CN207914938U - 一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机 - Google Patents
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Abstract
一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，包括工作台，所述工作台呈方形结构，所述工作台上设置有顶出座、压合机架以及控制器，压合板底部设置多个按压头，能够一次性压合多个扬声器半成品，效率高。特殊设计的按压头结构，通过支撑柱以及支撑板结构向下压合；为了保证扬声器半成品的安全压合，一方面在按压板的底部独特设置防护层，不会对表面零件进行刮擦；另一方面按压头中部设置均匀分布缓冲弹簧，使得能够完成压合动作的同时对半成品不造成损坏。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种压合设备，特别是一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机。
背景技术
扬声器扬声器又称“喇叭”。是一种十分常用的电声换能器件，在发声的电子电气设备中都能见到它。
在进行扬声器生产时，需要对扬声器半成品上的零件进行压合工作，由于扬声器零件小，不易操作，现目前的压合工作大多是由工人使用锤子等工具对其进行人工压合，效率低下，不能很好的适应大规模生产的需求。
实用新型内容
本实用新型针对上述问题，公开了一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机。
具体的技术方案如下：
一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，其特征在于，包括工作台，所述工作台呈方形结构，所述工作台上设置有顶出座、压合机架以及控制器，所述压合机架上包括立柱和横梁，所述立柱数量为两个，所述立柱底部固定连接于所述工作台顶部，所述横梁数量为一个，所述横梁两端与所述立柱顶端固定连接；两个所述立柱呈左右对称分布；所述横梁上固定设置有定位柱，所述定位柱呈圆柱体结构，数量为两个，设置于所述横梁中间两侧；
所述压合机架上设置有压合油缸，所述压合油缸数量为两个，所述压合油缸呈对称分布于所述横梁顶部两侧；所述压合油缸与所述横梁固定连接；所述压合油缸上设置有压合油缸连接杆，所述压合油缸连接杆数量为两个，所述压合油缸连接杆顶部与所述压合油缸固定连接，底部贯穿横梁，延伸至横梁下方并，所述油缸连接杆底部固定设置有压合板；两个所述油缸连接杆分别连接于所述压合板顶部两端；两个所述油缸连接杆呈左右对称设置；
所述压合板呈长方形板体结构，所述压合板上设置有按压头，所述按压头数量为18个，在所述压合板底部呈6*3矩阵分布；所述按压头自上而下包括支撑柱、支撑板、缓冲弹簧以及按压板，所述支撑柱呈圆柱形结构，所述支撑板呈圆形板体结构，所述支撑柱底部与所述支撑板顶部中心位置固定连接，每个所述按压头上的缓冲弹簧数量为5个，每个所述缓冲弹簧顶部与所述支撑板底部固定连接，底部与所述按压板固定连接，4个所述缓冲弹簧均匀分布在所述支撑板底面四周，一个所述缓冲弹簧位于所述支撑板底部中心位置；所述按压板为圆形板体结构，所述按压板大小、形状均与所述支撑板一致；所述按压板底部设有由橡胶弹性体构成的防护层；所述按压板上设置有两个固定通孔，所述固定通孔呈圆形通孔，所述两个固定通孔位于所述按压板中间位置的两端；所述定位柱顶部与所述横梁固定连接，底部贯穿固定通孔；
所述顶出座呈长方体结构，所述顶出座位于所述压合板下方位置，顶出座底部与所述工作台顶部固定连接，所述顶出座顶部设置顶出槽，所述顶出槽数量为18个，所述顶出槽在顶出座上呈3*6矩阵分布，所述顶出槽与所述按压头位置相对应；所述顶出槽为凹槽，为圆台形，呈上宽下窄结构，所述顶出槽底部中心位置设有固定凹槽，所述固定凹槽呈圆柱体结构，所述固定凹槽中心位置设置有连接通孔；所述顶出座内设置有三个圆柱形的空腔，所述空腔位于所述连接通孔底部；
