CN207171654U - 一种油气微量润滑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种油气微量润滑装置，包括微电脑控制***、输油管路、第一输气管路、第二输气管路及混合油气输送管路；微电脑控制***同时控制输油管路、第一输气管路、第二输气管路及混合油气输送管路；输油管路、第一输气管路及第二输气管路均与混合油气输送管路连通，输油管路与第一输气管路及第二输气管路连通；本实用新型解决了当前油气***润滑给油精确定量的问题，能够定量给油，可根据主轴油量的实际需求任意调整及设定供油时间周期，实现了对油气压力的检测、油气给油状态的监控、模块式组合增加润滑点数及不同润滑点数的变化。

Description

一种油气微量润滑装置

技术领域

本实用新型涉及油气润滑领域，特别是指一种油气微量润滑装置。

背景技术

现有的机床加工领域中，主轴的转速越来越高，机床广泛采用电主轴，电主轴的转速都在10000r/min以上，要确保加工的高速高效可靠，电主轴的性能至关重要，而影响电主轴性能的主要因素是轴承的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型提出一种油气微量润滑装置，主要用于高转速的电主轴，即以压缩空气为动力源，给微型泵提供4-7bar的驱动力，由微型泵将设定的定量润滑介质输送至混合阀，使得润滑介质在经过与压缩空气混合形成油气两相流，由压缩空气将润滑油输送至电主轴轴承滚动体表面起到润滑和冷却作用；解决了当前油气***润滑给油精确定量的问题，能够定量给油，可根据主轴油量的实际需求任意调整及设定供油时间周期，实现了对油气压力的检测、油气给油状态的监控、模块式组合增加润滑点数及不同润滑点数的变化。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种油气微量润滑装置，包括：微电脑控制***、输油管路、第一输气管路、第二输气管路及混合油气输送管路；所述微电脑控制***同时控制所述输油管路、第一输气管路、第二输气管路及混合油气输送管路；所述输油管路及第一输气管路同时与所述混合油气输送管路连通或者所述输油管路与第二输气管路连通后的管路与所述混合油气输送管路连通；

所述第一输气管路用于将原始的空气减压后输送到所述混合油气输送管路并将所述混合油气输送管路内的润滑油带到润滑终端；所述第一输气管路与所述混合油气输送管路连通时，所述第二输气管路停止驱动所述输油管路与所述混合油气输送管路连通以停止向所述混合油气输送管路输送润滑油；

所述第二输气管路用于提供原始空气来驱动所述输油管路与混合油气输送管路的连通；所述第二输气管路驱动所述输油管路与所述混合油气输送管路连通时，所述第一输气管路与所述混合油气输送管路断开以停止向所述混合油气输送管路输送减压空气；

所述输油管路用于向所述混合油气输送管路间歇地输送润滑油。

进一步，

还包括油箱，所述油箱底部连通有润滑油输送通路，所述润滑油输送通路与所述输油管路连通；所述输油管路还连通有混合单元，所述混合单元包括油气混合底座及微型泵，所述微型泵设置于所述油气混合底座上方并与所述油气混合底座连通；所述输油管路与所述混合油气输送管路通过所述微型泵连通；所述油箱内的润滑油通过自身重力作用依次经由油箱、润滑油输送通路、输油管路后由所述微型泵按照所述微电脑控制***设定好的油量运输到所述混合油气输送管路；

所述润滑油输送通路侧壁设置有用于检测油箱内润滑油液位的外置液位检测元件，所述微电脑控制***内设置有液位判断控制模块，所述液位检测元件与所述液位判断控制模块连接；

所述油气混合底座内设置有给油状态传感器，所述微电脑控制***中设置有给油状态检测模块，所述给油状态传感器与所述给油状态检测模块连接；

所述微型泵上设置有柱塞，所述第二输气管路输送原始空气时，原始空气驱动所述柱塞打开以使所述输油管路与混合油气输送管路连通；不同的润滑终端所需要的润滑油的油量不同，根据不同的用油量在微型泵上调节，以向润滑终端提供与润滑终端所需油量等量的润滑油。

