CN208357774U - 一种自动化低压铸造轮毂生产装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了轮毂生产加工领域内的一种自动化低压铸造轮毂生产装置，包括底座，底座上设置有立柱，四个立柱两两对称，各立柱的上端水平设置有顶板，顶板上设置有导向孔，顶板上滑动连接有升降架，升降架包括四个升降杆，各升降杆的下端固定连接有上模板，顶板上固定有气缸架，气缸架上铰接有气缸，气缸的活塞杆伸出端穿过顶板并与上模板相铰接，上模板底部设有T形槽，底座上设置有四个侧模固定座，侧模固定座位于上模板外侧，底座下方对应设置有保温炉，保温炉的进口处对应设置有燃料输送机构，所述立柱上设有轮毂搬运机构。本实用新型能够实现自动化开模、合模，提高生产轮毂的效率。

Description

一种自动化低压铸造轮毂生产装置

技术领域

本实用新型属于轮毂生产加工领域，特别涉及一种低压铸造轮毂生产装置。

背景技术

现有技术中，铸造轮毂一般分为低压铸造轮毂和重力铸造轮毂。重力铸造主要依据凝固原理，按照冷却的先后顺序依次补缩；目前，大多数的汽车轮毂厂家大量使用重力铸造的方法制造汽车轮毂，但是轮毂铸件重力铸造的厚度比低压铸造厚，且重力铸造还有浇道口和浇冒口补缩用铝量大的特点，需要开模、合模、浇注及冷却次数多，造成能源和使用时间的浪费；所以在一些高端的镁铝合金的轮毂生产上一般使用低压铸造，低压铸造轮毂的原理是：给密封保温炉内充一定的干燥的压缩空气，保温炉内的金属液体在空气压力作用下，沿升液管向模具型腔冲型，使金属液体在模具型腔内凝固，得到紧密的铸件。目前的低压铸造轮毂模具在使用时，由于不能实现自动化开模、合模，导致生产轮毂效率较低，影响了工厂的产能和效益。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自动化低压铸造轮毂生产装置，能够实现自动化开模、合模，提高生产轮毂的效率，提高工厂的产能和效益。

本实用新型的目的是这样实现的：一种自动化低压铸造轮毂生产装置，包括底座，底座上竖直设置有至少四个立柱，四个立柱两两对称分布，各立柱的上端水平设置有顶板，顶板上对称设置有四个竖直贯通的导向孔，顶板上滑动连接有升降架，升降架包括四个穿过对应导向孔的升降杆，各升降杆的下端固定连接有上模板，上模板位于顶板下方，顶板上固定有气缸架，气缸架上铰接有气缸，气缸的活塞杆伸出端穿过顶板并与上模板相铰接，上模板底部设有用于固定下模的T形槽，所述底座上设置有四个侧模固定座，四个侧模固定座两两对称分布，侧模固定座位于上模板外侧，所述底座下方对应设置有保温炉，保温炉的进口处对应设置有燃料输送机构，所述立柱上设有轮毂搬运机构。

本实用新型工作时，底座上固定有下模，侧模固定座上安装有侧模，气缸带动上模板上下移动，升降杆沿着导向孔上下移动，合模时，气缸带动上模板下降，使得上模与下模合并；开模时，气缸带动上模板上升，使得上模与下模分开；燃料输送机构将燃料输送进保温炉，保温炉工作，使得型腔内的温度达到要求；开模后，轮毂搬运机构将轮毂铸件搬运到冷却装置进行冷却。与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：能够实现自动化开模、合模，提高生产轮毂的效率，提高工厂的产能和效益。

作为本实用新型的进一步改进，所述轮毂搬运机构包括滑动连接在其中一根立柱上的升降座，底座上设有气缸，气缸的活塞杆伸出端与升降座相铰接，升降座上经转轴连接有可转动的摆动臂，摆动臂端部设有托盘。开模后，轮毂铸件随着上模上升，气缸带动升降座沿着立柱上下升降，带动托盘移动到轮毂铸件下方，摆动臂摆动到轮毂铸件下方，轮毂铸件落在托盘上，托盘将轮毂铸件搬运走。

作为本实用新型的进一步改进，所述立柱的左侧和右侧对称设置有导轨，导轨的三个侧面均为导向面，升降座上固定连接有U形连接板，连接板的左右两端均连接有U形滑块，滑块的三个内侧面与各导向面匹配设置。通过设置两个导轨，在导轨上设置三个导向面，使得升降座上下移动更加平稳。

为了缓冲轮毂铸件落在托盘上受到的冲击，所述托盘包括上水平板和下水平板，上水平板和下水平板之间通过若干竖直的连接杆相连接，连接杆上端设有缓冲座，连接杆上套设有压簧，压簧上端弹性抵触在缓冲座底部，压簧下端弹性抵触在下水平板上。

作为本实用新型的进一步改进，所述燃料输送机构包括主动轮和从动轮，主动轮和从动轮之间经传动带传动连接。主动轮转动，通过传动带驱动从动轮转动，输送燃料。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为图1 局部结构示意图。