所述顶出槽内设置有顶出块，所述顶出块数量为18个，分布于每个所述顶出槽内，所述顶出块为一体式结构，包括圆盘和滑动柱，所述圆盘嵌合在所述固定凹槽内；所述滑动柱为方形柱体，所述滑动柱底部呈倾斜斜面，所述滑动柱顶部于圆盘底部中心位置固定连接，底部贯穿连接通孔，伸入至空腔内；
每个所述空腔内部设置有顶出杆，所述顶出杆呈圆柱体结构，所述顶出杆数量为三个，所述顶出杆上均匀设置有6个顶出凸起，所述顶出凸起呈半球体结构，所述顶出凸起与顶出杆呈一体式结构，所述顶出凸起位于所述顶出杆顶部；所述顶出杆一端***至顶出座的空腔内，另一端固定连接有顶出支架；所述顶出支架为“山”字型结构，所述顶出支架一侧均匀连接三个顶出杆，另一侧固定连接有顶出气缸连接杆，所述顶出气缸连接杆一端连接有顶出气缸；所述顶出座一侧固定连接有气缸座，所述气缸座底部固定在工作台上，所述顶出气缸底部固定连接在所述气缸座上；
所述控制器呈方形结构，所述控制器固定于所述工作台顶部一侧所述控制器固定于所述工作台顶部一侧所述控制器为PLC控制器，所述控制器通过电缆连接顶出气缸以及压合油缸。
进一步的，所述顶出凸起位于所述滑动柱下方位置。
进一步的，所述顶出杆上相邻顶出块的间距与相邻顶出座间距相对应。
进一步的，所述连接通孔为方形通孔。
进一步的，所述圆盘形状、大小与所述固定凹槽内对应。
进一步的，所述滑动柱形状、大小与所述连接通孔相对应。
进一步的，所述立柱为一体式结构，为上窄下宽结构，其底部呈长方体，上部呈四棱台结构。
进一步的，所述横梁呈长方体结构。
进一步的，所述按压头在所述压合板底部呈均匀分布。
进一步的，所述定位柱形状、大小与所述固定通孔形状、大小相对应。
本实用新型的有益效果为：
使用时，将代加工的半成品置于顶出槽内部的圆盘上，启动控制器，控制器启动气缸，气缸带动气缸连接杆推出，气缸连接杆带动顶出支架运动，顶出支架带动顶出杆向顶出座方形运动，顶出杆上的顶出凸起发生位移，由于滑动柱底面呈倾斜斜面，因此顶出凸起移动时将滑动柱顶出，带动圆盘向上顶出，实现半成品被顶出动作，控制器间隔3秒启动油缸，油缸带动油缸连接杆向下运动，压合板随之向下运动进行压合，压合2秒，完成压合动作，控制器发出指令控制油缸带动油缸连接杆向上运动，压合板随之向上运动回复到初始位置。最后控制器控制气缸带动气缸连接杆返回初始位置。
特殊设置压合机架，采用独特的立柱结构，底部呈长方体，上部呈四棱台的上窄下宽结构，稳定性高。且通过双油缸对称设置，压合力均匀，使用牢靠。特别设置定位柱，使得压合板在上下运动的过程中保证竖直方向准确，不发生横向位移，有助于压合准确，定位效果佳。
压合板底部设置多个按压头，能够一次性压合多个扬声器半成品，效率高。特殊设计的按压头结构，通过支撑柱以及支撑板结构向下压合；为了保证扬声器半成品的安全压合，一方面在按压板的底部独特设置防护层，防护层由橡胶弹性体构成，材质软，接触扬声器半成品表面时不会对表面零件进行刮擦，能够有效保证表面细小零件的完整；另一方面按压头中部设置均匀分布的5个缓冲弹簧，压合板向下压合的过程中用力不方便控制，有了弹簧的缓冲效果，能够保证最后在压合时，压合力减小，使得能够完成压合动作的同时对半成品不造成损坏。
本实用新型通过采用多个顶出槽，一次性可顶出加工18个半成品工件，大大提高企业生产效率，适应现代企业的大规模生产。采用多个顶出块配合顶出杆设计，顶出块采用的滑动柱底部特殊的倾斜结构设计，能够使得在顶出块能够平滑顶出，稳定性好。
附图说明
图1为本实用新型主视图。
图2为本实用新型压合板仰视图。
图3为本实用新型按压头放大示意图。
图4为本实用新型缓冲弹簧在支撑板底部分布示意图。
图5为本实用新型顶出座与气缸座的俯视图。
图6为本实用新型图5的A-A向剖面图。
图7为本实用新型顶出座侧视图。
具体实施方式
为使本实用新型的技术方案更加清晰明确，下面结合附图对本实用新型进行进一步描述，任何对本实用新型技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本实用新型保护范围。本实用新型中所提及的固定连接，固定设置均为机械领域中的通用连接方式，焊接、胶粘、螺栓螺母连接以及螺钉连接均可。
