CN209193797U - 成型模具预热装置和多模具热弯成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及玻璃加工技术领域，公开一种成型模具预热装置和多模具热弯成型设备。成型模具预热装置包括壳体，壳体内设置有沿着推料方向间隔布置的多条预热工位，在与推料方向垂直的布料方向上，每条预热工位包括多个沿着布料方向间隔布置的成型模具定位位置，多条预热工位的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通。这样，上游的多个成型模具可以一次性推入到每条预热通道的各个成型模具定位位置处以进行相应的预热处理，这样，能够一次对多个成型模具进行处理，以提升生产效率和达到提高单台设备产能的目的。

Description

成型模具预热装置和多模具热弯成型设备

技术领域

本实用新型涉及玻璃加工技术领域，具体地涉及一种成型模具预热装置和一种多模具热弯成型设备。

背景技术

由于OLED显示技术的发展，以及曲面玻璃的高颜值、对信号无屏蔽的优势，曲面玻璃将成为各显示领域的主流盖板产品。如智能手机、智能手表、平板计算机、可穿戴式智能产品、仪表板等，已经明确引导3D曲面玻璃发展方向。3D曲面玻璃轻薄、透明洁净、抗指纹、防眩光、坚硬、耐刮伤、等优点，以及无线充电机能，解决天线布置空间不足及增强收讯功能，使产品更美观出色。比如，现有常用的手机3D曲面玻璃基板成型方法步骤为：①室温下，空气环境下，人工将2D平面玻璃基板放到成型模具内；②将装载玻璃的成型模具投入到密封的、充满氮气的隔离室内进行除氧；③成型室内分步通过预热、热弯、缓冷定形为3D曲面玻璃基板；④再然后冷却降温到室温；⑤室温下人工分模，取出成型的3D曲面玻璃基板，再进行下一个循环。

但是，由于3D曲面玻璃加工难度大，工艺过程复杂，尤其是热弯成型工艺，是整体良品率的关键环节。而现有热弯设备的自动化水平低、生产效率低、能源消耗高等方面的不足，使得曲面玻璃热弯设备存在很大的提升空间。

因此，希望有一种设备能够克服或者至少减轻现有技术的上述缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供一种成型模具预热装置，该成型模具预热装置能够提升生产效率，以达到提高单台设备产能的目的。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种成型模具预热装置，包括壳体，所述壳体内设置有沿着推料方向间隔布置的多条预热工位，在与推料方向垂直的布料方向上，每条预热工位包括多个沿着布料方向间隔布置的成型模具定位位置，其中，多条预热工位的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通。

通过上述技术方案，由于壳体内设置有沿着推料方向间隔布置的多条预热工位，而在与推料方向垂直的布料方向上，每条预热工位包括多个沿着布料方向间隔布置的成型模具定位位置，其中，多条预热工位的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通，上游的多个成型模具可以一次性推入到每条预热通道的各个成型模具定位位置处以进行相应的预热处理，这样，能够一次对多个成型模具进行处理，以提升生产效率和达到提高单台设备产能的目的。

进一步地，在每个成型模具定位位置处，所述壳体内设置有上加热板和下加热板，所述上加热板和所述下加热板之间形成成型模具预热空间。

更进一步地，所述上加热板和所述下加热板中的至少一者能够升降。

更进一步地，每条预热工位中的多个所述上加热板在布料方向上分成数量相同的多组，每组的多个上加热板各自的连接杆伸缩地从壳体的顶壁穿出后连接于同一个连接板，该连接板连接于驱动装置，该驱动装置能够带动每组的多个上加热板同步升降。

更进一步地，多组的驱动装置同步带动每条预热工位中全部的上加热板升降；其中，每条预热工位中，上部的加热管沿着布料方向从首位的上加热板穿入并依次穿过各个上加热板后从末尾的上加热板穿出；其中，每条预热工位中，下部的加热管沿着布料方向从首位的下加热板穿入并依次穿过各个下加热板后从末尾的下加热板穿出。

另外，多条预热工位的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通以形成推料槽。

进一步地，每个成型模具定位位置处设置有两个在布料方向上间隔布置的引导条，多条预热工位中成型模具定位位置处的引导条沿着推料方向依次对齐以形成推料槽。

更进一步地，引导条形成在下加热板的朝向上加热板的板面上。

另外，所述壳体的侧壁的内表面上设置有侧保温板，所述壳体的顶壁的内表面上设置有上保温板，所述壳体的底壁的内表面上依次设置有下保温板、固定板和隔热板，其中，下加热板设置在隔热板上；所述壳体上设置有惰性气体进气管。

最后，本实用新型提供一种多模具热弯成型设备，该多模具热弯成型设备包括以上任意所述的成型模具预热装置和在推料方向上位于下游的成型模具成型装置，其中，在推料方向上，尾条的预热工位能够与成型模具成型装置的首条的成型工位相通。这样，如上所述的，该多模具热弯成型设备能够一次对多个成型模具进行处理，以提升生产效率和达到提高单台设备产能的目的。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是根据本实用新型的一种具体实施方式中多模具热弯成型设备的在推料方向上的结构示意图；

