CN207189901U - 一种自动成型装置 - Google Patents

Abstract

一种自动成型装置，其包括成型机、进模输送带、出模输送带、第一气缸、第二气缸和升降台。第一气缸设置于进模输送带一侧，用于将膏模从待推进位置推向升降台；升降台设置于成型机的模塞的下方，升降台用于对膏模进行定位；第二气缸设置于进模输送带一侧，用于将加工完毕的膏模推向出模输送带。

Description

一种自动成型装置

技术领域

本实用新型涉及一种自动成型装置，尤其适用于生产陶瓷的自动成型装置。

背景技术

现代陶瓷生产过程所使用的成型装置具有两种：半自动成型装置和自动成型装置。半自动成型装置结构简单，造价便宜，但是在陶瓷加工工作中，模腔的送进、取出等均由人工完成，因而该种工作方式效率低，劳动强度大，而且由于个人参与过程中，模腔放置位置不固定等原因，会造成产品质量不稳定。自动成型装置中，模腔的送进、取出等由自动成型装置的各种机械结构完成，其工作效率远高于半自动成型装置，然而自动化成型装置，其结构复杂，造价高，并且维护难度大。

现有的陶瓷成型装置一般采用固定工作台式滚压成型机，其结构为：在机架的正面固装着主轴的轴承座，主轴的底部装有空套在轴上的三角带轮和摩擦离合器，模座固定在主轴的顶部，机架顶面装有支承滚头架的支座，滚头架与支座之间以铰链联接，使之能绕支座摆动。它具有结构简单紧凑，生产率高，操作维修方便，造价便宜等特点，应用比较广泛，主要用于小盘、碟、碗的成型，我国瓷厂较多用。但由于工人的取模、放模、投泥等操作与滚压成形操作在同一工作位置进行，故安全性稍差，另外工人劳动强度仍然很大，另外也不利于与今后陶瓷自动化生产线的兼容。

因而，提供一种结构简单，低廉的自动成型装置成为本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

基于上述目的，本实用新型提出了一种自动成型装置，其包括成型机、进模输送带和出模输送带，成型机用于对膏模的模腔进行加工，进模输送带位于成型机的一侧，用于将膏模向成型机输送，出模输送带位于成型机的另一侧，用于将经加工的膏模向外输送，并且该自动成型装置还包括：第一气缸、第二气缸、升降台。其中，第一气缸设置于进模输送带一侧，用于将膏模从待推进位置推向升降台；升降台设置于成型机的模塞的下方，升降台用于对膏模进行定位，其具有卡槽和升降装置，当膏模送至升降台时，升降装置下降，膏模自动落入卡槽，膏模被定位；当膏模由成型机完成加工，升降装置上升，将膏模抬起；第二气缸设置于进模输送带一侧，用于将加工完毕的膏模推向出模输送带。

进一步，第一气缸设有第一感应装置，第一感应装置用于检测待加工的膏模是否进入待推进位置。

进一步，第二气缸设有第二感应装置，第二感应装置用于监测待加工的膏模是否加工完毕。

进一步，第二感应装置通过监测膏模是否达到预定高度来监测膏模是否加工完毕。

进一步，膏模的模腔具有陶瓷耳把腔。

进一步，第一气缸、第二气缸可为液压缸装置。

进一步，升降台包括气缸装置或液压缸装置，借由气缸装置或液压缸装置实现升降功能。

本实用新型的自动成型装置，通过设置了两个气缸或液压缸使得膏模能够自动进、出成型机，同时由于设置了可自动定位的升降台，是的整个成型过程均实现了自动化。由于本实用新型的自动成型装置仅通过几个气缸或液压缸就能实现自动化生产，因而使得自动成型装置，成本较低，进一步地，由于结构简单，因而维护成本较低，同时由于实现了自动化生产，因而能够省去较高的人工成本，且具有较高的生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的装置的主视图；

图2是本实用新型的装置的俯视图。

其中，附图标记所表示的部件如下：

1：自动成型装置

2：成型机

3：膏模

4：第一气缸

5：升降台

6：第二气缸

7：顶推板

8：进模传送带

9：出模传送带

10：第三气缸

11：第一支杆

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步描述。

如图1、2所示，一种自动成型装置1，一种自动成型装置1，其包括成型机2、进模输送带8和出模输送带9，成型机2用于对膏模3的模腔进行加工，进模输送带8位于成型机2的一侧，用于将膏模3向成型机2输送，出模输送带9位于成型机2的另一侧，用于将经加工的膏模3向外输送，并且该自动成型装置1还包括：第一气缸4、第二气缸6、升降台5。其中，第一气缸4设置于进模输送带8一侧，用于将膏模3从待推进位置推向升降台5；升降台5设置于成型机2的模塞12的下方，升降台5用于对膏模3进行定位，其具有卡槽和升降装置，当膏模3送至升降台5时，升降装置下降，膏模3自动落入卡槽，膏模3被定位；当膏模3由成型机2完成加工，升降装置上升，将膏模3抬起；第二气缸6设置于进模输送带8一侧，用于将加工完毕的膏模3推向出模输送带9。通过气缸这种简单的机构对膏模3进行推送，可以改善半自动成型装置1存在的需要人工搬运的问题，同时也解决了现有自动成型装置1价格高，维修难度大的问题。