附图标记说明
压合机架3、立柱31、横梁32、定位柱33；
压合油缸4、压合油缸连接杆41；
压合板1、固定通孔11、按压头2、支撑柱21、支撑板22、缓冲弹簧23、按压板24、防护层25；
顶出座5、顶出槽51、固定凹槽52、连接通孔53、空腔54；
顶出块6、圆盘61、滑动柱62；
顶出杆7、顶出凸起71；
顶出支架8；
顶出气缸9、顶出气缸连接杆91、气缸座92；
控制器10、工作台101。
一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，其特征在于，包括工作台，所述工作台呈方形结构，所述工作台上设置有顶出座、压合机架以及控制器，所述压合机架上包括立柱和横梁，所述立柱数量为两个，所述立柱底部固定连接于所述工作台顶部，所述横梁数量为一个，所述横梁两端与所述立柱顶端固定连接；两个所述立柱呈左右对称分布；所述横梁上固定设置有定位柱，所述定位柱呈圆柱体结构，数量为两个，设置于所述横梁中间两侧；
所述压合机架上设置有压合油缸，所述压合油缸数量为两个，所述压合油缸呈对称分布于所述横梁顶部两侧；所述压合油缸与所述横梁固定连接；所述压合油缸上设置有压合油缸连接杆，所述压合油缸连接杆数量为两个，所述压合油缸连接杆顶部与所述压合油缸固定连接，底部贯穿横梁，延伸至横梁下方并，所述油缸连接杆底部固定设置有压合板；两个所述油缸连接杆分别连接于所述压合板顶部两端；两个所述油缸连接杆呈左右对称设置；
所述压合板呈长方形板体结构，所述压合板上设置有按压头，所述按压头数量为18个，在所述压合板底部呈6*3矩阵分布；所述按压头自上而下包括支撑柱、支撑板、缓冲弹簧以及按压板，所述支撑柱呈圆柱形结构，所述支撑板呈圆形板体结构，所述支撑柱底部与所述支撑板顶部中心位置固定连接，每个所述按压头上的缓冲弹簧数量为5个，每个所述缓冲弹簧顶部与所述支撑板底部固定连接，底部与所述按压板固定连接，4个所述缓冲弹簧均匀分布在所述支撑板底面四周，一个所述缓冲弹簧位于所述支撑板底部中心位置；所述按压板为圆形板体结构，所述按压板大小、形状均与所述支撑板一致；所述按压板底部设有由橡胶弹性体构成的防护层；所述按压板上设置有两个固定通孔，所述固定通孔呈圆形通孔，所述两个固定通孔位于所述按压板中间位置的两端；所述定位柱顶部与所述横梁固定连接，底部贯穿固定通孔；
所述顶出座呈长方体结构，所述顶出座位于所述压合板下方位置，顶出座底部与所述工作台顶部固定连接，所述顶出座顶部设置顶出槽，所述顶出槽数量为18个，所述顶出槽在顶出座上呈3*6矩阵分布，所述顶出槽与所述按压头位置相对应；所述顶出槽为凹槽，为圆台形，呈上宽下窄结构，所述顶出槽底部中心位置设有固定凹槽，所述固定凹槽呈圆柱体结构，所述固定凹槽中心位置设置有连接通孔；所述顶出座内设置有三个圆柱形的空腔，所述空腔位于所述连接通孔底部；
所述顶出槽内设置有顶出块，所述顶出块数量为18个，分布于每个所述顶出槽内，所述顶出块为一体式结构，包括圆盘和滑动柱，所述圆盘嵌合在所述固定凹槽内；所述滑动柱为方形柱体，所述滑动柱底部呈倾斜斜面，所述滑动柱顶部于圆盘底部中心位置固定连接，底部贯穿连接通孔，伸入至空腔内；
每个所述空腔内部设置有顶出杆，所述顶出杆呈圆柱体结构，所述顶出杆数量为三个，所述顶出杆上均匀设置有6个顶出凸起，所述顶出凸起呈半球体结构，所述顶出凸起与顶出杆呈一体式结构，所述顶出凸起位于所述顶出杆顶部；所述顶出杆一端***至顶出座的空腔内，另一端固定连接有顶出支架；所述顶出支架为“山”字型结构，所述顶出支架一侧均匀连接三个顶出杆，另一侧固定连接有顶出气缸连接杆，所述顶出气缸连接杆一端连接有顶出气缸；所述顶出座一侧固定连接有气缸座，所述气缸座底部固定在工作台上，所述顶出气缸底部固定连接在所述气缸座上；
所述控制器呈方形结构，所述控制器固定于所述工作台顶部一侧所述控制器固定于所述工作台顶部一侧所述控制器为PLC控制器，所述控制器通过电缆连接顶出气缸以及压合油缸。
