CN208019480U - 直柄匕首钻铰复合刀 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了直柄匕首钻铰复合刀，包括匕首钻本体，匕首钻本体包括切削锥、校准部和刀柄，在匕首钻本体的侧壁上设置有若干个导屑槽，在切削锥和校准部之间设置有依次连接并共轴线的刮削段和铰削段，刮削段上远离铰削段的一端与切削锥连接，刮削段为等径轴体，铰削段为圆锥台，其小径端与刮削段连接，其大径端与校准部连接，铰削段的小径端直径与刮削段的直径匹配，铰削段的大径端直径与校准部的直径一致，导屑槽沿着平行于匕首钻本体的轴线的方向依次穿过刮削段和铰削段。匕首钻通过刮削段以及铰削段进行过渡，减小了切削锥以及校准部加工孔壁的切削量，继而使切削力保持在合理范围内，避免刀具产生振动，继而提高了孔壁的表面质量和加工精度。
Description
技术领域
本实用新型涉及刀具领域，具体涉及直柄匕首钻铰复合刀。
背景技术
钻头是一种对实体材料钻削出通孔或盲孔，同时能对已有的孔扩孔的刀具。常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。在一些生产制造中，为了提高钻孔效率并提高孔的表面质量以及尺寸精度，设计出了一种刀具：匕首钻。匕首钻通过前端的切削锥进行切削孔，并通过后端的校准部侧壁的挤压来成形孔的尺寸，并通过挤压提高孔壁的表面质量，降低孔壁的表面粗糙度，即匕首钻能通过一次钻削即能形成高精度、高表面质量的孔。
现有的匕首钻的结构示意图如图1所示。虽然匕首钻能通过一次钻削即能形成高精度、高表面质量的孔，但是匕首钻所能加工的孔径在8mm以下。当匕首钻所加工的孔径越大时，对应的切削余量越大，从而所需的切削力也变大，当切削力变大时，匕首钻会产生振动，这不仅降低了孔壁的表面质量，增大了孔壁的表面粗糙度，且还降低了孔的同轴度。当匕首钻加工的孔径超过8mm时，其加工的孔的精度低、孔壁粗糙度大。
实用新型内容
本实用新型目的在于提供直柄匕首钻铰复合刀，解决现有的匕首钻所加工的孔径不能超过8mm的问题。因此本实用新型设计出直柄匕首钻铰复合刀，以使本实用新型设计出的匕首钻能加工直径大于8mm的孔。
本实用新型通过下述技术方案实现：
直柄匕首钻铰复合刀，包括匕首钻本体，所述匕首钻本体包括依次连接并共轴线的切削锥、校准部和刀柄，在匕首钻本体的侧壁上设置有若干个导屑槽，匕首钻本体上相邻两个导屑槽之间的部位为刀齿，在所述切削锥和校准部之间设置有依次连接并共轴线的刮削段和铰削段，所述刮削段上远离铰削段的一端与切削锥连接，且刮削段为等径轴体，所述铰削段为圆锥台，其小径端与刮削段连接，其大径端与校准部连接，且铰削段的小径端直径与刮削段的直径匹配，铰削段的大径端直径与校准部的直径一致，所述导屑槽沿着平行于匕首钻本体的轴线的方向依次穿过刮削段和铰削段。
本实用新型，通过刮削段以及铰削段进行过渡，减小切削锥以及校准部加工孔壁的切削量，继而使切削力保持在合理范围内，避免刀具产生振动，继而提高了孔壁的表面质量和加工精度。
本实用新型通过增加刮削段和铰削段，以使匕首钻能加工直径大于8mm的孔。
进一步地，所述切削锥上、刮削段上以及铰削段的横截面中，位于相邻两个导屑槽之间的侧壁均包括依次连接且不共面的第一斜面和第二斜面，每个所述的横截面中，第一斜面上远离第二斜面的一端距离轴线的距离为r1，第一斜面和第二斜面之间的连接点距离轴线的距离为r2，第二斜面上远离第一斜面的一端距离轴线的距离为r3，r1＞r2＞r3，从切削锥上远离刀柄的一端沿着匕首钻本体的轴线看向匕首钻本体，沿着顺时针方向，依次为r1、r2、r3。
在常规的钻孔中从钻头的刀头一端沿钻头的轴线看过去，钻头沿逆时针转动，因此在本实用新型中，切削锥上、刮削段上以及铰削段的第一斜面上远离第二斜面的一端对孔壁分别进行钻削、刮削以及铰削处理，加工出的碎屑随着导屑槽的槽壁进入导屑槽中。