进一步，所述第一输气管路与第二输气管路同时连接有二位五通电磁阀，所述第一输气管路及第二输气管路的与所述二位五通电磁阀连接的一端均为起始端；

所述二位五通电磁阀控制所述第二输气管路连通时，所述第一输气管路关闭；同时所述第二输气管路内的原始空气驱动所述柱塞打开，使得所述输油管路向所述混合油气输送管路供油；

所述二位五通电磁阀控制所述第一输气管路连通时，所述第二输气管路关闭，此时柱塞不受力并回复到原位，所述输油管路停止向所述混合油气输送管路输油，同时所述第一输气管路内的原始空气被压缩减压后在所述混合油气输送管路内与进入所述混合油气输送管路内的润滑油混合并将润滑油输送至润滑终端；

所述微电脑控制***控制所述二位五通电磁阀与所述第一输气管路及第二输气管路交替连通的交替动作；常态下给油时间结束时，所述二位五通电磁阀始终与所述第一输气管路连通，所述第一输气管路一直处于通气状态随时准备为所述混合油气输送管路输送经过减压的空气；当按照微电脑控制***中的程序设定好的时间需要给润滑终端提供润滑油时，所述二位五通电磁阀与所述第二输气管路连通、与所述第一输气管路断开，所述第二输气管路提供常压空气驱动所述柱塞打开以使所述输油管路与所述混合油气输送管路连通，进而向所述混合油气输送管路输送润滑油；其中，所述二位五通电磁阀控制所述第二输气管路打开的动作每次持续时间为0.5～1s，即所述第一输气管路的关闭时间为0.5～1s；且用户可以根据实际需要来设置所述第二输气管路打开的动作频率，比如20次/小时或10次/小时；当给油结束时，所述二位五通电磁阀与所述第二输气管路断开、与所述第一输气管路连通，所述第一输气管路一直处于通路状态随时准备为所述混合油气输送管路输送经过减压的空气，所述第二输气管路一直处于关闭状态，即所述输油管路与所述混合油气输送管路断开。

进一步，

所述第一输气管路上自起始端开始依次设置有用于将原始空气减压的气源过滤减压阀、用于检测所述第一输气管路内的压力的气源压力元件；

所述气源压力元件为压力传感器，所述微电脑控制***内设置有油气气源压力检测处理模块，所述压力传感器与所述油气气源压力检测处理模块连接；

所述压力传感器将检测到的压力信号传送给油气气源压力检测处理模块，所述油气气源压力检测处理模块将电信号转化为压力值数字信号并在LED屏幕显示。

进一步，

所述输油管路上靠近所述微型泵的一端内侧设置有用于检测是否通油的磁性元件，所述输油管路外侧设置有与所述磁性元件相互作用的磁性传感器，所述微电脑控制***内设置有给油状态接收模块，所述磁性传感器与所述给油状态接收模块连接；

当磁性传感器感应到所述磁性元件的磁性时，说明输油管路内有油通过，磁性传感器将信号传递给所述给油状态接收模块；当磁性传感器感应不到所述磁性元件的磁性时，说明输油管路内无油通过，磁性传感器将信号传递给所述给油状态接收模块，微电脑控制***根据不同的状况进行不同的后续动作。

进一步，

所述混合单元设置有多个；优选的，所述油气混合底座最多可设置8个，即微电脑控制***可以连接8个终端点，所述多个混合单元并联设置，每个混合单元内设置有微型泵，所述第一输气管路及第二输气管路均与多个所述油气混合底座内的微型泵连接；

每个所述微型泵均连接有不同的润滑终端，根据不同的润滑终端所需的润滑油油量的大小，使用柱塞进行调节。

更进一步，

所述微电脑控制***内还设置有主控制面板、初始功能模块、快速初始模块、设定/编程模块、正常操作模块、报警模块、参数设定模块及重启模块；所述液位判断控制模块、给油状态检测模块、油气气源压力检测处理模块、给油状态接收模块、初始功能模块、快速初始模块、设定/编程模块、正常操作模块、报警模块、参数设定模块及重启模块均与所述主控制面板连接；

