CN206827740U - 一种全自动绕膜机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动绕膜机，包括送膜装置、绕膜装置、上管装置、卸管装置、切膜装置；所述绕膜装置包括底座、设于底座上的主导轨、位于主导轨上的机架、设于机架上的转动主轴，所述转动主轴上设有转盘，转盘的盘面上轴向阵列有多根与所述转动主轴平行且能够自转的芯轴，所述机架上还设有驱动所述主轴转动使得各个芯轴依次间隙转动到上管工位、绕膜工位、卸管工位的主轴驱动机构；所述底座上还设有驱动所述机架使得绕膜装置交替靠近和远离所述送膜装置的绕膜驱动辊的机架驱动机构。本实用新型可实现自动装管、自动涂水、自动绕膜、自动切膜、自动卸管等动作，自动化程度高、极大地减少了人工，提高了工作效率，降低了生产成本。

Description

一种全自动绕膜机

技术领域

本实用新型属于塑料薄膜制造设备技术领域，尤其涉及一种将能够自动上管、自动绕膜、自动卸管的全自动绕膜装置。

背景技术

食品保鲜膜、包装用薄膜是日常生产、生活中广泛使用的物品。众所周知，食品保鲜膜、包装用薄膜需要绕卷在芯管上供人们使用。目前，将膜绕在纸筒上已经实现了自动化，但是装管、卸管和切断塑料薄膜还需要人工操作，不仅需要大量的工人，并且生产效率低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够自动上管、自动绕膜、自动切膜以及自动卸管的全自动绕膜机，以克服现有技术存在的不足。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

一种全自动绕膜机，包括送膜装置、绕膜装置、上管装置、卸管装置、切膜装置；

所述绕膜装置包括底座、设于底座上的主导轨、位于主导轨上的机架、设于机架上的转动主轴，所述转动主轴上设有转盘，转盘的盘面上轴向阵列有多根与所述转动主轴平行且能够自转的芯轴，所述机架上还设有驱动所述主轴转动使得各个芯轴依次间隙转动到上管工位、绕膜工位、卸管工位的主轴驱动机构；所述底座上还设有驱动所述机架使得绕膜装置交替靠近和远离所述送膜装置的绕膜驱动辊的机架驱动机构；

所述机架上设有绕膜时顶住停留在绕膜工位上的芯轴的自由端的顶紧机构；

所述上管装置位于所述绕膜装置后端一侧，包括有送管台，所述送管 台的前边沿设有对应所述上管工位的管槽，所述管槽旁设有将落入所述管槽内的芯管拨动到停留在所述上管工位的芯轴上的上管拨动机构；

所述卸管装置设于机架上，具有将绕好薄膜的芯管从停留在所述卸管工位的芯轴上拨下的卸管拨动机构；

所述主轴驱动机构、所述机架驱动机构、所述顶紧机构、所述切膜装置、所述上管拨动机构和所述卸管拨动机构均通过导线与控制器连接。

在本实用新型进一步改进中，所述上管工位和绕膜工位之间还设有涂水工位，所述涂水工位下方设置将水涂到芯管上的涂水装置。有了该涂水装置，在绕膜之前，先将芯管表面润湿，这样有利于绕膜之前，薄膜的端头落在芯管上时能够附着在芯管表面，避免刚开始绕膜时，薄膜从芯管上脱落。

在本实用新型具体实施方式中，所述主轴驱动机构由设于机架上的第一伺服电机以及连接在所述第一伺服电机和所述转动主轴的齿轮组件构成，所述第一伺服电机通过导线与控制器连接。

在本实用新型具体实施方式中，所述上管拨动机构和所述卸管拨动机构均由无杆气缸、设于所述无杆气缸上的滑轨、设于所述滑轨上且由无杆气缸内活塞带动的滑块以及连接在所述滑块上的拨杆构成，所述上管拨动机构中的无杆气缸和所述卸管拨动机构中的无杆气缸均通过导线与控制器连接。

所述顶紧机构为顶紧气缸，所述顶紧气缸设置在机架外侧对应绕膜工位的位置，所述顶紧气缸的端头设置有朝向停留在绕膜工位的芯轴的可转锥形头，所述顶紧气缸通过导线与控制器连接。这种结构的顶紧机构既能够在绕膜时支撑住芯轴，又不影响芯轴的转动。