进一步的，所述顶出凸起位于所述滑动柱下方位置。
进一步的，所述顶出杆上相邻顶出块的间距与相邻顶出座间距相对应。
进一步的，所述连接通孔为方形通孔。
进一步的，所述圆盘形状、大小与所述固定凹槽内对应。
进一步的，所述滑动柱形状、大小与所述连接通孔相对应。
进一步的，所述立柱为一体式结构，为上窄下宽结构，其底部呈长方体，上部呈四棱台结构。
进一步的，所述横梁呈长方体结构。
进一步的，所述按压头在所述压合板底部呈均匀分布。
进一步的，所述定位柱形状、大小与所述固定通孔形状、大小相对应。
本实用新型的有益效果为：
使用时，将代加工的半成品置于顶出槽内部的圆盘上，启动控制器，控制器启动气缸，气缸带动气缸连接杆推出，气缸连接杆带动顶出支架运动，顶出支架带动顶出杆向顶出座方形运动，顶出杆上的顶出凸起发生位移，由于滑动柱底面呈倾斜斜面，因此顶出凸起移动时将滑动柱顶出，带动圆盘向上顶出，实现半成品被顶出动作，控制器间隔3秒启动油缸，油缸带动油缸连接杆向下运动，压合板随之向下运动进行压合，压合2秒，完成压合动作，控制器发出指令控制油缸带动油缸连接杆向上运动，压合板随之向上运动回复到初始位置。最后控制器控制气缸带动气缸连接杆返回初始位置。
特殊设置压合机架，采用独特的立柱结构，底部呈长方体，上部呈四棱台的上窄下宽结构，稳定性高。且通过双油缸对称设置，压合力均匀，使用牢靠。特别设置定位柱，使得压合板在上下运动的过程中保证竖直方向准确，不发生横向位移，有助于压合准确，定位效果佳。
压合板底部设置多个按压头，能够一次性压合多个扬声器半成品，效率高。特殊设计的按压头结构，通过支撑柱以及支撑板结构向下压合；为了保证扬声器半成品的安全压合，一方面在按压板的底部独特设置防护层，防护层由橡胶弹性体构成，材质软，接触扬声器半成品表面时不会对表面零件进行刮擦，能够有效保证表面细小零件的完整；另一方面按压头中部设置均匀分布的5个缓冲弹簧，压合板向下压合的过程中用力不方便控制，有了弹簧的缓冲效果，能够保证最后在压合时，压合力减小，使得能够完成压合动作的同时对半成品不造成损坏。
本实用新型通过采用多个顶出槽，一次性可顶出加工18个半成品工件，大大提高企业生产效率，适应现代企业的大规模生产。采用多个顶出块配合顶出杆设计，顶出块采用的滑动柱底部特殊的倾斜结构设计，能够使得在顶出块能够平滑顶出，稳定性好。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，其特征在于，包括工作台，所述工作台呈方形结构，所述工作台上设置有顶出座、压合机架以及控制器，所述压合机架上包括立柱和横梁，所述立柱数量为两个，所述立柱底部固定连接于所述工作台顶部，所述横梁数量为一个，所述横梁两端与所述立柱顶端固定连接；两个所述立柱呈左右对称分布；所述横梁上固定设置有定位柱，所述定位柱呈圆柱体结构，数量为两个，设置于所述横梁中间两侧；
所述压合机架上设置有压合油缸，所述压合油缸数量为两个，所述压合油缸呈对称分布于所述横梁顶部两侧；所述压合油缸与所述横梁固定连接；所述压合油缸上设置有压合油缸连接杆，所述压合油缸连接杆数量为两个，所述压合油缸连接杆顶部与所述压合油缸固定连接，底部贯穿横梁，延伸至横梁下方并，所述油缸连接杆底部固定设置有压合板；两个所述油缸连接杆分别连接于所述压合板顶部两端；两个所述油缸连接杆呈左右对称设置；
所述压合板呈长方形板体结构，所述压合板上设置有按压头，所述按压头数量为18个，在所述压合板底部呈6*3矩阵分布；所述按压头自上而下包括支撑柱、支撑板、缓冲弹簧以及按压板，所述支撑柱呈圆柱形结构，所述支撑板呈圆形板体结构，所述支撑柱底部与所述支撑板顶部中心位置固定连接，每个所述按压头上的缓冲弹簧数量为5个，每个所述缓冲弹簧顶部与所述支撑板底部固定连接，底部与所述按压板固定连接，4个所述缓冲弹簧均匀分布在所述支撑板底面四周，一个所述缓冲弹簧位于所述支撑板底部中心位置；所述按压板为圆形板体结构，所述按压板大小、形状均与所述支撑板一致；所述按压板底部设有由橡胶弹性体构成的防护层；所述按压板上设置有两个固定通孔，所述固定通孔呈圆形通孔，所述两个固定通孔位于所述按压板中间位置的两端；所述定位柱顶部与所述横梁固定连接，底部贯穿固定通孔；
