CN206683455U - 热管充装结构及热管 - Google Patents

Abstract

为克服现有热管充装结构存在操作繁琐以及影响热管安装的问题，本实用新型提供了一种热管充装结构，包括充装端盖和充装柱；充装端盖设置有连接部和插接槽，充装端盖内设置有连接通道，连接通道的入口与插接槽连通，连接通道的出口露出于连接部；充装柱具有头段和尾段，充装柱的头段插接于插接槽中，充装柱的尾段露出插接槽，充装柱内设置有注液通道；注液通道的出口与连接通道的入口在充注位置相互连通；注液通道的出口与连接通道的入口在临时封闭位置相互隔绝。本实用新型还提供了包括上述热管充装结构的热管。本实用新型提供的热管充装结构能够实现热管的快速充装和封闭，降低操作难度，提高工质充装的效率。

Description

热管充装结构及热管

技术领域

本实用新型属于热管理技术领域，具体涉及一种热管充装结构及热管。

背景技术

在电动汽车、工业电子、消费类电子、机房、数据服务器等领域，设备或者器件在工作时会产生大量的热，这种热量如果不能及时散走，会使设备的温度或者环境温度不断上升，高温会严重影响到设备的运行稳定性和寿命，因此需要进行各种热管理，使得设备在适合的温度范围内进行工作。热管作为一种导热器件，由于其非常良好的导热性能，逐渐被广泛的使用在热管理上。

如图1所示，现有热管的一般工艺结构是，在热管的端部的封装盖1a安装引流管11a，通过引流管11a向热管注入可相变的工质，该充装方式需要在注入工质后及时对引流管进行密封，以避免外部空气进入热管或内部工质泄露，常采用的密封方式是直接压合后焊接封闭，操作较为繁琐，且工艺要求高，该方式使得注液后热管的端部具有一个引流管结构，该结构会影响到热管的装配。

实用新型内容

针对现有热管充装结构存在操作繁琐以及影响热管安装的问题，本实用新型提供了一种热管充装结构及热管。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种热管充装结构，包括充装端盖和充装柱；

所述充装端盖设置有用于安装并连通管体的连接部，所述充装端盖开有的插接槽，所述充装端盖内设置有连接通道，所述连接通道的入口与所述插接槽连通，所述连接通道的出口露出于所述连接部；

所述充装柱具有头段和尾段，所述充装柱的头段插接于所述插接槽中，所述充装柱的尾段露出所述插接槽，所述充装柱内设置有注液通道，所述注液通道的入口引出于所述充装柱的尾段，所述注液通道的出口引出于所述充装柱的头段，所述充装柱可相对于插接槽由充注位置移动至临时封闭位置；所述注液通道的出口与连接通道的入口在所述充注位置相互连通；所述注液通道的出口与连接通道的入口在所述临时封闭位置相互隔绝。

进一步的，所述充装柱的尾段与头段的连接位置设置有薄弱段。

进一步的，所述充装柱为圆柱状，所述注液通道沿所述充装柱的中心轴线延伸，所述注液通道的出口从所述充装柱的头段端面引出，所述注液通道的入口从所述充装柱的尾段端面引出。

进一步的，所述充装柱的头段具有平滑段和外螺纹段，所述插接槽对应设置有平滑腔和内螺纹腔，所述外螺纹段与所述插接槽的内螺纹腔配合连接，所述平滑段滑动***所述插接槽的平滑腔中，所述连接通道的入口连通至所述平滑腔的侧壁。

进一步的，所述平滑段为半球形、锥形或圆柱形，所述插接槽的平滑腔为与所述平滑段形状相适配的半球形、锥形或圆柱形。

进一步的，热管充装结构还包括有锡丝，所述锡丝位于所述插接槽内，所述锡丝在所述充装柱处于临时封闭位置时，所述锡丝发生形变并封堵所述注液通道。

进一步的，所述连接部为凹槽。

进一步的，所述凹槽内设置有限位台阶。

一种热管，包括管体和如上所述的热管充装结构，所述管体具有第一端部和第二端部，所述管体内部设置有由所述第一端部延伸至第二端部的多个微通道孔，所述管体的第一端部与所述连接部密封连接，所述多个微通道孔的一端与所述连接通道的出口连通，所述管体的第二端部设置封装结构，以在所述封装结构与充装端盖之间形成工质封闭循环空间，所述工质封闭循环空间内充装有可相变的工质。