进一步地，所述第一斜面与第一斜面上远离第二斜面的一端的切线之间的夹角为锐角α。
所述锐角α为10°-25°，锐角α即为刀的后角，第一斜面为后刀面。
为了保证第一斜面上用于加工孔壁的强度，因此锐角α不宜过大。
由于匕首钻的直径偏小，因此其导屑槽的横截面受限于匕首钻的直径，当导屑槽的横截面偏小时，会导致铁屑缠绕在钻头上以及孔壁被划伤的情况，不仅不利于钻头对孔的加工，还会导致铁屑被刀具挤压在孔壁上，从而划伤孔壁，因此需要横截面尽可能大的导屑槽。而导屑槽的横截面大则需要减小每个刀齿的厚度或者加大锐角α的尺寸，而直接减小刀齿的厚度或者锐角α均会降低钻头的强度，降低其使用寿命。因此为了在增大导屑槽的横截面的同时避免上述缺陷产生，从而设置第二斜面，且使r1＞r2＞r3，从而在保持刀齿厚度不变、锐角α不变的情况下，第二斜面将第一斜面与导屑槽的槽壁连接，继而使第二斜面与孔壁之间还能存储一部分铁屑，继而防止导屑槽偏小时，铁屑缠绕在钻头上以及孔壁被划伤的情况出现。
进一步地，所述匕首钻本体在平行于轴线的平面的正投影中，切削锥的侧壁之间夹角以及铰削段侧壁之间的夹角均为锐角β。
所述锐角β为17°-25°。
进一步地，所述校准部的侧壁外凸成弧形面，且其轴线与匕首钻本体的轴线重合。将校准部的侧壁外凸从而形成圆柱韧带，相对一个平面的侧壁来说，弧形的侧壁不仅能保证刀齿的强度，还能增大校准部与孔的接触面，利于校准部挤压孔壁完成孔壁的加工。
本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本实用新型直柄匕首钻铰复合刀，通过刮削段以及铰削段进行过渡，减小切削锥以及校准部加工孔壁的切削量，继而使切削力保持在合理范围内，避免刀具产生振动，继而提高了孔壁的表面质量和加工精度，并能使匕首钻能加工直径大于8mm的孔；
2、本实用新型直柄匕首钻铰复合刀，设置第二斜面，r1＞r2＞r3，在保持刀齿厚度不变、锐角α不变的情况下，第二斜面将第一斜面与导屑槽的槽壁连接，继而使第二斜面与孔壁之间还能存储一部分铁屑，继而防止导屑槽偏小时，铁屑缠绕在钻头上以及孔壁被划伤的情况出现；
3、本实用新型直柄匕首钻铰复合刀，将校准部的侧壁外凸从而形成圆柱韧带，相对于一个平面的侧壁来说，弧形的侧壁不仅能保证刀齿的强度，还能增大校准部与孔的接触面，利于校准部挤压孔壁完成孔壁的加工。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：
图1为现有匕首钻的结构示意图；
图2为本实用新型的结构示意图；
图3为图2中E向的端面视图；
图4为图2中的刀头部位放大图；
图5为图2中A-A或B-B或C-C的结构示意图；
图6为图2中E-E的结构示意图。
附图中标记及对应的零部件名称：
1-切削锥，2-校准部，3-刀柄，4-导屑槽，5-刮削段，6-铰削段，7-第一斜面，8-第二斜面，9-侧壁。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。
实施例1
如图1-图6所示，本实用新型直柄匕首钻铰复合刀，包括匕首钻本体，所述匕首钻本体包括依次连接并共轴线的切削锥1、校准部2和刀柄3，在匕首钻本体的侧壁上设置有若干个导屑槽4，匕首钻本体上相邻两个导屑槽4之间的部位为刀齿，在所述切削锥1和校准部2之间设置有依次连接并共轴线的刮削段5和铰削段6，所述刮削段5上远离铰削段6的一端与切削锥1连接，且刮削段5为等径轴体，所述铰削段6为圆锥台，其小径端与刮削段5连接，其大径端与校准部2连接，且铰削段6的小径端直径与刮削段5的直径匹配，铰削段6的大径端直径与校准部2的直径一致，所述导屑槽4沿着平行于匕首钻本体的轴线的方向依次穿过刮削段5和铰削段6。