所述初始功能模块连接有初始功能键及重新启动键，按下初始功能键时，按下10秒，进入初始模式，进入初始模块后主控制面板按照一秒停、一秒开的交替方式驱动微型泵上的柱塞以清除油气混合底座内的空气，此过程时间为10分钟，空气清除完成后开始润滑工作；

所述快速初始模块连接有快速初始键，按下所述快速初始键后进入快速初始模式，在快速初始模式下主控制面板控制微型泵以半秒起停的方式来清除混合油气输送管路内的空气；

所述设定/编程模块连接有编程键，按下所述编程键后，进入设定/编程模式，操作人员在此模式下设定各项相关参数；

所述正常操作模块连接有数字显示器、LED指示灯时间显示键及空气压力显示键，按下所述时间显示键后，所述数字显示器上显示润滑倒计时时间；按下所述空气压力显示键后显示空气压力值；

所述报警模块也与所述数字显示器连接，当出现故障时，所述数字显示器上显示报警码，故障清除后，清除报警状态后回到正常的操作模式；

所述参数设定模块连接有参数设定键，按下所述参数设定键后，进行参数选择，依据表中的设定依次选择参数项；

所述重启模块连接有重启键，当故障清除后按下所述重启键以清除报警状态回复正常操纵模式，参数设定保存后按下所述重启键以重新启动***运行。

本实用新型主要用于高转速的电主轴，即以空气为动力源，给微型泵提供4-7bar的驱动力，由微型泵将经过设定的定量润滑介质输送至油气混合底座，使得润滑介质在经过与减压后的空气混合形成油气两相流，由减压后的空气将润滑油输送至电主轴轴承滚动体表面等润滑终端以起到润滑和冷却作用；解决了当前油气***润滑给油精确定量的问题，能够定量给油，可根据主轴油量的实际需求任意调整及设定供油时间周期，实现了对油气压力的检测、油气给油状态的监控、模块式组合增加润滑点数及不同润滑点数的变化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施例中一种油气微量润滑装置的平面结构连接关系示意图；

图2为图1所示的油气微量润滑装置中的微电脑控制***的结构简图；

图3为图1、图2所示的油气微量润滑装置中的微电脑控制***与输油管路的连接关系示意图；

图4为图1～图3所示的油气微量润滑装置的微电脑控制***、输油管路、微型泵及混合油气输送管路的连接关系示意图；

图5为图1、图2所示的油气微量润滑装置的二位五通电磁阀、微电脑控制***及第一输气管路的连接关系示意图；

图6为图1、图2、图5所示的油气微量润滑装置的二位五通电磁阀、微电脑控制***、第一输气管路及混合油气输送管路的连接关系示意图；

图7为图1～图6所示的油气微量润滑装置的微电脑控制***、输油管路、微型泵、二位五通电磁阀、第一输气管路及混合油气输送管路的连接关系示意图；

图8为图1所示的油气微量润滑装置的二位五通电磁阀、第二输气管路及微型泵的连接关系示意图；

图9为图1、图8所示的油气微量润滑装置的二位五通电磁阀、第二输气管路、微型泵及混合油气输送管路的连接关系示意图；

图10为图1～图9所示的油气微量润滑装置的微电脑控制***的各个结构连接关系示意图；

图11为图1～图10所示的油气微量润滑装置的具体实施例的整体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的具体实施例中，见图1～图11，一种油气微量润滑装置，包括：

微电脑控制***1、输油管路2、第一输气管路4、第二输气管路5及混合油气输送管路3；微电脑控制***1同时控制输油管路2、第一输气管路4、第二输气管路5及混合油气输送管路3；输油管路2、第一输气管路4同时与混合油气输送管路3连通，或者输油管路2与第二输气管路5连通后的管路与混合油气输送管路3连通；

第一输气管路4用于将原始的空气减压后输送到混合油气输送管路3并将混合油气输送管路3内的润滑油带到润滑终端；第一输气管路4与混合油气输送管路3连通时，第二输气管路5停止驱动输油管路2与混合油气输送管路3连通以停止向混合油气输送管路3输送润滑油；

