板再***最下层料架上方，将最下层料架托起；叠合工位处的料架经顶升板抵住支撑，以便上料机械手从料架内取出玻璃片至转盘的载座上，料架上的玻璃片取完后，叠合工位处的分盘板缩回，顶升板上顶空料架后，叠合工位处的分盘板再伸入该空料架下方，将该料架托举；顶升板下降，以便接住下一个满料盘，如此反复，取完产品后的料架经顶升板上顶至上方的料架，以支撑上方空料架后，分盘板缩回，顶升板将最下层空料架继续上顶至分盘板上方，分盘板伸出至最下层空料架下方托举整个叠合的空料架；通过该种结构，在实现玻璃片集中上料的同时，完成了料架的自动循环叠合与利用，减少了上料更替次数，有效提高了供料效率。另外，本实用新型的料架的安装通槽采用上下贯通式设计，在叠合工位处位于满料架上方的空料架不会干涉玻璃片的取出，即上料机械手从空料架的安装通槽即可取出下层满料架上的玻璃片。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。

Claims (5)

1.一种自动化膜片上料及料架回收装置，包括上料支板（71）、传送轮（73）、分盘气缸（74）、分盘板（75）及上料机械手（76），其中，上述上料支板（71）设置于机架上，上料支板（71）上并列设有待料工位及叠合工位；上述分盘气缸（74）设置于待料工位及叠合工位的两侧，其输出端朝垂直于传送带方向设置；上述分盘板（75）水平连接于分盘气缸（74）的输出端上，且延伸至传输带处；上述上料机械手（76）跨设在上料支板（71）上，且靠近叠合工位；待料工位的料架空间内叠放有至少二层装满玻璃片的料架（77），分盘板（75）经分盘气缸（74）驱动***最下层的料架（77）上方，并将最下层料架（77）上方的料架（77）托举支撑，最下层的料架（77）经传输带移送至叠合工位处，叠合工位处的顶升板向上抵住料架（77），将该料架（77）托举，使料架（77）脱离传输带，以便上料机械手（76）从该料架（77）内吸取玻璃片，并将玻璃片搬运出料架，料架（77）上的玻璃片取完后，叠合工位处的分盘板（75）***料架（77）下方，托举料架（77）；待料工位处的分盘板（75）将另一装满玻璃片的料架（77）放于传输带上，经传输带流入叠合工位处，循环上料。

2.根据权利要求1所述的一种自动化膜片上料及料架回收装置，其特征在于：所述的待料工位及叠合工位之间设有至少二列传送轮（73），传送轮（73）上套设有传送带，传送轮（73）与设置于上料支板（71）下方的传送电机连接，传送电机驱动传送轮（73）旋转运动，以使传送带在待料工位及叠合工位之间来回循环运动。

3.根据权利要求1所述的一种自动化膜片上料及料架回收装置，其特征在于：所述的料架（77）设有至少二个通槽，通槽内放置有待贴膜的玻璃片，且通槽上下贯通料架（77），以便上料机械手（76）在叠合工位处穿过上层料架（77）的通槽从下层料架（77）上取出玻璃片。

4.根据权利要求3所述的一种自动化膜片上料及料架回收装置，其特征在于：所述的待料工位及叠合工位的四角位置分别设有限位片（72），限位片（72）竖直向上延伸，四片限位片（72）之间形成料架空间，以便在竖直方向导向限位料架（77）。

5.根据权利要求4所述的一种自动化膜片上料及料架回收装置，其特征在于：所述的叠合工位的下方设有顶升气缸（78），顶升气缸（78）的输出端从传输带之间的间隙穿过，并朝上延伸，顶升气缸（78）的输出端上水平连接有顶升板；顶升板将传输至叠合工位处的满料架托举，并待该满料架上的玻璃片完全取出后，将其向上顶起至叠合工位处的分盘板上的料架处，与上方料架相互叠合后，经分盘板支撑，以实现空料架叠合回收。