CN206558561U - 一种圆柱形电池防爆盖板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种圆柱形电池防爆盖板，包括盖板，所述盖板为圆柱形电池用的盖板，盖板上设置有正极柱或负极柱以及对应的正负极柱标示符号、注液孔位，另外盖板上还设置有防爆片安装孔位，安装孔位上设有对应形状的加大***口径的泄压口；加大***口径泄压口上安装对应形状的防爆片；本实用新型提供一种圆柱形电池防爆盖板，结构新颖；可以实现更快速度泄压，进一步降低***风险，提高安全性能，提高焊接合格率和生产效率，大幅降低生产成本。

Description

一种圆柱形电池防爆盖板

技术领域

本实用新型涉及圆柱形锂离子电池防爆盖板技术领域，具体是一种圆柱形锂电池防爆盖板。

背景技术

如图2为常见的大圆柱形锂离子电池结构图；如图1为目前市场上常见的圆形防爆结构的锂电池盖板图，由图1可知，圆形防爆口202的***口直径大小，会受到盖板本身安装空间的限制而不能做到更大化；其防爆装置大多是采用外圆直径为14mm左右、厚度为0.1～0.2mm的圆形防爆片；而此种防爆片在其应用上来讲，还有很多的不足之处：

1.这种圆形防爆片，根据安装方式与***压力精度的要求，其中心的***口直径一般只能设计6mm左右，即其***后泄压口流通面积只有 28mm²左右；而对于电池出现安全事故，其容器内部压力急剧升高需要精准***，并快速泄压时，因防爆片的***泄压口面积太小，影响泄压速度，这样电池还是会存在***风险；因此加大圆柱形锂电池的***泄压口的流通面积，能使电池内的高压更快速度的释放，从而更进一步的避免电池***，提高电池的安全性。

2.从目前盖板与防爆片组装环节的激光焊接工艺来讲，因为厚度只有 0.1～0.2mm，材料相对比较薄，激光焊接时不能用边缘焊接方式，只适合在防爆片边缘以内离刻痕线较近的平面位置上做穿透式焊接，这样焊接时容易出现一些焊接不良而引发各种质量问题，造成很大的成本损失；比如：因为材料薄，激光高温熔接时容易出现气泡孔，引起电池漏液；以及穿透焊接时焊接处的高温与***口刻痕相对太近，这样的高温容易传导到刻痕位置，影响***压力的精度与稳定性。

3.以目前防爆片本身设计原理及生产工艺而言，其***口面积大小与***口刻痕的剩余厚度成正比，而剩余厚度的加工精密程度决定***压力的精度与稳定性，所以当***口面积越小，剩余厚度值就相对要求越小，值越小就越难以加工，防爆片品质就越难以得到保障。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种圆柱形锂电池防爆盖板，以解决上述背景技术中提出的问题；旨在提出一种能够综合解决各项问题的圆柱形电池防爆盖板结构设计方案。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

原理是通过在原防爆盖板的基础上加大防爆口径泄压口，使其***口面积增大，这样就能够加快***压力释放，防爆孔盖板采用长圆形和长圆弯形防爆孔的结构设计图示；长圆形或长圆弯形防爆盖板组件设置长圆形防爆片安装孔或者长圆弯形防爆片安装孔，在盖板的可有效利用的安装空间上，合理利用安装空间，以纵向直线方向延伸，设计成长圆形结构；或者需要更大的***泄压口径时，以环绕同圆心轨迹方式延伸，设计成长圆弯形结构；这种新的长圆形和长圆弯形结构，可以在原来的纯圆形结构基础上，使***后泄压速度提高3倍以上。

一种圆柱形锂电池防爆盖板，包括盖板，所述盖板为圆柱形盖板，盖板上设置有正极柱和负极柱以及对应的正负极柱标示符号注液孔位，另外盖板上设置还设置有安装孔位，安装孔位上设有对应形状的加大防爆口径泄压口；加大防爆口径泄压口上安装对应形状的防爆片。

作为本实用新型进一步的方案：所述加大防爆口径泄压口的防爆口面积的扩大延伸方式，包括但不限于以盖板圆环面纵向直线方向和以环绕盖板圆心方向延伸扩大。

作为本实用新型再进一步的方案：所述安装孔位可以为长圆形，对应的加大防爆口径泄压口和防爆片均为长圆形。

作为本实用新型再进一步的方案：所述安装孔位可以为长圆弯形，对应的加大防爆口径泄压口和防爆片均为长圆弯形。

作为本实用新型再进一步的方案：所述长圆形防爆片或长圆弯形防爆片的材料厚度1025采用加厚设计(厚度取值为0.5mm-2mm)。

作为本实用新型再进一步的方案：所述长圆形防爆片或长圆弯形防爆片采用连续激光边缘焊接工艺焊接。

本实用新型由于采取以上技术方案，具有以下优点：

1.长圆形防爆片或长圆弯形防爆片的***后泄压口流通面积变大后，可以实现更快速度泄压，进一步降低***风险，提高安全性能。

2.长圆形防爆片或长圆弯形防爆片的***后泄压口流通面积变大后，在同样***压力的情况下，***口刻痕线的剩余厚度就可以做厚，这样就可以降低生产难度，提高生产效率，同时能更加有效的确保***压力的精准度和稳定性。