所述芯轴上还套设有拨盘，芯轴转至卸管工位时，所述卸管拨动机构的拨杆的自由端插在所述拨盘上，所述上管拨动机构的拨杆的自由端位于所述管槽的上方。

在本实用新型的具体实施方式中，所述机架驱动机构包括第二伺服电机，轨道、丝杆螺母组件、滑座、拉钩、回复弹簧以及复位气缸；所述第二伺服电机设置在所述底座上并位于所述轨道后方，所述滑座设置在所述 轨道上，所述第二伺服电机和所述滑座之间通过所述丝杆螺母组件连接，所述拉钩后端连接在所述滑座上，前端的钩头伸出到机架底部前横杠的前方；所述回复弹簧后端固定在所述底座上，前端抵顶住机架底部前横杠的后侧面上；所述复位气缸固定在底座上，所述复位气缸的活塞杆朝向机架底部前横杠后侧面，所述第二伺服电机和所述复位气缸通过导线与控制器连接。

所述上管工位位于所述转盘的后部，所述涂水工位位于所述转盘的底部，所述绕膜工位位于所述转盘的前部，所述卸管工位位于所述转盘的顶部。

所述送膜装置的绕膜驱动辊前方的其中一送膜辊的端头连接有计米器，所述计米器通过导线与控制器连接。

所述切膜装置位于所述绕膜工位的斜上方，其由切膜气缸、连接在所述切膜气缸的活塞杆端头的撑架以及被撑架撑开的钢丝构成，所述切膜气缸的活塞杆端头朝向所述绕膜工位和所述卸管工位之间的区间。

采用上述技术方案，芯管滚入送滚台的管槽内，然后由控制器控制上管拨动机构的无杆气缸驱动上管拨动机构中的拨杆将位于管槽的芯轴拨动到停留在上管工位位置的芯轴上。之后，控制器控制第一伺服电机驱动转盘向涂水工位方向转动，套上芯管的芯轴转动到涂水工位，其上的芯管会与涂水装置中涂水辊摩擦自转，从而表面被湿润。再然后控制器控制第一伺服电机驱动转盘继续转动，之前湿润好的芯管在芯轴上被带动到绕膜工位，控制器控制顶紧气缸伸出活塞杆由可转锥形头顶住芯轴的自由端，切断需缠绕的薄膜的端头搭在芯管上，之后控制器控制机架驱动机构瞬间驱动绕膜装置与送膜机构接近，使得绕膜工位上的芯管与旋转的送膜机构的绕膜驱动辊接触，旋转的绕膜驱动辊带动芯轴及其上的芯管自转，从而使得薄膜绕在芯管上，在绕膜的过程中，机架驱动机构会拉动绕膜装置慢慢远离送膜辊，但送膜辊不会脱离芯管上膜卷，始终保持对芯轴的旋转驱动，从而适应芯管上膜卷厚度的变化，在计米器监测下，当绕在芯管上的薄膜达到规定的长度，机架驱动机构会拉动绕膜装置使得膜卷完全与绕膜驱动辊脱离，控制器也给顶紧气缸指令，使得顶紧气缸的活塞杆缩回，与绕膜 工位的芯轴脱离。再然后控制器再控制第一伺服电机再驱动转盘继续转动，绕好薄膜的芯轴转到卸管工位，接着控制器控制切膜装置中的钢丝切断薄膜，切断后的薄膜端头也正好落在下一个位于绕膜工位的芯管上。然后，控制器会控制卸管拨动机构中无杆气缸驱动卸管拨动机构的拨杆拨动绕满薄膜的芯管，使绕满薄膜的芯管从位于卸管工位的芯轴上卸下。最后，控制器控制第一伺服电机再驱动转盘转动，使该芯轴再次回到上管工位，如此，反复重复上述过程，不需手工操作，就可实现自动装管、自动涂水、自动绕膜、自动切膜、自动卸管等动作，自动化程度高、极大地减少了人工，提高了工作效率，降低了生产成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式本实用新型进行详细说明：

图1为本实用新型的正视图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为图1中A-A向视图；

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型的全自动绕膜机，包括送膜装置100、绕膜装置200、上管装置300、涂水装置700、卸管装置400、切膜装置500。