第二输气管路5用于提供原始空气来驱动输油管路2与混合油气输送管路3的连通；第二输气管路5驱动输油管路2与混合油气输送管路3连通时，第一输气管路4与混合油气输送管路3断开以停止向混合油气输送管路3输送减压气体；

在混合油气输送管路3内，掺有空气的润滑油与减压后的空气混合后在减压空气的带动下输送至终端润滑端；

输油管路2用于向混合油气输送管路3间歇地输送润滑油。

在本实用新型的具体实施例中，见图1～图4，还包括油箱21，油箱21的底部连通有润滑油输送通路211，润滑油输送通路与输油管路连通；输油管路2还连通有混合单元7，混合单元7包括油气混合底座71及微型泵72，微型泵72设置于油气混合底座71上方并与油气混合底座71连通；输油管路2与混合油气输送管路3通过微型泵72连通；其中油箱21用于储存润滑油，油箱21内的润滑油通过自身重力作用依次经由油箱21、润滑油输送通路211、输油管路2后由微型泵72按照微电脑控制***1设定好的油量运输到混合油气输送管路3；为了更精确地检测出是否有润滑油进入油气混合底座71内，在润滑油输送通路211侧壁设置了用于检测油箱21内润滑油液位的外置液位检测元件22，微电脑控制***1内设置有液位判断控制模块101，液位检测元件22与液位判断控制模块101连接；油气混合底座71内设置有给油状态传感器711，微电脑控制***1中设置有给油状态检测模块102，给油状态传感器711与给油状态检测模块102连接；微型泵72上设置有柱塞721，第二输气管路5输送原始空气时，原始空气驱动柱塞721打开以使输油管路2与混合油气输送管路3连通；不同的润滑终端所需要的润滑油的油量不同，根据不同的用油量在微型泵72上调节，以向润滑终端提供与润滑终端所需油量等量的润滑油；使用时，根据润滑终端的用油量，手动调节柱塞721的螺距，以设定好输油量。

在本实用新型的具体实施例中，见图1～图11，第一输气管路4与第二输气管路5同时连接有二位五通电磁阀6；第一输气管路4及第二输气管路5的与二位五通电磁阀6连接的一端为起始端；

二位五通电磁阀6控制第二输气管路5连通时，第一输气管路4关闭；同时第二输气管路5内的原始空气驱动柱塞721打开，使得输油管路2向混合油气输送管路3供油；

二位五通电磁阀6控制第一输气管路4连通时，第二输气管路5关闭，此时柱塞721不受力并回复到原位，输油管路2停止向混合油气输送管路3输油，同时第一输气管路4内的原始空气被减压后在混合油气输送管路3内与进入混合油气输送管路3内的润滑油混合并将润滑油输送至润滑终端；

微电脑控制***1控制二位五通电磁阀6与第一输气管路4及第二输气管路5交替连通的交替动作；常态下给油结束时，二位五通电磁阀6始终与第一输气管路4连通，第一输气管路4一直处于通气状态随时准备为混合油气输送管路3输送经过减压的空气；当按照微电脑控制***中的程序设定好的时间需要给润滑终端提供润滑油时，二位五通电磁阀6与第二输气管路5连通、与第一输气管路4断开，第二输气管路5提供常压空气驱动柱塞721打开以使输油管路2与混合油气输送管路3连通，进而向混合油气输送管路3输送润滑油；其中，二位五通电磁阀6控制第二输气管路5打开的动作每次持续时间为0.5～1s，即第一输气管路4的关闭时间为0.5～1s；且用户可以根据实际需要来设置第二输气管路5打开的动作频率，比如20次/小时或10次/小时；当给油结束时，二位五通电磁阀6与第二输气管路5断开、与第一输气管路4连通，第一输气管路4一直处于通路状态随时准备为混合油气输送管路3输送经过减压的空气，第二输气管路5一直处于关闭状态，即输油管路2与混合油气输送管路3断开。