在加工直径径大于8mm的孔时，切削锥1进行钻孔，接着刮削段5对孔壁进行刮削，对孔壁进行进一步地加工，接着铰削段对孔壁进行铰削，在不断减小加工余量的同时提高孔壁的表面质量，接着校准部2对孔壁进行挤压，在将孔壁加工到预设尺寸的同时提高孔壁的表面质量。
本实用新型，通过刮削段5以及铰削段6进行过渡，减小切削锥1以及校准部2加工孔壁的切削量，继而使切削力保持在合理范围内，避免刀具产生振动，继而提高了孔壁的表面质量和加工精度。
本实用新型通过增加刮削段5和铰削段6，以使匕首钻能加工直径大于8mm的孔。
实施例2
本实施例是在实施例1的基础上，对匕首钻本体上加工孔壁的部位作出进一步说明。
如图2-图6所示，本实用新型直柄匕首钻铰复合刀，所述切削锥1上、刮削段5上以及铰削段6的横截面中，位于相邻两个导屑槽4之间的侧壁均包括依次连接且不共面的第一斜面7和第二斜面8，每个所述的横截面中，第一斜面7上远离第二斜面8的一端距离轴线的距离为r1，第一斜面7和第二斜面8之间的连接点距离轴线的距离为r2，第二斜面8上远离第一斜面7的一端距离轴线的距离为r3，r1＞r2＞r3，从切削锥1上远离刀柄3的一端沿着匕首钻本体的轴线看向匕首钻本体，沿着顺时针方向，依次为r1、r2、r3。
在常规的钻孔中从钻头的刀头一端沿钻头的轴线看过去，钻头沿逆时针转动，因此在本实用新型中，切削锥1上、刮削段5上以及铰削段6的第一斜面7上远离第二斜面8的一端对孔壁分别进行钻削、刮削以及铰削处理，加工出的碎屑随着导屑槽的槽壁进入导屑槽中。
实施例3
本实施例是在实施例2的基础上，对本实用新型作出进一步说明。
如图2-图6所示，本实用新型直柄匕首钻铰复合刀，当所采用的钻头的旋转方向相反时，与之对应的：从切削锥1上远离刀柄3的一端沿着匕首钻本体的轴线看向匕首钻本体，沿着逆时针方向，依次为r1、r2、r3。
实施例4
本实施例是在实施例3的基础上，对本实用新型作出进一步说明。
如图2-图6所示，本实用新型直柄匕首钻铰复合刀，所述第一斜面7与第一斜面7上远离第二斜面8的一端的切线之间的夹角为锐角α，所述锐角α为17.5°。
为了保证第一斜面上用于加工孔壁的强度，因此锐角α不宜过大。
由于匕首钻的直径偏小，因此其导屑槽的横截面受限于匕首钻的直径，当导屑槽的横截面偏小时，会导致铁屑缠绕在钻头上以及孔壁被划伤的情况，不仅不利于钻头对孔的加工，还会导致铁屑被刀具挤压在孔壁上，从而划伤孔壁，因此需要横截面尽可能大的导屑槽。而导屑槽的横截面大则需要减小每个刀齿的厚度或者加大锐角α的尺寸，而直接减小刀齿的厚度或者锐角α均会降低钻头的强度，降低其使用寿命。因此为了增大导屑槽的横截面同时避免上述缺陷产生，从而设置第二斜面8，并使r1＞r2＞r3，从而在保持刀齿厚度不变、锐角α不变的情况下，第二斜面将第一斜面7与导屑槽4的槽壁连接，继而使第二斜面8与孔壁之间还能存储一部分铁屑，继而防止导屑槽偏小时，铁屑缠绕在钻头上以及孔壁被划伤的情况出现。
进一步地，所述匕首钻本体在平行于轴线的平面的正投影中，切削锥1的侧壁之间夹角以及铰削段6侧壁之间的夹角均为锐角β，所述锐角β为22°。
实施例5
本实施例是在实施例1的基础上，对校准部2上加工孔壁的部位作出进一步说明。
如图2-图6所示，本实用新型直柄匕首钻铰复合刀，所述校准部2的侧壁9外凸成弧形面，且其轴线与匕首钻本体的轴线重合。将校准部2的侧壁9外凸从而形成圆柱韧带，相对于一个平面的侧壁9来说，弧形的侧壁9不仅能保证刀齿的强度，还能增大校准部2与孔的接触面，利于校准部2挤压孔壁完成孔壁的加工。
实施例6
本实施例是在实施例1的基础上，对本实用新型作出进一步说明。
在加工直径小于8mm的孔时，采用传统的匕首钻进行加工，孔壁的粗糙度Ra≤0.8。
在加工直径为10mm的孔时，采用传统的匕首钻进行加工，经过粗糙度测量，得出孔壁的粗糙度Ra为0.8-1.6。