3.长圆形防爆片或长圆弯形防爆片的材料厚度采用加厚设计(厚度取值为0.5mm-2mm)，在与圆柱形锂电池防爆盖板组件的安装位或安装位，作焊接组装时，可以采用连续边缘对缝激光焊接工艺，这样随着基材厚度变厚，熔深可以加深，能大幅降低甚至完全杜绝焊接时产生气泡孔隙，而造成电池泄漏问题。

4.采用连续激光边缘焊接工艺后，相对于以往近刻痕线的穿透式焊接而言，因高温熔接位置改变到了长圆形防爆片或长圆弯形防爆片的外边缘线，到***口刻痕线距离变远，传导到***口刻痕线处的热量减少，可以有效降低因焊接高温而造成***压力性能变差的不良影响。

5.采用连续激光边缘焊接工艺，在功能加强的同时，还可以使生产效率大幅度提高。

附图说明

图1是本实用新型描述的目前市场中的圆形防爆孔的盖板结构图示。

图2是本实用新型描述的大圆柱形锂电池结构图示。

图3是本实用新型描述的长圆形防爆孔盖板的俯视图。

图4是本实用新型描述的长圆形防爆孔盖板的侧视图。

图5是本实用新型描述的长圆弯形防爆孔盖板的俯视图。

图6是本实用新型描述的长圆弯形防爆孔盖板的侧视图

图7是本实用新型描述的长圆形防爆片的俯视图。

图8是本实用新型描述的长圆形防爆片的侧视图。

图9是本实用新型描述的长圆弯形防爆片的俯视图。

图10是本实用新型描述的长圆弯形防爆片的侧视图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-10，一种圆柱形锂电池防爆盖板，在圆柱形锂电池盖板上，加工出一个长圆形防爆片安装位102，或者长圆弯形防爆片安装位104；其长圆形或长圆弯形的长度，及两端封闭式圆弧的宽度定值，可根据圆柱形锂电池容量大小，对***后排气速度的要求，圆柱形电池盖板的可安装利用空间来设定，而防爆片安装位102或防爆片安装位104的沉孔深度，可根据新设计的长圆形防爆片1020及长圆弯形防爆片1040的厚度来匹配；如图3，如图4，分别为长圆形和长圆弯形防爆孔盖板结构设计图示；长圆形或长圆弯形防爆盖板组件101的长圆形防爆片安装孔102，长圆弯形防爆片安装孔104，在盖板的可有效利用的安装空间上，合理利用安装空间，以纵向直线方向延伸，设计成长圆形结构102；或者需要更大的***泄压口径时，以环绕同圆心轨迹方式延伸，设计成长圆弯形结构104；这种新的长圆形和长圆弯形结构，可以在原来的纯圆形结构基础上，使***后泄压速度提高3倍以上；本实用新型所描述的长圆形或长圆弯形防爆结构的盖板，安装在具有防爆需求的圆柱形锂电池容器上，当容器内部的气压或者其它类型压力达到一定值时，就需要快速的把里面的压力释放出来，否则有可能出现容器内压力越来越大、或者因***后泄压口径不够大，不能快速泄压而导致容器发生***的危险。所以，将这种圆柱形锂电池盖板的防爆孔设计成长圆形或者长圆弯形，再装配与这种形状配套的长圆形防爆片或者长圆弯形防爆片，当容器内部的压力达到防爆片的预先设计好的***压力值时，防爆片就会爆开，容器内部的压力就能更快速的释放出来，更有效的避免***危险。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (1)

1.一种圆柱形电池防爆盖板，包括盖板，其特征在于，所述盖板为用于圆柱形电池的盖板，盖板上设置有正极柱或负极柱以及对应的正负极柱标示符号、注液孔位，另外盖板上还设置有防爆片安装孔位，安装孔位上设有对应形状的加大***口径的泄压口；加大***口径的泄压口上安装对应形状的防爆片；所述加大***泄压口的防爆口面积的扩大延伸方式是以盖板圆环面直线方向和以盖板圆环面绕盖板圆心方向延伸扩大；所述安装孔位为长圆形或长圆弯形，对应的加大防爆口径泄压口和防爆片均为长圆形或长圆弯形；所述长圆形防爆片或长圆弯形防爆片的材料厚度采用加厚设计，厚度取值为0.2mm-3mm；所述长圆形防爆片或长圆弯形防爆片采用连续激光边缘对缝焊接工艺焊接。