在本实用新型的具体实施例中，见图1～图11，第一输气管路4上自起始端开始依次设置有用于将原始空气压缩减压的气源过滤减压阀41、用于检测第二输气管路内的压力的气源压力元件42；气源压力元件42同时与微电脑控制***1连接；气源压力元件42为压力传感器，微电脑控制***1内设置有油气气源压力检测处理模块103，压力传感器42同时与油气气源压力检测处理模块103连接；压力传感器42用于检测油气的压力状态，当第一输气管路4内的气体压力低于或高于设定值时，压力传感器42发出警报，同时停止输气；压力传感器42将检测到的压力电信号传送给油气气源压力检测处理模块103，油气气源压力检测处理模块103将电信号转化为压力值数字信号并在LED屏幕上显示。

在本实用新型的具体实施例中，见图1～图11，输油管路2上靠近微型泵72的一端内侧设置有用于检测是否通油的磁性元件722，输油管路2的外侧设置有与磁性元件722相互作用的磁性传感器723，微电脑控制***1内设置有给油状态接收模块104，磁性传感器723与给油状态接收模块104连接；当磁性传感器723感应到磁性元件722的磁性时，说明输油管路2内有油通过，磁性传感器723将信号传递给给油状态接收模块104；当磁性传感器723感应不到磁性元件722的磁性时，说明输油管路2内无油通过，磁性传感器723将信号传递给给油状态接收模块104，微电脑控制***1根据不同的状况进行不同的后续动作。

在本实用新型的具体实施例中，见图1～图10，混合单元7设置有多个，每个混合单元7内均设置有微型泵72；优选的，油气混合底座71最多可设置8个，即微电脑控制***1可以连接8个终端点，多个混合单元7并联设置，微型泵72与油气混合底座71的个数及混合油气输送管路3的条数可根据实际需要润滑的部件的数量进行设置；第一输气管路4及第二输气管路5均与多个油气混合底座71内的微型泵72连接；每个微型泵72均连接有不同的润滑终端，根据不同的润滑终端所需的润滑油油量的大小，使用柱塞721进行调节油量。在本实用新型的具体实施例中，见图1～图11，微电脑控制***1内还设置有主控制面板100、初始功能模块105、快速初始模块106、设定/编程模块107、正常操作模块108、报警模块109、参数设定模块110及重启模块111；液位判断控制模块101、给油状态检测模块102、油气气源压力检测处理模块103、给油状态接收模块104、初始功能模块105、快速初始模块106、设定/编程模块107、正常操作模块108、报警模块109、参数设定模块110及重启模块111均与主控制面板100连接；

初始功能模块105连接有初始功能键1051及重新启动键1052，按下初始功能键1051长按10秒时，进入初始模式，进入初始模块后主控制面板100按照一秒停、一秒开的交替方式驱动微型泵72上的柱塞721以清除油气混合底座71内的空气，此过程时间为10分钟，空气清除完成后开始润滑工作；

快速初始模块106连接有快速初始键1061，按下快速初始键1061后进入快速初始模式，在快速初始模式下主控制面板100控制微型泵72以半秒起停的方式来清除第一输气管路4及第二输气管路5内的空气；

设定/编程模块107连接有编程键1071，按下编程键1071后，进入设定/编程模式，操作人员在此模式下设定各项相关参数；

正常操作模块108连接有数字显示器1081、LED指示灯时间显示键1082及空气压力显示键1083，按下时间显示键后，数字显示器上显示润滑倒计时时间；按下空气压力显示键1083后显示空气压力值；

