CN206250269U - 一种动力电池复合极柱的装配结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于动力电池技术领域，尤其涉及一种动力电池复合极柱的装配结构，包括顶盖片和复合极柱，顶盖片设置有安装孔，顶盖片通过安装孔套设于复合极柱，复合极柱包括第一柱体和第二柱体，第一柱体包括基体部和自基体部向下延伸的柱体部，柱体部的下端通过焊接的方式与第二柱体连接，第二柱体的下端铆接有导电基块，第一柱体和顶盖片之间套设有耐高温绝缘块，导电基块和顶盖片之间套设有密封件。本实用新型将复合极柱设置成与现有复合极柱截然相反的T形结构，从而能够有效提高极柱表面的过流能力；同时将铆接结构设置在极柱的底部，能够解决现有复合极柱表面留有焊接印而造成复合极柱表面不美观的问题；而且本实用新型结构紧凑、安全可靠。
Description
技术领域
本实用新型属于动力电池技术领域，尤其涉及一种动力电池复合极柱的装配结构。
背景技术
在动力电池技术领域，极柱是动力电池中连通电池内外的部件，极柱的一端与动力电池的外部电路连接，另一端与动力电池的内部电芯连接，使电池能够实现充放电的功能。由于电池的外电路采用铝材料可以降低成本和重量，所以外电路中单体电池之间的连接一般使用铝片，但电芯内部负极集流片是铜箔材料，所以要求负极柱为铜材料才能保证电池的使用性能。根据这一需要，目前的动力电池负极有采用铜铝复合极柱。在电池的外部，极柱材料为铝，而在电池的内部，极柱的材料为铜，铜铝之间通过摩擦焊连接在一起形成一个整体复合极柱。
因此，目前复合极柱的结构一般由铜底基座和连接在铜底基座上的铝柱构成，且现有技术中对复合极柱的装配方式主要有螺纹装配和卡簧装配两种。其中，螺纹装配是在极柱上加工有螺纹，再用螺母使极柱与顶盖片固定，由于此方法要求极柱加工螺纹，并且需要螺母，加工复杂，成本较高，装配效率低，并且产品较重。卡簧装配则是在极柱上加工有环形的卡槽，通过把卡簧装到极柱的卡槽上，压住顶盖片及其他零件，使之不能轴向移动，从而实现极柱与顶盖片之间的装配；虽然此方式具有较高的可靠性，且相比于螺纹装配能够减轻产品重量，然而此方式同样存在加工繁琐、装配效率低的问题，而且还存在由于卡簧装配不到位而导致极柱松脱、电芯短路的风险。
此外，上述两种装配方式还存有共同的缺陷：一方面，在复合极柱的上表面设置铆接结构，使得复合极柱表面留有焊接印，造成复合极柱表面不美观；另一方面，现有复合极柱上小下大的“丄”形安装结构使得复合极柱表面的过流面积较小，从而导致其与外部转接片连接时过流能力较差。
有鉴于此，确有必要对现有的动力电池复合极柱的装配结构作进一步的改进，使其既能够优化装配结构，保证极柱与顶盖片装配的可靠性，同时又能提高极柱表面的过流能力，并兼顾极柱表面的美观。
实用新型内容
本实用新型的目的在于：针对现有技术的不足，而提供一种动力电池复合极柱的装配结构，使其既能够保证极柱与顶盖片装配的可靠性，同时又能提高极柱表面的过流能力，并兼顾极柱表面的美观。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下解决方案：
一种动力电池复合极柱的装配结构，包括顶盖片和复合极柱，所述顶盖片设置有安装孔，所述顶盖片通过所述安装孔套设于所述复合极柱，所述复合极柱包括第一柱体和第二柱体，所述第一柱体包括基体部和自基体部向下延伸的柱体部，所述柱体部的下端通过焊接的方式与所述第二柱体连接，所述第二柱体的下端铆接有导电基块，所述第一柱体和所述顶盖片之间套设有耐高温绝缘块，所述导电基块和所述顶盖片之间套设有密封件。
作为本实用新型动力电池复合极柱的装配结构的一种改进，所述第一柱体为铝柱体，所述第二柱体为铜柱体。
作为本实用新型动力电池复合极柱的装配结构的一种改进，所述导电基块的下端连接有软连接片。优选的，导电基块为铜块，软连接片为铜软连接片。
作为本实用新型动力电池复合极柱的装配结构的一种改进，所述第一柱体、所述耐高温绝缘块和所述顶盖片之间设置有上绝缘塑胶；所述导电基块、所述密封件和所述顶盖片之间设置有下绝缘塑胶。设置上、下绝缘塑胶能够对上述零部件进行有效固定，同时加强上述零部件之间的密封效果。
作为本实用新型动力电池复合极柱的装配结构的一种改进，所述导电基块设置有铆接槽，所述第二柱体的下端设置有与所述铆接槽相配合的凸台。