绕膜装置200包括底座201、设于底座201上的主导轨202、位于主导轨202上的机架203。

机架203上设置有转动主轴204，在转动主轴204上设置有转盘205，转盘的205的盘面与转动主轴204垂直。在转盘205的盘面上还周向阵列有四根芯轴206，芯轴206与转动主轴平行且能够自转。在机架203上还设置与有转动主轴204连接的主轴驱动装置，该主轴驱动装置包括第一伺服电机211和齿轮组件212，第一伺服电机211安装在机架上，大致与转动主轴204在同一水平位置，齿轮组件212连接在第一伺服电机211和转动主轴204之间，通过第一伺服电机211驱动转动主轴204转动，带动转盘205进而带动各个芯轴206能够依次间隙运动到上管工位S1、涂水工位 S2、绕膜工位S3以及卸管工位S4。在本实施例中，上管工位S1位于转盘205的后部，涂水工位S2位于转盘205的底部，绕膜工位S3位于转盘205的前部，卸管工位S4位于转盘205的顶部。

在机架203上外侧对应绕膜工位S3的位置设有顶紧机构，该顶紧机构为顶紧气缸220，该顶紧气缸220的活塞杆的端头设有可转锥形头221，在绕膜时，顶紧气缸220的活塞杆能够伸出，由可转锥形头221顶紧在芯轴206自由端的端孔中，绕膜时，一方面顶紧气缸220能够给芯轴206提供支撑，另一方面，可转锥形头221能够跟着芯轴206转动，不影响绕膜时芯轴206的转动。

底座201上还设有驱动机架203在主导轨202上运动使得绕膜装置200交替靠近和远离送膜装置100的绕膜驱动辊101的机架驱动机构230。

图1结合图3所示，机架驱动机构230包括第二伺服电机231，轨道232、丝杆螺母组件233、滑座234、拉钩235、回复弹簧236以及复位气缸237。

第二伺服电机231设置在底座201上并位于轨道232后方，滑座234设置在轨道232上，第二伺服电机231和滑座234之间通过丝杆螺母组件233连接，拉钩235后端连接在滑座234上，前端的钩头伸出到机架203底部前横杠2031的前方。

回复弹簧236后端固定在底座201上，前端抵顶住机架203底部前横杠201的后侧面上。

复位气缸237固定在底部上，复位气缸237的活塞杆朝向机架203底部前横杠后侧面。

在绕膜时，复位气缸237活塞杆缩回，第二伺服电机231慢慢驱动滑座234带动拉钩235向后拉动机架203使得绕膜装置慢慢远离绕膜驱动辊101，但绕膜驱动辊101与芯管上的膜卷不脱离，以实现芯管上膜卷的厚度变化。

当绕膜结束后，第二伺服电机231会迅速回转，快速驱动滑座234，使得拉钩235迅速向前运动，脱离机架203的底部前横杠201，这时在回复弹簧236弹力作用下，机架也迅速回位，这过程中，下一个未绕过膜的 套有芯管的芯轴也到达了绕膜工位S3,并且复位气缸237也迅速伸出活塞杆，迅速给机架203的底部前横杠201一个抵顶力，使得再次位于绕膜工位的芯管能够与送膜装置100的绕膜驱动辊101完全接触，以便能够被绕膜驱动辊101驱动转动进行绕膜动作。

上管装置300位于绕膜装置200后端外侧，包括有送管台301，送管台301的前边沿设有对应上管工位的管槽302，管槽302旁设有将落入管槽302内的芯管拨动到停留在上管工位S1的芯轴上的上管拨动机构310。

卸管装置400设于机架上，位于转盘205的后上方位置，具有将绕好薄膜的芯管从停留在卸管工位S4的芯轴上拨下的卸管拨动机构410。

上管拨动机构310和卸管拨动机构410均由无杆气缸601、设于无杆气缸601上的滑轨602、设于滑轨602上且由无杆气缸601内活塞带动的滑块603以及连接在滑块603上的拨杆604构成。

其中，上管拨动机构310的无杆气缸设置在管槽302的斜上方，下方具有容芯管滚入管槽302的通道3021，上管拨动机构310中的拨杆自由端伸入到管槽302上方，在无杆气缸驱动时，能够拨动到管槽302内的芯管。

芯轴206上还套设有拨盘605，芯轴206转至卸管工位时，卸管拨动机构410的拨杆的自由端能够插到拨盘605上，通过拨杆拨动拨盘605，进而把拨盘605外侧的绕好薄膜的芯管从芯轴206上卸下。