进一步的，所述充装柱的头段和尾段设置为可分离，所述充装柱的头段和尾段分离之后，所述充装柱的头段保留在所述插接槽中，所述头段和尾段的分离位置通过焊接或胶粘封闭。

根据本实用新型提供的热管充装结构，将充装端盖和充装柱设置为独立的结构，充装柱充装柱的头段具有头段和尾段，所述充装端盖上设置有用于容置所述充装柱的插接槽，当所述充装柱处于充注位置时，即所述充装柱的头段与插接槽之间留有间隔空间，通过该间隔空间实现注液通道与连接通道的连通，从而能够实现工质的充装；当所述充装柱处于临时封闭位置，所述柱的头段的外壁对所述连接通道进行封闭或所述插接槽的内壁对所述注液通道进行封闭，从而对所述充装端盖进行封闭，避免工质的反向流出；通过以上热管充装结构，能够实现热管的快速充装和封闭，降低操作难度，提高工质充装的效率。

附图说明

图1是现有热管充装结构的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的热管充装结构的状态图一；

图3是本实用新型一实施例提供的热管充装结构的状态图二；

图4是本实用新型一实施例提供的热管充装结构的状态图三；

图5是本实用新型一实施例提供的热管处于充装状态的结构示意图；

图6是本实用新型一实施例提供的热管充装结束的结构示意图。

说明书附图中的附图标记如下：

1a、封装盖；11a、引流管；

1、充装端盖；11、连接部；111、限位台阶；12、插接槽；121、平滑腔；122、内螺纹腔；13、连接通道；2、充装柱；21、头段；211、平滑段；212、外螺纹段；22、尾段；221、薄弱段；23、注液通道；3、封装端盖；4、管体；41、微通道孔。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

参见图2～图4所示，本实施例公开了一种热管充装结构，所述热管充装结构用于热管的可相变工质的充装以及对管体端部进行封闭，包括充装端盖1和充装柱2。

所述充装端盖1设置有用于安装并连通管体的连接部11，所述充装端盖1开有的插接槽12，所述连接部11位于所述充装端盖1的端部，所述插接槽12位于所述充装端盖1的侧壁，所述充装端盖1内设置有连接通道13，所述连接通道13的入口与所述插接槽12连通，所述连接通道13的出口露出于所述连接部11；

所述充装柱2具有头段21和尾段22，所述充装柱的头段21插接于所述插接槽12中，所述插接槽12的形状与所述充装柱的头段21相适配，所述充装柱的尾段22露出所述插接槽12，所述充装柱2内设置有注液通道23，所述注液通道23的入口引出于所述充装柱的尾段22，所述注液通道23的出口引出于所述充装柱的头段21，所述充装柱2可相对于插接槽12由充注位置移动至临时封闭位置；所述注液通道23的出口与连接通道13的入口在所述充注位置相互连通；所述注液通道23的出口与连接通道13的入口在所述临时封闭位置相互隔绝。

工质充装状态下，所述充装柱2处于充注位置，所述充装柱的头段21部分置于所述插接槽12中，即所述充装柱的头段21与插接槽12之间留有间隔空间，通过该间隔空间实现注液通道23与连接通道13的连通，从而能够实现工质的充装。

工质充装完毕状态下，所述充装柱2处于临时封闭位置，所述充装柱的头段21完全***所述插接槽12中，所述注液通道23与所述连接通道13相互错位，所述充装柱的头段21外壁阻隔封闭所述连接通道13，避免工质的反向流出。

通过以上热管充装结构，能够实现热管的快速充装和封闭，降低操作难度，提高工质充装的效率。

需要说明的是，本实施例并不限定所述充装端盖1的具体形状，本领域技术人员可根据不同的热管端部形状以及热管安装结构的需要，对所述充装端盖1的矩形形状，比如针对圆柱形热管，可选用圆柱形的充装端盖1；又如针对扁平状的热管，可选用扁平状的充装端盖1，对本技术方案所做的常规技术手段的置换均应包括在本实用新型的保护范围之内。

在本实施例中，所述充装柱的尾段22与头段21的连接位置设置有薄弱段221，具体的，所述薄弱段221为槽位，即在所述充装柱的尾段22与所述充装柱的头段21连接位置的外周开有用于施力的槽位，将充装柱的头段21***所述插接槽12中时，可通过扳手或其他施力工具夹持住所述槽位，从而对所述充装柱2进行施力。

需要说明的是，所述薄弱段221的设置仅是本实用新型的一种优选实施例，以提供施力的槽位以及降低后续分离难度，不应理解为对本实用新型的限制，在其他实施例中，也可取消所述薄弱段的设置，或是采用其他实现同种功能的结构。

所述充装柱2为圆柱状，所述注液通道23沿所述充装柱2的中心轴线延伸，所述注液通道23一端从所述充装柱的头段21的端部引出，所述注液通道23的出口从所述充装柱的头段21端面引出，所述注液通道23的入口从所述充装柱的尾段22端面引出，从所述注液通道23的入口进行进液，从所述注液通道23的出口出液。