作为本实用新型动力电池复合极柱的装配结构的一种改进，所述导电基块还设置有焊接槽，所述导电基块通过所述焊接槽与所述第二柱体焊接并形成有焊接筋条。若仅采用铆接的方式可能可靠性相对较低，因此为了进一步提高导电基块和复合极柱连接的可靠性，优选焊接和铆接相结合的方式；设置焊接槽可以避免由于焊料过厚而导致焊接不牢固；而且第二柱体和导电基块焊接后形成的焊接筋条可增加过流面积，提高过流能力。
作为本实用新型动力电池复合极柱的装配结构的一种改进，所述密封件为绝缘密封圈，所述绝缘密封圈包括环状基座、以及从所述环状基座围绕复合极柱突伸到顶盖片的安装孔内的环状凸沿。其中，将绝缘密封圈设置成台阶状可以有效防止顶盖片或极柱加工过程产生的金属屑和毛刺造成的短路问题。
作为本实用新型动力电池复合极柱的装配结构的一种改进，所述顶盖片设置有凸出于上表面的凸包，所述凸包在顶盖片的下表面形成凸包收容部，所述安装孔设置于所述凸包内。安装时将导电基块上移入顶盖片的凸包收容部中，在保证动力电池基本性能的同时，减小了极柱在壳体内部的高度，给电芯腾出了更大的安装空间，从而使动力电池的能量密度得到提升。
作为本实用新型动力电池复合极柱的装配结构的一种改进，所述第一柱体的基体部和所述顶盖片之间设置有第一定位柱；所述导电基块和所述顶盖片之间设置有第二定位柱。优选的，第一定位柱和第二定位柱均由陶瓷材质制作而成。其中，设置第一、第二定位柱的目的均是防止装配过程中零部件之间发生移位。
作为本实用新型动力电池复合极柱的装配结构的一种改进，所述第一定位柱和所述第二定位柱的数量均设置为至少两个。
作为本实用新型动力电池复合极柱的装配结构的一种改进，所述极柱的形状呈T字形。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型一种动力电池复合极柱的装配结构，包括顶盖片和复合极柱，所述顶盖片设置有安装孔，所述顶盖片通过所述安装孔套设于所述复合极柱，所述复合极柱包括第一柱体和第二柱体，所述第一柱体包括基体部和自基体部向下延伸的柱体部，所述柱体部的下端通过焊接的方式与所述第二柱体连接，所述第二柱体的下端铆接有导电基块，所述第一柱体和所述顶盖片之间套设有耐高温绝缘块，所述导电基块和所述顶盖片之间套设有密封件。相比于现有技术，本实用新型将复合极柱设置成与现有复合极柱截然相反的T形结构，增加了复合极柱的表面面积，从而能够有效提高复合极柱表面的过流能力；同时将铆接结构设置在复合极柱的底部，能够解决现有复合极柱表面留有焊接印而造成复合极柱表面不美观的问题；而且本实用新型由复合极柱和导电基块连接形成的工形结构，能够对两者之间的零件起到良好的轴向定位效果，使得本实用新型结构紧凑、安全可靠，同时由于不采用螺纹或卡簧装配，减少了螺母及卡簧的使用，节省了生产成本，提高了生产效率，还避免了因卡簧装配不到位而导致极柱松脱、电芯短路的风险。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：1-顶盖片；11-凸包；12-凸包收容部；13-安装孔；2-复合极柱；21-第一柱体；211-基体部；212-柱体部；22-第二柱体；221-凸台；3-耐高温绝缘块；4-密封件；5-导电基块；51-铆接槽；52-焊接槽；53-焊接筋条；6-软连接片；7-上绝缘塑胶；8-下绝缘塑胶；9-第一定位柱；10-第二定位柱。
具体实施方式
下面将结合具体实施方式和说明书附图对本实用新型作进一步详细说明，但是，本实用新型的具体实施方式并不局限于此。
如图1所示，一种动力电池复合极柱的装配结构，包括顶盖片1和复合极柱2，顶盖片1设置有安装孔13，顶盖片1通过安装孔13套设于复合极柱2，复合极柱2包括铝材制成的第一柱体21和铜材制成的第二柱体22，复合极柱2的形状呈T字形；第一柱体21包括基体部211和自基体部211向下延伸的柱体部212，柱体部212的下端通过焊接的方式与第二柱体22连接并形成“工”形结构，第二柱体22的下端铆接有导电基块5，其中，导电基块5设置有铆接槽51，第二柱体22的下端设置有与铆接槽51相配合的凸台221，通过凸台221与铆接槽51之间的凹凸配合使第二柱体22和导电基块5实现铆接；导电基块5的下端连接有软连接片6，其中，导电基块5为铜块，软连接片6为铜软连接片6；第一柱体21和顶盖片1之间套设有耐高温绝缘块3，导电基块5和顶盖片1之间套设有密封件4；第一柱体21、耐高温绝缘块3和顶盖片1之间设置有上绝缘塑胶7，导电基块5、密封件4和顶盖片1之间设置有下绝缘塑胶8；设置上绝缘塑胶7和下绝缘塑胶8能够对上述零部件进行有效固定，同时加强上述零部件之间的密封效果。
