CN209239023U - 一种快速成型的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型系提供一种快速成型的压铸模具，包括上模和下模，上模的底部设有上型腔，下模的顶部设有下型腔，上模和下模中均设有一升降槽，两个升降槽的底部分别与上型腔和下型腔的底部连接，每个升降槽内均设有一活动散热机构；活动散热机构包括散热板，散热板靠近升降槽槽底的一侧设有若干第一凹槽，第一凹槽的槽底通过第一弹簧连接有调节挡板，调节挡板远离第一凹槽槽底的一侧设有隔热球。本实用新型在金属液填充满型腔后能够有效对型腔进行散热，金属液得到有效的降温，成型效率高，同时能够有效避免金属液在填充满型腔之前剧烈降温而影响流动性，可有效提高压铸成型的可靠性，成型效果好。

Description

一种快速成型的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具，具体公开了一种快速成型的压铸模具。

背景技术

压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本过程是：金属液先低速或高速铸造冲型进模具的型腔内，模具有活动型腔面，它随着金属液冷却过程加压锻造，即消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

现有技术中，金属液注入压铸模具的型腔中，需要等待压铸模具自然冷却，金属液固化成型后才能将金属件产品取出，等待冷却固化的时间比较长，成型效率低，制作成本高；此外，部分压铸模具会在型腔的周围设置降温结构，金属液在进入压铸模具的型腔后能够得到有效的冷却，可提高成型效率，但在金属液填充满型腔之前就一直被降温冷却，会导致金属液填充型腔的过程不顺畅，金属件产品很可能形成结构上的缺陷。

实用新型内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种快速成型的压铸模具，在金属液填充满型腔后能够有效对金属液实现降温，成型效率高，且成型效果好。

为解决现有技术问题，本实用新型公开一种快速成型的压铸模具，包括上模和下模，上模的底部设有上型腔，下模的顶部设有下型腔，上模和下模中均设有一升降槽，两个升降槽的底部分别与上型腔和下型腔的底部连接，每个升降槽内均设有一活动散热机构；

活动散热机构包括散热板，散热板靠近升降槽槽底的一侧设有若干第一凹槽，第一凹槽的槽底通过第一弹簧连接有调节挡板，调节挡板远离第一凹槽槽底的一侧设有隔热球。

进一步的，上模的底部固定有导柱，下模的顶部固定有导槽，导柱与导槽匹配。

进一步的，升降槽的侧面设有散热风扇。

进一步的，隔热球为玻璃纤维球。

进一步的，第一凹槽的深度为H，第一弹簧压缩到最短的长度为L，调节挡板的厚度为D，隔热球的直径为R，L+D+R≤H。

进一步的，散热板远离第一凹槽的一侧通过连接柱固定有推板，两个推板通过第二弹簧分别与上模的顶面和下模的底面连接。

进一步的，散热板远离第一凹槽的一侧设有若干第二凹槽。

本实用新型的有益效果为：本实用新型公开一种快速成型的压铸模具，设置活动的散热结构，在金属液填充满型腔后能够有效对型腔进行散热，金属液得到有效的降温，成型效率高，同时能够有效避免金属液在填充满型腔之前剧烈降温而影响流动性，可有效提高压铸成型的可靠性，成型效果好，能够有效确保金属件产品的成型质量，且模具整体的结构稳定可靠。

附图说明

图1为本实用新型开模时的结构示意图。

图2为本实用新型合模时金属液注满后的结构示意图。

图3为本实用新型在图1中A的放大结构示意图。

附图标记为：上模10、上型腔11、导柱12、下模20、下型腔21、导槽22、升降槽30、散热风扇31、活动散热机构40、散热板41、第一凹槽42、第一弹簧43、调节挡板44、隔热球45、连接柱46、推板47、第二弹簧48、第二凹槽49。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

参考图1至图3。

本实用新型实施例公开一种快速成型的压铸模具，包括上模10和下模20，上模10的底部设有上型腔11，下模20的顶部设有下型腔21，上模10和下模20中均设有一升降槽30，两个升降槽30的底部分别与上型腔11和下型腔21的底部连接，即两个升降槽30的槽底分别与上型腔11的背面和下型腔21的背面接触连接，每个升降槽30内均设有一活动散热机构40；

活动散热机构40包括散热板41，优选地，散热板41为散热金属板，散热板41靠近升降槽30槽底的一侧设有若干第一凹槽42，第一凹槽42的槽底通过第一弹簧43连接有调节挡板44，调节挡板44远离第一凹槽42槽底的一侧设有隔热球45。