图2是图1中的成型模具预热装置在布料方向上的结构示意图。

附图标记说明

1-壳体，2-预热工位，3-上加热板，4-下加热板，5-成型模具预热空间，6-连接板，7-驱动装置，8-侧保温板，9-上保温板，10-下保温板，11-固定板，12-隔热板，13-惰性气体进气管，14-成型模具成型装置，15-成型工位，16-成型模具预热装置，17-成型模具，18-加热管。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

参考图1和图2所示的一种实施例的结构，本实用新型提供的成型模具预热装置包括壳体1，壳体1内设置有沿着推料方向间隔布置的多条预热工位2，比如图1所示的7条预热工位，在与推料方向垂直的布料方向上，每条预热工位2包括多个沿着布料方向间隔布置的成型模具定位位置，比如如图2所示的6个成型模具定位位置，其中，多条预热工位2的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通，可使多个比如上6个成型模具同时进行预热并进行后续的热弯成型。

在该技术方案中，由于壳体1内设置有沿着推料方向间隔布置的多条预热工位2，而在与推料方向垂直的布料方向上，每条预热工位2包括多个沿着布料方向间隔布置的成型模具定位位置，其中，多条预热工位2的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通，上游的推料单元可以将多个待预热的成型模具一次性推入首条预热通道，并能够一次性推入到后续的每条预热通道的各个成型模具定位位置处，以对成型模具17内的成型产品比如玻璃片进行相应的预热处理，以满足后续的成型模具成型装置的热弯成型需求，这样，能够一次对多个成型模具进行处理，以提升生产效率和达到提高单台设备产能的目的。

当然，为了完成预热处理，壳体1内设置有相应的对成型模具进行加热的加热装置，比如设置在壳体1内的单独的加热单元以加热壳体1的内部空间。

或者，如图2所示的，在每个成型模具定位位置处，壳体1内设置有上加热板3和下加热板4，上加热板3和下加热板4之间形成成型模具预热空间5，也就是，成型模具是支撑在下加热板4上的，从而通过上加热板3和下加热板4的加热进行相应的预热处理。

当然，上加热板3和下加热板4可以固定，只需要将成型模具推入到成型模具预热空间5内即可。或者，为了进一步提升预热效果，优选地，上加热板3和下加热板4设置为能够紧贴成型模具的上下表面，为此，为了便于推入成型模具，优选地，上加热板3和下加热板4中的至少一者能够升降。比如，下加热板4能够升降。

考虑到下加热板4作为承载台，为了实现对成型模具更好的定位支撑，可以将上加热板3设置为能够升降，比如，如图2所示的，一种实施例中，每条预热工位2中的多个上加热板3在布料方向上分成数量相同的多组，每组的多个上加热板3各自的连接杆伸缩地从壳体1的顶壁穿出后连接于同一个连接板6，该连接板6连接于驱动装置7，该驱动装置7能够带动每组的多个上加热板3同步升降，比如，如图2所示的六个上加热板3分成两组，每组3个上加热板3并通过同一个驱动装置7比如气缸来驱动升降。

进一步地，考虑到同一条预热工位中各个成型模具的基本一致的预热处理，优选地，多组的驱动装置7同步带动每条预热工位2中全部的上加热板3升降；其中，每条预热工位2中，上部的加热管18沿着布料方向从首位的上加热板3穿入并依次穿过各个上加热板3后从末尾的上加热板3穿出；其中，每条预热工位2中，下部的加热管18沿着布料方向从首位的下加热板4穿入并依次穿过各个下加热板4后从末尾的下加热板4穿出。这样，各个上加热板3和下加热板4将具有基本一致的加热温度，以提升各个成型模具的预热效果。

另外，为了便于将多个成型模具从一条预热工位一次性整齐地推入到下一条预热工位，优选地，多条预热工位2的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通以形成推料槽。这样，通过推料槽的槽边的引导，各个成型模具能够整齐平整地一次性被推入到下一个预热通道。

当然，推料槽可以通过多种形式来形成，比如，可以在下加热板4的上表面上形成凹槽以作为推料槽，或者，另一种形式中，每个成型模具定位位置处的承载面上设置有两个在布料方向上间隔布置的引导条，这样，两个引导条之间形成一个槽段，而多条预热工位2中成型模具定位位置处的引导条沿着推料方向依次对齐以形成推料槽。比如，一种实施例中，在设置有下加热板4的情形下，引导条可以形成在下加热板4的朝向上加热板3的板面上。当然，引导条的高度是低于成型模具的高度的，这样，上加热板3的下表面可以紧贴在成型模具的上表面上。