需要说明的是，在其他实施例中，所述充装柱2也可以是实现同种功能的其他形状，如长方体、多边形条状等；所述注液通道23也可以是实现注液的其他形式，如螺旋形、L形等，或是从其他位置引出所述注液通道23的入口和出口。

所述充装柱的头段21具有平滑段211和外螺纹段212，所述平滑段211靠近所述充装柱的头段21的端部位置，所述外螺纹段212位于所述平滑段211和薄弱段221之间之间，所述插接槽12对应设置有平滑腔121和内螺纹腔122，所述充装柱的头段21的外螺纹段212与所述插接槽12的内螺纹腔122配合连接，所述充装柱的头段21的平滑段211滑动***所述插接槽12的平滑腔121中，所述充装柱的头段21和插接槽12之间的螺纹配合能够保证充装柱的头段21在所述插接槽12内部的平稳前进，所述充装柱的头段21的位移可控，所述连接通道13的入口连通至所述平滑腔121的侧壁。

本实施例中，所述注液通道23的出口引出于所述充装柱的头段21的端面，所述连接通道13的入口引出于所述平滑腔121的侧壁，以此形成注液通道23的出口和连接通道13的入口之间的错位，即所述注液通道23的出口和连接通道13的入口不在同一轴线上，从而在所述充装柱的头段21完全***所述插接槽12中时，可通过充装柱的头段21的外壁对所述连接通道13进行堵塞，形成暂时封闭。

所述插接槽12由所述充装端盖1的一角位置侧壁引出，所述连接通道13的延伸方向与所述插接槽12的延伸方向相垂直。

在其他实施例中，所述插接槽12的位置可根据设计需要进行选择。

在其他实施例中，形成注液通道23和连接通道13之间的错位的方式还有多种，比如，将所述注液通道23的出口从所述充装柱的头段21的侧壁引出，所述连接通道13的入口从所述平滑腔121的底部引出，所述平滑腔121的底部指的是平滑腔121朝向所述充装柱的头段21端部的一端，以形成注液通道23和连接通道13之间的错位。又如，将所述注液通道23的出口从所述充装柱的头段21的侧壁引出，所述连接通道13的入口从所述平滑腔121的侧壁引出，且在所述充装柱的头段21完全***所述插接槽12中时，所述注液通道23和连接通道13在水平方向(以图示为准)上错位设置，形成相互封闭。

在本实施例中，所述充装柱的头段21的平滑段211为圆柱形，所述插接槽12的平滑腔121为与所述平滑段211形状相适配的圆柱形。

在其他实施例中，所述充装柱的头段21的平滑段211也可以是其他结构，比如半球形或锥形等，所述插接槽12的平滑腔121为与所述平滑段211形状相适配的半球形或锥形。

在本实施例中，所述热管充装结构还包括有锡丝，所述锡丝位于所述插接槽12内，所述锡丝在所述充装柱2处于临时封闭位置时，所述锡丝发生形变并封堵所述注液通道23。

所述锡丝也可由其他类型的可变形材料替换。

工质充装完毕状态下，所述充装柱的头段21与所述插接槽12的连接位置焊接或胶粘封闭。

在本实施例中，所述连接部11为凹槽，所述凹槽用于热管的管体的端部插接，同时在管体端部形成空腔，通过该空腔与管体内部的微通道孔连通，所述凹槽位于所述充装端盖的端面。

所述凹槽内设置有限位台阶111，用于与热管的管体相抵靠。

实施例2

如图5和图6所示，本实施例公开了一种热管，包括管体4和如实施例1所述的热管充装结构，所述管体4具有第一端部和第二端部，所述管体4内部设置有由所述第一端部延伸至第二端部的多个微通道孔41，所述管体4的第一端部与所述连接部11密封连接，所述多个微通道孔41的一端与所述连接通道13的出口连通，具体的，所述多个微通道孔41均与所述凹槽连通，所述管体的第二端部设置封装结构，以在所述封装结构与充装端盖1之间形成工质封闭循环空间，所述工质封闭循环空间内充装有可相变的工质，所述工质在微通道孔中流动。

在本实施例中，所述封装结构为封装端盖3，在其他实施例中，所述第二端部也可通过堵块、焊接、挤压或胶粘进行封装。

所述充装柱的头段21和尾段22设置为可分离，工质充装完毕状态下，所述充装柱的头段21和尾段22分离，所述充装柱的头段21和尾段22分离之后，所述充装柱的头段21保留在所述插接槽12中，所述头段21和尾段22的分离位置通过焊接或胶粘封闭，以封闭所述注液通道23，所述充装柱的头段21与所述插接槽12的连接位置通过焊接或胶粘封闭。