所述顶出座呈长方体结构，所述顶出座位于所述压合板下方位置，顶出座底部与所述工作台顶部固定连接，所述顶出座顶部设置顶出槽，所述顶出槽数量为18个，所述顶出槽在顶出座上呈3*6矩阵分布，所述顶出槽与所述按压头位置相对应；所述顶出槽为凹槽，为圆台形，呈上宽下窄结构，所述顶出槽底部中心位置设有固定凹槽，所述固定凹槽呈圆柱体结构，所述固定凹槽中心位置设置有连接通孔；所述顶出座内设置有三个圆柱形的空腔，所述空腔位于所述连接通孔底部；
所述顶出槽内设置有顶出块，所述顶出块数量为18个，分布于每个所述顶出槽内，所述顶出块为一体式结构，包括圆盘和滑动柱，所述圆盘嵌合在所述固定凹槽内；所述滑动柱为方形柱体，所述滑动柱底部呈倾斜斜面，所述滑动柱顶部于圆盘底部中心位置固定连接，底部贯穿连接通孔，伸入至空腔内；
每个所述空腔内部设置有顶出杆，所述顶出杆呈圆柱体结构，所述顶出杆数量为三个，所述顶出杆上均匀设置有6个顶出凸起，所述顶出凸起呈半球体结构，所述顶出凸起与顶出杆呈一体式结构，所述顶出凸起位于所述顶出杆顶部；所述顶出杆一端***至顶出座的空腔内，另一端固定连接有顶出支架；所述顶出支架为“山”字型结构，所述顶出支架一侧均匀连接三个顶出杆，另一侧固定连接有顶出气缸连接杆，所述顶出气缸连接杆一端连接有顶出气缸；所述顶出座一侧固定连接有气缸座，所述气缸座底部固定在工作台上，所述顶出气缸底部固定连接在所述气缸座上；
所述控制器呈方形结构，所述控制器固定于所述工作台顶部一侧所述控制器固定于所述工作台顶部一侧所述控制器为PLC控制器，所述控制器通过电缆连接顶出气缸以及压合油缸。
2.如权利要求1所述的一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，其特征在于，所述顶出凸起位于所述滑动柱下方位置。
3.如权利要求1所述的一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，其特征在于，所述顶出杆上相邻顶出块的间距与相邻顶出座间距相对应。
4.如权利要求1所述的一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，其特征在于，所述连接通孔为方形通孔。
5.如权利要求1所述的一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，其特征在于，所述圆盘形状、大小与所述固定凹槽内对应。
6.如权利要求1所述的一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，其特征在于，所述滑动柱形状、大小与所述连接通孔相对应。
7.如权利要求1所述的一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，其特征在于，所述立柱为一体式结构，为上窄下宽结构，其底部呈长方体，上部呈四棱台结构。
8.如权利要求1所述的一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，其特征在于，所述横梁呈长方体结构。
9.如权利要求1所述的一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，其特征在于，所述按压头在所述压合板底部呈均匀分布。
10.如权利要求1所述的一种扬声器柔性制造生产线的自动化压合机，其特征在于，所述定位柱形状、大小与所述固定通孔形状、大小相对应。
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20180928 Termination date: 20181222 |
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