报警模块109也与数字显示器1081连接，当出现故障时，数字显示器1081上显示报警码，故障清除后，清除报警状态后回到正常的操作模式；

参数设定模块110连接有参数设定键1101，按下参数设定键1101后，进行参数选择，依据表中的设定依次选择参数项；

重启模块111连接有重启键1111，当故障清除后按下重启键1111以清除报警状态回复正常操纵模式，参数设定保存后按下重启键1111以重新启动***运行。

在本实用新型的具体实施例中，见图1～图11，压缩空气为4～7bar，当二位五通电磁阀6通电后进入气源过滤减压阀41的压缩空气经过减压后直接进入油气混合底座并在油气混合底座内与润滑油混合；当二位五通电磁阀6失电时，气源进入微型泵72，微型泵72根据微电脑控制***1设定的供油周期往微型泵72内输送驱动气源，使得微型泵72工作将润滑油及压缩气体输送至轴承润滑位置以提供润滑冷却作用。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种油气微量润滑装置，其特征在于：包括微电脑控制***、输油管路、第一输气管路、第二输气管路及混合油气输送管路；所述微电脑控制***同时控制所述输油管路、第一输气管路、第二输气管路及混合油气输送管路；所述输油管路及第一输气管路同时与所述混合油气输送管路连通或者所述输油管路与第二输气管路连通后的管路与所述混合油气输送管路连通。

2.如权利要求1所述的油气微量润滑装置，其特征在于：

还包括油箱，所述油箱底部连通有润滑油输送通路，所述润滑油输送通路与所述输油管路连通；所述输油管路还连通有混合单元，所述混合单元包括油气混合底座及微型泵，所述微型泵设置于所述油气混合底座上方且与所述油气混合底座连通；所述输油管路与所述混合油气输送管路通过所述微型泵连通；

所述润滑油输送通路侧壁设置有用于检测油箱内润滑油液位的外置液位检测元件，所述微电脑控制***内设置有液位判断控制模块，所述液位检测元件与所述液位判断控制模块连接；

所述油气混合底座内设置有给油状态传感器，所述微电脑控制***中设置有给油状态检测模块，所述给油状态传感器与所述给油状态检测模块连接；

所述微型泵上设置有用于控制所述输油管路与所述混合油气输送管路连通的柱塞。

3.如权利要求2所述的油气微量润滑装置，其特征在于：

所述第一输气管路与第二输气管路同时连接有二位五通电磁阀，所述第一输气管路及第二输气管路的与所述二位五通电磁阀连接的一端均为起始端；

所述二位五通电磁阀与所述第一输气管路连通或者与所述第二输气管路连通；

所述二位五通电磁阀与所述微电脑控制***连接。

4.如权利要求3所述的油气微量润滑装置，其特征在于：

所述第一输气管路上自起始端开始依次设置有用于将原始空气压缩减压的气源过滤减压阀、用于检测所述第一输气管路内的压力的气源压力元件；

所述气源压力元件为压力传感器，所述微电脑控制***内设置有油气气源压力检测处理模块，所述压力传感器与所述油气气源压力检测处理模块及LED屏幕连接。

5.如权利要求4所述的油气微量润滑装置，其特征在于：

所述输油管路上靠近所述微型泵的一端内侧设置有用于检测是否通油的磁性元件，所述输油管路外侧设置有与所述磁性元件相互作用的磁性传感器，所述微电脑控制***内设置有给油状态接收模块，所述磁性传感器与所述给油状态接收模块连接。

6.如权利要求5所述的油气微量润滑装置，其特征在于：

所述混合单元设置有多个，所述多个混合单元并联设置，每个混合单元内设置有微型泵，所述第一输气管路及第二输气管路均与多个所述油气混合底座内的微型泵连接。

7.如权利要求6所述的油气微量润滑装置，其特征在于：

所述微电脑控制***内还设置有主控制面板、初始功能模块、快速初始模块、设定/编程模块、正常操作模块、报警模块、参数设定模块及重启模块；所述液位判断控制模块、给油状态检测模块、油气气源压力检测处理模块、给油状态接收模块、初始功能模块、快速初始模块、设定/编程模块、正常操作模块、报警模块、参数设定模块及重启模块均与所述主控制面板连接；

所述初始功能模块连接有初始功能键及重新启动键；

所述快速初始模块连接有快速初始键；所述设定/编程模块连接有编程键；

所述正常操作模块连接有数字显示器、LED指示灯时间显示键及空气压力显示键；

所述报警模块也与所述数字显示器连接；

所述参数设定模块连接有进行参数选择的参数设定键；

所述重启模块连接有重启键。