上述热管的形成方法如下：

如图5所示，获得充装端盖1、充装柱2、管体4和封装端盖3，将所述管体4的一端***所述充装端盖1的凹糟中，通过焊接进行密封连接，所述管体4内的多个微通道孔41在所述凹槽11的位置相互连通，将所述管体4的另一端***所述封装端盖3中，通过焊接进行密封连接。

将所述充装柱2***所述插接槽12，通过扳手夹持所述充装柱2的槽位，施加扭转力，将所述充装柱的头段1部分旋入所述插接槽12中，注液通道23与连接通道13的连通，即所述注液通道23与所述管体4中的微通道孔41连通，通过所述注液通道23往所述管体4内部施加负压，将微通道孔41中的空气抽出，再通过负压的作用往注液通道23中注入可相变的工质，工质流入所述凹槽11和微通道孔41中。

如图6所示，完成注液后，进一步扭转所述充装柱2，使所述充装柱2的充装柱的头段21完全***所述插接槽12中，通过所述充装柱的头段21的平滑段211侧壁封堵所述连接通道13，使得连接通道13暂时封闭，工质暂时无法泄露，此时继续拧紧所述充装柱2，由于充装柱的尾段22上设置有薄弱段221，厚度较小，充装柱2会在所述薄弱段221处断裂，将充装柱的头段21留在所述插接槽12中；或是不设置所述薄弱段221，通过切削的方式沿充装端盖1的边缘切断所述充装柱2，将充装柱的头段21留在所述插接槽12中；在断裂处通过焊接或胶粘的方式进行封闭充装柱的头段21的注液通道23部分，同时封闭充装柱的头段21与插接槽12的连接部分。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种热管充装结构，其特征在于，包括充装端盖和充装柱；

所述充装端盖设置有用于安装并连通管体的连接部，所述充装端盖开有插接槽，所述充装端盖内设置有连接通道，所述连接通道的入口与所述插接槽连通，所述连接通道的出口露出于所述连接部；

所述充装柱具有头段和尾段，所述充装柱的头段插接于所述插接槽中，所述充装柱的尾段露出所述插接槽，所述充装柱内设置有注液通道，所述注液通道的入口引出于所述充装柱的尾段，所述注液通道的出口引出于所述充装柱的头段，所述充装柱可相对于插接槽由充注位置移动至临时封闭位置；所述注液通道的出口与连接通道的入口在所述充注位置相互连通；所述注液通道的出口与连接通道的入口在所述临时封闭位置相互隔绝。

2.根据权利要求1所述的热管充装结构，其特征在于，所述充装柱的尾段与充装柱的头段的连接位置设置有薄弱段。

3.根据权利要求1所述的热管充装结构，其特征在于，所述充装柱为圆柱状，所述注液通道沿所述充装柱的中心轴线延伸，所述注液通道的出口从所述充装柱的头段端面引出，所述注液通道的入口从所述充装柱的尾段端面引出。

4.根据权利要求3所述的热管充装结构，其特征在于，所述充装柱的头段具有平滑段和外螺纹段，所述插接槽对应设置有平滑腔和内螺纹腔，所述外螺纹段与所述插接槽的内螺纹腔配合连接，所述平滑段滑动***所述插接槽的平滑腔中，所述连接通道的入口连通至所述平滑腔的侧壁。

5.根据权利要求4所述的热管充装结构，其特征在于，所述平滑段为半球形、锥形或圆柱形，所述插接槽的平滑腔为与所述平滑段形状相适配的半球形、锥形或圆柱形。

6.根据权利要求1所述的热管充装结构，其特征在于，热管充装结构还包括有锡丝，所述锡丝位于所述插接槽内，所述锡丝在所述充装柱处于临时封闭位置时，所述锡丝发生形变并封堵所述注液通道。

7.根据权利要求1所述的热管充装结构，其特征在于，所述连接部为凹槽。

8.根据权利要求7所述的热管充装结构，其特征在于，所述凹槽内设置有限位台阶。

9.一种热管，其特征在于，包括管体和如权利要求1～8中任意一项所述的热管充装结构，所述管体具有第一端部和第二端部，所述管体内部设置有由所述第一端部延伸至第二端部的多个微通道孔，所述管体的第一端部与所述连接部密封连接，所述多个微通道孔的一端与所述连接通道的出口连通，所述管体的第二端部设置封装结构，以在所述封装结构与充装端盖之间形成工质封闭循环空间，所述工质封闭循环空间内充装有可相变的工质。

10.根据权利要求9所述的热管，其特征在于，工质充装完毕状态下，所述充装柱的头段和尾段设置为可分离，所述充装柱的头段和尾段分离之后，所述充装柱的头段保留在所述插接槽中，所述头段和尾段的分离位置通过焊接或胶粘封闭。