在加工直径为10mm的孔时，采用本实用新型所设计出的刀具加工时，经过粗糙度测量，得出孔壁的粗糙度Ra为0.4-0.8。
由上可知，本实用新型极大地改善了匕首钻加工直径大于8mm孔的粗糙度，利于制造业中，直接采用本实用新型一次成形高精度的孔，提高加工效率。
以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.直柄匕首钻铰复合刀，包括匕首钻本体，所述匕首钻本体包括依次连接并共轴线的切削锥(1)、校准部(2)和刀柄(3)，在匕首钻本体的侧壁上设置有若干个导屑槽(4)，其特征在于：在所述切削锥(1)和校准部(2)之间设置有依次连接并共轴线的刮削段(5)和铰削段(6)，所述刮削段(5)上远离铰削段(6)的一端与切削锥(1)连接，且刮削段(5)为等径轴体，所述铰削段(6)为圆锥台，其小径端与刮削段(5)连接，其大径端与校准部(2)连接，且铰削段(6)的小径端直径与刮削段(5)的直径匹配，铰削段(6)的大径端直径与校准部(2)的直径一致，所述导屑槽(4)沿着平行于匕首钻本体的轴线的方向依次穿过刮削段(5)和铰削段(6)。
2.根据权利要求1所述的直柄匕首钻铰复合刀，其特征在于：所述切削锥(1)上、刮削段(5)上以及铰削段(6)的横截面中，位于相邻两个导屑槽(4)之间的侧壁均包括依次连接且不共面的第一斜面(7)和第二斜面(8)，每个所述的横截面中，第一斜面(7)上远离第二斜面(8)的一端距离轴线的距离为r1，第一斜面(7)和第二斜面(8)之间的连接点距离轴线的距离为r2，第二斜面(8)上远离第一斜面(7)的一端距离轴线的距离为r3，r1＞r2＞r3，从切削锥(1)上远离刀柄(3)的一端沿着匕首钻本体的轴线看向匕首钻本体，沿着顺时针方向，依次为r1、r2、r3。
3.根据权利要求2所述的直柄匕首钻铰复合刀，其特征在于：所述第一斜面(7)与第一斜面(7)上远离第二斜面(8)的一端的切线之间的夹角为锐角α。
4.根据权利要求3所述的直柄匕首钻铰复合刀，其特征在于：所述锐角α为10°-25°。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的直柄匕首钻铰复合刀，其特征在于：所述匕首钻本体在平行于轴线的平面的正投影中，切削锥(1)的侧壁之间夹角以及铰削段(6)侧壁之间的夹角均为锐角β。
6.根据权利要求5所述的直柄匕首钻铰复合刀，其特征在于：所述锐角β为17°-25°。
7.根据权利要求1、2、3、4、6中任一项所述的直柄匕首钻铰复合刀，其特征在于：所述校准部(2)的侧壁(9)外凸成圆弧形面，且其轴线与匕首钻本体的轴线重合。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| JP2021024023A (ja) * | 2019-08-02 | 2021-02-22 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | ドリル及び被穿孔品の製造方法 |
| EP4035814A1 (en) * | 2021-01-28 | 2022-08-03 | Subaru Corporation | Drill and method of producing drilled product |
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- 2018-04-11 CN CN201820513396.3U patent/CN208019480U/zh not_active Expired - Fee Related
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