为了保证第一气缸4、第二气缸6与膏模3接触时不对膏模3造成碰撞伤害，其对应的端部均可以进一步设置与膏模3外形对应的顶推板7。并且进一步地，可将顶推板7与气缸的推杆结构之间设置为可拆卸结构，从而保证在对不同外形的膏模3进行加工时，可以更换不同的顶推板7。优选地，还可以在顶推板7进一步设置诸如橡胶等缓冲物，进一步减轻对膏模3的碰撞作用。

进一步，第一气缸4设有第一感应装置，第一感应装置用于检测待加工的膏模3是否进入待推进位置。当第一感应装置感应到膏模3进入待推进位置时，***做出指令，由第一气缸4执行动作，将膏模3推进升降台5。

进一步，第二气缸6设有第二感应装置，第二感应装置用于监测待加工的膏模3是否加工完毕。第二感应装置通过监测膏模3是否达到预定高度来监测膏模3是否加工完毕。由于成型机2完成对膏模3中模腔的加工后，升降台5渐渐抬高膏模3，因而可以通过膏模3是否升高到预定位置来判断是否可以将膏模3推到出模输送带9。

进一步，膏模3的模腔具有陶瓷耳把腔。通过在模腔内设置陶瓷耳把腔，使得本实用新型的自动成型装置1不仅可以加工没有耳把的陶瓷杯体，还可以一体成型地加工具有耳把的陶瓷杯。

进一步，升降台5包括气缸装置或液压缸装置，借由气缸装置或液压缸装置实现升降功能。如图2所述，升降台5包括第三气缸10、第一支杆11以及设在第三气缸10和第一支杆11之间的杠杆结构。通过设置杠杆结构，可以实现灵活地并且省力地对升降台5进行升降作业。

本实用新型的自动成型装置1工作时，过程如下：进模输送带8将膏模3向前输送，当膏模3被传输至待推进装置时，第一感应装置发出信号至控制器，控制器发出指令，使第一气缸4执行动作，将膏模3推送至升降台5；然后升降台5借由第三气缸10作用使得第一支杆11下降，此时待加工的膏模3由重力作用，自动下落，并由升降台5的卡槽进行定位，而后成型机2的机头下降，由成型机2的模塞12对膏模3的模腔进行加工；加工完毕后，升降台5的第一支杆11上升，抬升膏模3，当升至预定高度时，第二感应发出信号至控制器，控制器发出指令，使第二气缸6执行动作，将膏模3从升降台5推送至出模输送带9，从而完成加工过程。

虽然上述实施例中给出了具体的实施例的运用，然而在不违背本发明的基本构思和发明思想的前提下，还可以对其构件和/或***替换为其他具备相同功能的构件和/或***。例如，用于推进的装置为第一气缸、第二气缸，然而，该气缸也可替换为液压缸装置。又例如，升降台可由气缸装置或液压缸装置直接推动实现升降功能，也可以通过链传动机构或者齿轮传动机构来传递动力来使得升降台进行升降作业。

通过如上设置的自动成型装置可以在实现自动化生产的同时，还可以大大降低设备成本，同时保证较高的成品优良率。

Claims (7)

1.一种自动成型装置，其包括成型机、进模输送带和出模输送带，所述成型机用于对膏模的模腔进行加工，所述进模输送带位于所述成型机的一侧，用于将所述膏模向所述成型机输送，所述出模输送带位于所述成型机的另一侧，用于将经加工的所述膏模向外输送，其特征在于：

所述自动成型装置还包括：

第一气缸，所述第一气缸设置于所述进模输送带一侧，用于将所述膏模从待推进位置推向升降台；

所述升降台，所述升降台设置于所述成型机的模塞的下方，所述升降台用于对所述膏模进行定位，其具有卡槽和升降装置，当所述膏模送至所述升降台时，所述升降装置下降，所述膏模自动落入卡槽，所述膏模被定位；当所述膏模由所述成型机完成加工，所述升降装置上升，将所述膏模抬起；

第二气缸；所述第二气缸设置于所述进模输送带一侧，用于将加工完毕的所述膏模推向所述出模输送带。

2.根据权利要求1所述的自动成型装置，其特征在于：所述第一气缸设有第一感应装置，所述第一感应装置用于检测待加工的所述膏模是否进入待推进位置。

3.根据权利要求2所述的自动成型装置，其特征在于：所述第二气缸设有第二感应装置，所述第二感应装置用于监测待加工的所述膏模是否加工完毕。

4.根据权利要求3所述的自动成型装置，其特征在于：所述第二感应装置通过监测所述膏模是否达到预定高度来监测所述膏模是否加工完毕。

5.根据权利要求1所述的自动成型装置，其特征在于：所述膏模的模腔具有陶瓷耳把腔。

6.根据权利要求1所述的自动成型装置，其特征在于：所述第一气缸、所述第二气缸可为液压缸装置。

7.根据权利要求1所述的自动成型装置，其特征在于：所述升降台包括气缸装置或液压缸装置，借由所述气缸装置或所述液压缸装置实现升降功能。