当然，壳体1可以具有多种结构形式，比如，一种实施例中，为了确保壳体1内的温度，提升预热效果，优选地，如图2所示的，壳体1的侧壁的内表面上设置有侧保温板8，壳体1的顶壁的内表面上设置有上保温板9，壳体1的底壁的内表面上依次设置有下保温板10、固定板11和隔热板12，其中，下加热板4设置在隔热板12上，固定板11作为载体，可以对其上的隔热板12和下加热板4具有良好的支撑作用，使得下加热板4对成型模具具有良好稳定的接触，使得成型模具能够均匀受热，而隔热板12可以为耐火材料，耐高温、保温隔热，在保护周围部件的同时，降低了热量散失。这样，通过各个位置处的保温板，可以确保壳体1内的温度满足预热需求；而壳体1上设置有惰性气体进气管13，这样可以向壳体1内注入惰性气体比如氮气，以在壳体1内形成氮气气氛，对壳体1内的成型模具比如石墨模具进行防氧化保护。

最后，本实用新型提供一种多模具热弯成型设备，如图1所示的，该多模具热弯成型设备包括以上任意所述的成型模具预热装置16和在推料方向上位于成型模具预热装置16下游的成型模具成型装置14，其中，在推料方向上，尾条的预热工位2能够与成型模具成型装置14的首条的成型工位15相通。这样，成型模具预热装置16上游的多个成型模具可以沿着推料方向一次性整齐地推入到首条的预热工位2内进行预热处理，比如，经过7个预热工位，预热区域的玻璃模具预热的七个工位可以将玻璃模具从室温加热到700度左右，满足玻璃变形温度。比如，成型模具每经过一段固定的时间，会从前一预热工位移动至下一预热工位进行加热，经过连续加热，成型模具在进入第7个预热工位时，成型模具的温度会被加热至700度左右，此时，成型模具内玻璃达到软化点温度，成型模具进入热弯成型区域。这样，如上的，该多模具热弯成型设备能够一次对多个成型模具进行处理，以提升生产效率和达到提高单台设备产能的目的。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种成型模具预热装置，其特征在于，包括壳体(1)，所述壳体(1)内设置有沿着推料方向间隔布置的多条预热工位(2)，在与推料方向垂直的布料方向上，每条预热工位(2)包括多个沿着布料方向间隔布置的成型模具定位位置，其中，多条预热工位(2)的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通。

2.根据权利要求1所述的成型模具预热装置，其特征在于，在每个成型模具定位位置处，所述壳体(1)内设置有上加热板(3)和下加热板(4)，所述上加热板(3)和所述下加热板(4)之间形成成型模具预热空间(5)。

3.根据权利要求2所述的成型模具预热装置，其特征在于，所述上加热板(3)和所述下加热板(4)中的至少一者能够升降。

4.根据权利要求3所述的成型模具预热装置，其特征在于，每条预热工位(2)中的多个所述上加热板(3)在布料方向上分成数量相同的多组，每组的多个上加热板(3)各自的连接杆伸缩地从壳体(1)的顶壁穿出后连接于同一个连接板(6)，该连接板(6)连接于驱动装置(7)，该驱动装置(7)能够带动每组的多个上加热板(3)同步升降。

5.根据权利要求4所述的成型模具预热装置，其特征在于，多组的驱动装置(7)同步带动每条预热工位(2)中全部的上加热板(3)升降；

其中，每条预热工位(2)中，上部的加热管(18)沿着布料方向从首位的上加热板(3)穿入并依次穿过各个上加热板(3)后从末尾的上加热板(3)穿出；

其中，每条预热工位(2)中，下部的加热管(18)沿着布料方向从首位的下加热板(4)穿入并依次穿过各个下加热板(4)后从末尾的下加热板(4)穿出。

6.根据权利要求2所述的成型模具预热装置，其特征在于，多条预热工位(2)的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通以形成推料槽。

7.根据权利要求6所述的成型模具预热装置，其特征在于，每个成型模具定位位置处设置有两个在布料方向上间隔布置的引导条，多条预热工位(2)中成型模具定位位置处的引导条沿着推料方向依次对齐以形成推料槽。

8.根据权利要求7所述的成型模具预热装置，其特征在于，引导条形成在下加热板(4)的朝向上加热板(3)的板面上。

9.根据权利要求2所述的成型模具预热装置，其特征在于，所述壳体(1)的侧壁的内表面上设置有侧保温板(8)，所述壳体(1)的顶壁的内表面上设置有上保温板(9)，所述壳体(1)的底壁的内表面上依次设置有下保温板(10)、固定板(11)和隔热板(12)，其中，下加热板(4)设置在隔热板(12)上；

所述壳体(1)上设置有惰性气体进气管(13)。

10.一种多模具热弯成型设备，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任意一项所述的成型模具预热装置(16)和在推料方向上位于下游的成型模具成型装置，其中，在推料方向上，尾条的预热工位(2)能够与成型模具成型装置(14)的首条的成型工位(15)相通。