在根据本实用新型的动力电池复合极柱的装配结构的一实施例中，导电基块5还设置有焊接槽52，导电基块5通过焊接槽52与第二柱体22焊接并形成有焊接筋条53。若仅采用铆接的方式可能可靠性相对较低，因此为了进一步提高导电基块5和复合极柱2连接的可靠性，优选焊接和铆接相结合的方式；设置焊接槽52可以避免由于焊料过厚而导致焊接不牢固；而且第二柱体22和导电基块5焊接后形成的焊接筋条53可增加过流面积，提高过流能力。
在根据本实用新型的动力电池复合极柱的装配结构的一实施例中，密封件4为绝缘密封圈，绝缘密封圈包括环状基座、以及从环状基座围绕复合极柱2突伸到顶盖片1的安装孔13内的环状凸沿。其中，将绝缘密封圈设置成台阶状可以有效防止顶盖片1或复合极柱2加工过程产生的金属屑和毛刺造成的短路问题。
在根据本实用新型的动力电池复合极柱的装配结构的一实施例中，顶盖片1设置有凸出于上表面的凸包11，凸包11在顶盖片1的下表面形成凸包收容部12，安装孔13设置于凸包11内。安装时将导电基块5上移入顶盖片1的凸包收容部12中，在保证动力电池基本性能的同时，减小了极柱在壳体内部的高度，给电芯腾出了更大的安装空间，从而使动力电池的能量密度得到提升。
在根据本实用新型的动力电池复合极柱的装配结构的一实施例中，第一柱体21的基体部211和顶盖片1之间设置有第一定位柱9；导电基块5和顶盖片1之间设置有第二定位柱10；第一定位柱9和第二定位柱10的数量均设置为至少两个。设置第一定位柱9和第二定位柱10的目的是防止装配过程中零部件之间发生移位；优选的，第一定位柱9和第二定位柱10均由陶瓷材质制作而成。
根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。
Claims (10)
1.一种动力电池复合极柱的装配结构，包括顶盖片和复合极柱，所述顶盖片设置有安装孔，所述顶盖片通过所述安装孔套设于所述复合极柱，其特征在于：所述复合极柱包括第一柱体和第二柱体，所述第一柱体包括基体部和自基体部向下延伸的柱体部，所述柱体部的下端通过焊接的方式与所述第二柱体连接，所述第二柱体的下端铆接有导电基块，所述第一柱体和所述顶盖片之间套设有耐高温绝缘块，所述导电基块和所述顶盖片之间套设有密封件。
2.根据权利要求1所述的动力电池复合极柱的装配结构，其特征在于：所述第一柱体为铝柱体，所述第二柱体为铜柱体。
3.根据权利要求1所述的动力电池复合极柱的装配结构，其特征在于：所述导电基块的下端连接有软连接片。
4.根据权利要求1所述的动力电池复合极柱的装配结构，其特征在于：所述第一柱体、所述耐高温绝缘块和所述顶盖片之间设置有上绝缘塑胶；所述导电基块、所述密封件和所述顶盖片之间设置有下绝缘塑胶。
5.根据权利要求1所述的动力电池复合极柱的装配结构，其特征在于：所述导电基块设置有铆接槽，所述第二柱体的下端设置有与所述铆接槽相配合的凸台。
6.根据权利要求5所述的动力电池复合极柱的装配结构，其特征在于：所述导电基块还设置有焊接槽，所述导电基块通过所述焊接槽与所述第二柱体焊接并形成有焊接筋条。
7.根据权利要求1所述的动力电池复合极柱的装配结构，其特征在于：所述密封件为绝缘密封圈，所述绝缘密封圈包括环状基座、以及从所述环状基座围绕复合极柱突伸到顶盖片的安装孔内的环状凸沿。
8.根据权利要求1所述的动力电池复合极柱的装配结构，其特征在于：所述顶盖片设置有凸出于上表面的凸包，所述凸包在顶盖片的下表面形成凸包收容部，所述安装孔设置于所述凸包内。
9.根据权利要求1所述的动力电池复合极柱的装配结构，其特征在于：所述第一柱体的基体部和所述顶盖片之间设置有第一定位柱；所述导电基块和所述顶盖片之间设置有第二定位柱。
10.根据权利要求9所述的动力电池复合极柱的装配结构，其特征在于：所述第一定位柱和所述第二定位柱的数量均设置为至少两个。
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