图3为本实用新型的左视图。

图4为底座的俯视图。

图5为立柱和升降座的主视图。

图6为立柱和升降座的俯视图。

图7为托盘的结构示意图。

其中，1底座，2立柱，3 顶板，4升降架，4a升降杆，5上模板，6气缸架，7气缸，8T形槽，9侧模固定座，10保温炉，11升降座，12转轴，13摆动臂，14托盘，15导轨，15a导向面，16连接板，17滑块，18上水平板，19下水平板，20连接杆，21压簧，22缓冲座，23传动带，24主动轮，25从动轮，26轮毂搬运机构。

具体实施方式

如图1-7所示，为一种自动化低压铸造轮毂生产装置，包括底座1，底座1上竖直设置有至少四个立柱2，四个立柱2两两对称分布，各立柱2的上端水平设置有顶板3，顶板3上对称设置有四个竖直贯通的导向孔，顶板3上滑动连接有升降架4，升降架4包括四个穿过对应导向孔的升降杆4a，各升降杆4a的下端固定连接有上模板5，上模板5位于顶板3下方，顶板3上固定有气缸架6，气缸架6上铰接有气缸7，气缸7的活塞杆伸出端穿过顶板3并与上模板5相铰接，上模板5底部设有用于固定下模的T形槽8，底座1上设置有四个侧模固定座9，四个侧模固定座9两两对称分布，侧模固定座9位于上模板5外侧，底座1下方对应设置有保温炉10，保温炉10的进口处对应设置有燃料输送机构，立柱2上设有轮毂搬运机构。所述轮毂搬运机构包括滑动连接在其中一根立柱2上的升降座11，底座1上设有气缸7，气缸7的活塞杆伸出端与升降座11相铰接，升降座11上经转轴12连接有可转动的摆动臂13，摆动臂13端部设有托盘14。立柱2的左侧和右侧对称设置有导轨15，导轨15的三个侧面均为导向面15a，升降座11上固定连接有U形连接板16，连接板16的左右两端均连接有U形滑块17，滑块17的三个内侧面与各导向面15a匹配设置。托盘14包括上水平板18和下水平板19，上水平板18和下水平板19之间通过若干竖直的连接杆20相连接，连接杆20上端设有缓冲座22，连接杆20上套设有压簧21，压簧21上端弹性抵触在缓冲座22底部，压簧21下端弹性抵触在下水平板19上。所述燃料输送机构包括主动轮24和从动轮25，主动轮24和从动轮25之间经传动带23传动连接。

本装置工作时，底座1上固定有下模，侧模固定座9上安装有侧模，气缸6带动上模板5上下移动，升降杆4a沿着导向孔上下移动，合模时，气缸7带动上模板5下降，使得上模与下模合并；开模时，气缸7带动上模板5上升，使得上模与下模分开；主动轮24转动，通过传动带23驱动从动轮25转动，输送燃料进保温炉10，保温炉10工作，使得型腔内的温度达到要求；开模后，轮毂铸件随着上模上升，气缸7带动升降座11沿着立柱2上下升降，带动托盘14移动到轮毂铸件下方，摆动臂13摆动到轮毂铸件下方，轮毂铸件落在托盘14上，托盘14将轮毂铸件搬运到冷却装置进行冷却。本装置的优点在于：能够实现自动化开模、合模，提高生产轮毂的效率，提高工厂的产能和效益。

本实用新型并不局限于上述实施例，在本实用新型公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本实用新型的保护范围内。

Claims (5)

1.一种自动化低压铸造轮毂生产装置，其特征在于，包括底座，底座上竖直设置有至少四个立柱，四个立柱两两对称分布，各立柱的上端水平设置有顶板，顶板上对称设置有四个竖直贯通的导向孔，顶板上滑动连接有升降架，升降架包括四个穿过对应导向孔的升降杆，各升降杆的下端固定连接有上模板，上模板位于顶板下方，顶板上固定有气缸架，气缸架上铰接有气缸，气缸的活塞杆伸出端穿过顶板并与上模板相铰接，上模板底部设有用于固定下模的T形槽，所述底座上设置有四个侧模固定座，四个侧模固定座两两对称分布，侧模固定座位于上模板外侧，所述底座下方对应设置有保温炉，保温炉的进口处对应设置有燃料输送机构，所述立柱上设有轮毂搬运机构。

2.根据权利要求1所述的一种自动化低压铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述轮毂搬运机构包括滑动连接在其中一根立柱上的升降座，底座上设有气缸，气缸的活塞杆伸出端与升降座相铰接，升降座上经转轴连接有可转动的摆动臂，摆动臂端部设有托盘。

3.根据权利要求2所述的一种自动化低压铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述立柱的左侧和右侧对称设置有导轨，导轨的三个侧面均为导向面，升降座上固定连接有U形连接板，连接板的左右两端均连接有U形滑块，滑块的三个内侧面与各导向面匹配设置。

4.根据权利要求2或3所述的一种自动化低压铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述托盘包括上水平板和下水平板，上水平板和下水平板之间通过若干竖直的连接杆相连接，连接杆上端设有缓冲座，连接杆上套设有压簧，压簧上端弹性抵触在缓冲座底部，压簧下端弹性抵触在下水平板上。

5.根据权利要求1-3任一项所述的一种自动化低压铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述燃料输送机构包括主动轮和从动轮，主动轮和从动轮之间经传动带传动连接。