切膜装置500设置在绕膜工位的斜上方，由切膜气缸501、连接在切膜气缸501活塞杆上的撑架502以及被撑架502撑开的钢丝503构成，钢丝503与芯轴206平行，切膜气缸的活塞杆端头朝向绕膜工位S3和卸管工位S4之间的区间。本实用新型通过切膜气缸501驱动钢丝503来切断薄膜。

涂水装置700设置在涂水工位S2的下方，包括水箱701以及设置在水箱701中的涂水件702，该涂水件702是在一辊子上缠绕有吸水布料，辊子部分位于水箱701的水中，也可以是其它结构和形状，表面要具有吸水性能。芯轴206套上芯管后，从上管工位S1转动到涂水工位时，套在芯轴206上的芯管(通常为纸管)会与涂水件702摩擦，并在涂水件702的摩擦下转动，这时涂水件702上的水就会涂在芯管上。通过涂水，使得芯管湿润，使得切断的薄膜端头能够吸附在芯管上，避免刚绕膜时薄膜从芯管 上滑落。

另外，在送膜装置100位于绕膜驱动辊的前方的其中一送膜辊的端头还连接有计米器102。通过该计米器102可以控制绕在芯管上的薄膜的长度。

在本实用新型中，主轴驱动结构中的第一伺服电机211、上管拨动机构310中的无杆气缸、顶紧机构中的顶紧气缸220、切膜装置500中的切膜气缸501、卸管拨动机构中410的无杆气缸、机架驱动机构230中的第二伺服电机231和回复气缸236，以及计米器102均与控制器连接。

以上就是本实用新型的全自动绕膜装置，其在控制器控制下的工作方式如下：

芯管滚入送滚台的管槽内，然后由控制器控制上管拨动机构的无杆气缸驱动上管拨动机构中的拨杆将位于管槽的芯轴拨动到停留在上管工位位置的芯轴上。之后，控制器控制第一伺服电机驱动转盘向涂水工位方向转动90°，套上芯管的芯轴转动到涂水工位，其上的芯管会与涂水装置中涂水辊摩擦自转，从而表面被湿润。再然后控制器控制第一伺服电机驱动转盘继续转动90°，之前湿润好的芯管在芯轴上被带动到绕膜工位，控制器控制顶紧气缸伸出活塞杆由可转锥形头顶住芯轴的自由端，切断需缠绕的薄膜的端头搭在芯管上，之后控制器控制机架驱动机构瞬间驱动绕膜装置与送膜机构接近，使得绕膜工位上的芯管与旋转的送膜机构的绕膜驱动辊接触，旋转的绕膜驱动辊带动芯轴及其上的芯管自转，从而使得薄膜绕在芯管上，在绕膜的过程中，机架驱动机构会拉动绕膜装置慢慢远离送膜辊，但送膜辊不会脱离芯管上膜卷，始终保持对芯轴的旋转驱动，从而适应芯管上膜卷厚度的变化，在计米器监测下，当绕在芯管上的薄膜达到规定的长度，机架驱动机构会拉动绕膜装置使得膜卷完全与绕膜驱动辊脱离，控制器也给顶紧气缸指令，使得顶紧气缸的活塞杆缩回，与绕膜工位的芯轴脱离。再然后控制器再控制第一伺服电机再驱动转盘继续转动90°，绕好薄膜的芯轴转到卸管工位，接着控制器控制切膜装置中的钢丝切断薄膜，切断后的薄膜端头也正好落在下一个位于绕膜工位的芯管上。然后，控制器会控制卸管拨动机构中无杆气缸驱动卸管拨动机构的拨杆拨动绕满薄膜 的芯管，使绕满薄膜的芯管从位于卸管工位的芯轴上卸下。最后，控制器控制第一伺服电机再驱动转盘转动90°，使该芯轴再次回到上管工位，如此，反复重复上述过程，不需手工操作，就可实现自动装管、自动涂水、自动绕膜、自动切膜、自动卸管等动作，自动化程度高、极大地减少了人工，提高了工作效率，降低了生产成本。

但是，本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。

Claims (10)