本实用新型的工作过程为：初始状态下，隔热球45有效隔开型腔与散热板41，散热板41与型腔的背面无接触，能够确保注入金属液时，上型腔11和下型腔21的热量都不会通过散热板41消散，上型腔11和下型腔21与空气的热交换效率低，能够有效确保金属液能够在上型腔11和下型腔21内顺畅流动；合模并注入金属液之后，将两个散热板41分别推向上型腔11和下型腔21，隔热球45被挤压陷入第一凹槽42中，散热板41分别与上型腔11和下型腔21的背面接触，有效提高上型腔11和下型腔21的散热效率，从而提高压铸成型的速率。

本实用新型设置活动的散热结构，在金属液填充满型腔后能够有效对型腔进行散热，金属液得到有效的降温，成型效率高，同时能够有效避免金属液在填充满型腔之前剧烈降温而影响流动性，可有效提高压铸成型的可靠性，成型效果好，能够有效确保金属件产品的成型质量，且模具整体的结构稳定可靠。

在本实施例中，上模10的底部固定有导柱12，下模20的顶部固定有导槽22，导柱12与导槽22匹配，能够提高合模、开模动作稳定可靠。

在本实施例中，升降槽30的侧面设有散热风扇31，各个散热风扇31能够有效增强散热板41的散热效率，提高成型速率。

在本实施例中，隔热球45为玻璃纤维球，玻璃纤维具有良好的隔热性能。

在本实施例中，第一凹槽42的深度为H，第一弹簧43压缩到最短的长度为L，调节挡板44的厚度为D，隔热球45的直径为R，L+D+R≤H，能够确保隔热球45能够有效收纳于第一凹槽42内，确保散热板41能够有效与上型腔11的背面或下型腔21的背面接触，从而确保散热板41对型腔的散热效果，可确保成型速率；优选地，设置第一弹簧43的原始长度为K，K+D+R>H，能够确保初始状态下，隔热球45部分陷入第一凹槽42中，可有效确保后续挤压动作的顺畅性，避免隔热球45阻挡散热板41运动。

在本实施例中，散热板41远离第一凹槽42的一侧通过连接柱46固定有推板47，两个推板47通过第二弹簧48分别与上模10的顶面和下模20的底面连接，能够第二弹簧48能够有效控制散热板41的位置，避免散热板41脱离开升降槽30的内部，同时能够确保不受外力挤压的情况下，散热板41不会与上型腔11或下型腔21接触，能够有效确保注入金属液的过程中，型腔的保温效果。

在本实施例中，散热板41远离第一凹槽42的一侧设有若干第二凹槽49，第二凹槽49的设置能够有效提高散热板41的散热效率，从而进一步提高压铸的成型效率。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种快速成型的压铸模具，其特征在于，包括上模(10)和下模(20)，所述上模(10)的底部设有上型腔(11)，所述下模(20)的顶部设有下型腔(21)，所述上模(10)和所述下模(20)中均设有一升降槽(30)，两个所述升降槽(30)的底部分别与所述上型腔(11)和所述下型腔(21)的底部连接，每个所述升降槽(30)内均设有一活动散热机构(40)；

所述活动散热机构(40)包括散热板(41)，所述散热板(41)靠近所述升降槽(30)槽底的一侧设有若干第一凹槽(42)，所述第一凹槽(42)的槽底通过第一弹簧(43)连接有调节挡板(44)，所述调节挡板(44)远离所述第一凹槽(42)槽底的一侧设有隔热球(45)。

2.根据权利要求1所述的一种快速成型的压铸模具，其特征在于，所述上模(10)的底部固定有导柱(12)，所述下模(20)的顶部固定有导槽(22)，所述导柱(12)与所述导槽(22)匹配。

3.根据权利要求1所述的一种快速成型的压铸模具，其特征在于，所述升降槽(30)的侧面设有散热风扇(31)。

4.根据权利要求1所述的一种快速成型的压铸模具，其特征在于，所述隔热球(45)为玻璃纤维球。

5.根据权利要求1所述的一种快速成型的压铸模具，其特征在于，所述第一凹槽(42)的深度为H，所述第一弹簧(43)压缩到最短的长度为L，所述调节挡板(44)的厚度为D，所述隔热球(45)的直径为R，L+D+R≤H。

6.根据权利要求1所述的一种快速成型的压铸模具，其特征在于，所述散热板(41)远离所述第一凹槽(42)的一侧通过连接柱(46)固定有推板(47)，两个所述推板(47)通过第二弹簧(48)分别与所述上模(10)的顶面和所述下模(20)的底面连接。

7.根据权利要求1所述的一种快速成型的压铸模具，其特征在于，所述散热板(41)远离所述第一凹槽(42)的一侧设有若干第二凹槽(49)。