1.一种全自动绕膜机，其特征在于：包括送膜装置、绕膜装置、上管装置、卸管装置、切膜装置；

所述绕膜装置包括底座、设于底座上的主导轨、位于主导轨上的机架、设于机架上的转动主轴，所述转动主轴上设有转盘，转盘的盘面上轴向阵列有多根与所述转动主轴平行且能够自转的芯轴，所述机架上还设有驱动所述主轴转动使得各个芯轴依次间隙转动到上管工位、绕膜工位、卸管工位的主轴驱动机构；所述底座上还设有驱动所述机架使得绕膜装置交替靠近和远离所述送膜装置的绕膜驱动辊的机架驱动机构；

所述机架上设有绕膜时顶住停留在绕膜工位上的芯轴的自由端的顶紧机构；

所述上管装置位于所述绕膜装置后端一侧，包括有送管台，所述送管台的前边沿设有对应所述上管工位的管槽，所述管槽旁设有将落入所述管槽内的芯管拨动到停留在所述上管工位的芯轴上的上管拨动机构；

所述卸管装置设于机架上，具有将绕好薄膜的芯管从停留在所述卸管工位的芯轴上拨下的卸管拨动机构；

所述主轴驱动机构、所述机架驱动机构、所述顶紧机构、所述切膜装置、所述上管拨动机构和所述卸管拨动机构均通过导线与控制器连接。

2.根据权利要求1所述的全自动绕膜机，其特征在于：所述上管工位和绕膜工位之间还设有涂水工位，所述涂水工位下方设置将水涂到芯管上的涂水装置。

3.根据权利要求1所述的全自动绕膜机，其特征在于：所述主轴驱动机构由设于机架上的第一伺服电机以及连接在所述第一伺服电机和所述转动主轴的齿轮组件构成，所述第一伺服电机通过导线与控制器连接。

4.根据权利要求1所述的全自动绕膜机，其特征在于：所述上管拨动 机构和所述卸管拨动机构均由无杆气缸、设于所述无杆气缸上的滑轨、设于所述滑轨上且由无杆气缸内活塞带动的滑块以及连接在所述滑块上的拨杆构成，所述上管拨动机构中的无杆气缸和所述卸管拨动机构中的无杆气缸均通过导线与控制器连接。

5.根据权利要求1所述的全自动绕膜机，其特征在于：所述顶紧机构为顶紧气缸，所述顶紧气缸设置在机架外侧对应绕膜工位的位置，所述顶紧气缸的端头设置有朝向停留在绕膜工位的芯轴的可转锥形头，所述顶紧气缸通过导线与控制器连接。

6.根据权利要求1所述的全自动绕膜机，其特征在于：所述芯轴上还套设有拨盘，芯轴转至卸管工位时，所述卸管拨动机构的拨杆的自由端插在所述拨盘上，所述上管拨动机构的拨杆的自由端位于所述管槽的上方。

7.根据权利要求1所述的全自动绕膜机，其特征在于：所述机架驱动机构包括第二伺服电机，轨道、丝杆螺母组件、滑座、拉钩、回复弹簧以及复位气缸；所述第二伺服电机设置在所述底座上并位于所述轨道后方，所述滑座设置在所述轨道上，所述第二伺服电机和所述滑座之间通过所述丝杆螺母组件连接，所述拉钩后端连接在所述滑座上，前端的钩头伸出到机架底部前横杠的前方；所述回复弹簧后端固定在所述底座上，前端抵顶住机架底部前横杠的后侧面上；所述复位气缸固定在底座上，所述复位气缸的活塞杆朝向机架底部前横杠后侧面，所述第二伺服电机和所述复位气缸通过导线与控制器连接。

8.根据权利要求2所述的全自动绕膜机，其特征在于：所述上管工位位于所述转盘的后部，所述涂水工位位于所述转盘的底部，所述绕膜工位位于所述转盘的前部，所述卸管工位位于所述转盘的顶部。

9.根据权利要求1所述的全自动绕膜机，其特征在于：所述送膜装置 的绕膜驱动辊前方的其中一送膜辊的端头连接有计米器，所述计米器通过导线与控制器连接。

10.根据权利要求2所述的全自动绕膜机，其特征在于：所述切膜装置位于所述绕膜工位的斜上方，其由切膜气缸、连接在所述切膜气缸的活塞杆端头的撑架以及被撑架撑开的钢丝构成，所述切膜气缸的活塞杆端头朝向所述绕膜工位和所述卸管工位之间的区间，所述切膜气缸通过导线与控制器连接；所述涂水装置由水箱以及设于水箱中缠有吸水布料且部分位于所述水箱的水中的辊子构成。