CN205904365U - 用于生产深倒角轴承挡板的冲压镦挤模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于生产深倒角轴承挡板的冲压镦挤模具，包括从上至下依次布置的上模座、中模板和下模座，所述上模座和所述下模座之间设有镦挤模、冲孔模和落料模，所述镦挤模、所述冲孔模和所述落料模沿材料步进方向依次布置，其中，所述镦挤模包括相互配合的镦挤凸模和镦挤凹模，所述镦挤凸模和所述镦挤凹模分别对应安装在所述上模座和所述下模座上，所述镦挤凹模上对应所述镦挤凸模的位置设有用于引导材料向下流动的凹槽。本实用新型适用于深倒角轴承挡板的加工。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种模具，特别是涉及一种用于生产深倒角轴承挡板的冲压镦挤模具。
背景技术
汽车自动变速器需要使用深倒角轴承挡板来固定轴承，深倒角轴承挡板端面相对的两侧分别有较深的倒角(该倒角深度一般为料厚的66％)，该倒角起导向作用。
目前，主要采用冲压机加工的方式加工深倒角轴承挡板，具体为：先通过冲压加工零件的外形，然后深倒角在冲压后通过车床采用切削材料的方式加工完成，这种加工方式需要单个装夹加工，加工效率低。
如采用传统的冲压镦挤方式加工深倒角轴承挡板(具体为：先中心冲预孔，然后镦挤加工倒角，接着中心冲孔，最后精冲落料)，则材料在料厚方向和板面方向的流动量都较大，材料在料厚方向的流动将导致零件底面产生凸起，影响零件平面度；材料在板面方向的流动将导致零件各部位的尺寸会发生变化、在级进模中将导致跳步步距的变化，影响零件正常落料。因此，传统的冲压镦挤方式仅适用于倒角深度小于料厚的50％的轴承挡板的加工，无法应用于深倒角轴承挡板的加工。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了克服上述背景技术的不足，提供一种可直接对周转箱进行转运的用于生产深倒角轴承挡板的冲压镦挤模具。
为了实现以上目的，本实用新型提供的一种用于生产深倒角轴承挡板的冲压镦挤模具，包括从上至下依次布置的上模座、中模板和下模座，所述上模座和所述下模座之间设有镦挤模、冲孔模和落料模，所述镦挤模、所述冲孔模和所述落料模沿材料步进方向依次布置，其中，所述镦挤模包括相互配合的镦挤凸模和镦挤凹模，所述镦挤凸模和所述镦挤凹模分别对应安装在所述上模座和所述下模座上，所述镦挤凹模上对应所述镦挤凸模的位置设有用于引导材料向下流动的凹槽。通过采用无预孔的镦挤工艺结构，这样镦挤时，两侧倒角间的废料可以有效牵制材料在板面方向向外侧的流动，从而避免了镦挤后倒角口部直径的变形，也避免了步距的变化；同时，通过在镦挤凹模上加设凹槽，用凹槽引导材料向下流动，从而减小了材料在料厚方向的流动，避免了凸起的产生，保障了零件的平面度，也减小了对步距的影响。
在上述方案中，所述镦挤凸模和所述镦挤凹模的镦挤面均沿料宽方向布置。通过将镦挤面沿料宽方向布置，这种模具排样形式能使镦挤时材料沿料宽方向流动，从而可以最大限度地减小对步距的影响。
在上述方案中，所述上模座与所述下模座之间通过导柱导套组件活动连接，所述中模板套装在所述导柱导套组件的中部。
在上述方案中，所述冲孔模包括相互配合的冲孔凸模和冲孔凹模，所述冲孔凸模和所述冲孔凹模分别对应安装在所述上模座和所述下模座上。
在上述方案中，所述落料模包括相互配合的落料凸模和落料凹模，所述落料凸模和所述落料凹模分别对应安装在所述上模座和所述下模座上。
在上述方案中，所述落料凸模外套装有用于压紧材料的齿圈镶件，所述中模板上设有齿圈固定板，所述齿圈镶件通过齿圈垫板安装在所述齿圈固定板上。加设的齿圈镶件能防止材料在冲压过程中发生位移。
本实用新型提供的技术方案带来的有益效果是：
1、通过采用无预孔的镦挤工艺结构，这样镦挤时，两侧倒角间的废料可以有效牵制材料在板面方向向外侧的流动，从而避免了镦挤后倒角口部直径的变形，也避免了步距的变化；
2、通过在镦挤凹模上加设凹槽，用凹槽引导材料向下流动，从而减小了材料在料厚方向的流动，避免了凸起的产生，保障了零件的平面度，也减小了对步距的影响；
3、通过将镦挤面沿料宽方向布置，这种模具排样形式能使镦挤时材料沿料宽方向流动，从而可以最大限度地减小对步距的影响；
4、加设的齿圈镶件能防止材料在冲压过程中发生位移。
本实用新型与现有技术对比，充分显示其优越性在于：可加工深倒角轴承挡板且平面度好、加工尺寸精准。
附图说明
图1为本实用新型的使用状态结构示意图；
图2为图1中下模座部分的结构示意图；
图3为镦挤模镦挤时材料流动的示意图；
图4为本实用新型的排样结构示意图；
图5为深倒角轴承挡板的结构示意图。
图中：上模座1，中模板2，下模座3，镦挤模4，镦挤凸模4a，镦挤凹模4b，凹槽4b1，镦挤面4c，冲孔模5，冲孔凸模5a，冲孔凹模5b，所述落料模6，落料凸模6a，落料凹模6b，导柱导套组件7，齿圈镶件8，齿圈固定板9，齿圈垫板10。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步的详细描述，但该实施例不应理解为对本实用新型的限制。
如图1所示：本实施例提供一种用于生产深倒角轴承挡板的冲压镦挤模具，包括从上至下依次布置的上模座1、中模板2和下模座3，所述上模座1与所述下模座3之间通过导柱导套组件7活动连接，所述中模板2套装在所述导柱导套组件7的中部。所述上模座1和所述下模座3之间设有镦挤模4、冲孔模5和落料模6，所述镦挤模4、所述冲孔模5和所述落料模6沿材料步进方向依次布置，其中，所述镦挤模4包括相互配合的镦挤凸模4a和镦挤凹模4b，所述镦挤凸模4a和所述镦挤凹模4b分别对应安装在所述上模座1和所述下模座3上，所述镦挤凹模4b上对应所述镦挤凸模4a的位置设有用于引导材料向下流动的凹槽4b1。通过采用无预孔的镦挤工艺结构，这样镦挤时，两侧倒角间的废料可以有效牵制材料在板面方向向外侧的流动，从而避免了镦挤后倒角口部直径的变形，也避免了步距的变化；同时，通过在镦挤凹模4b上加设凹槽4b1，用凹槽4b1引导材料向下流动，从而减小了材料在料厚方向的流动，避免了凸起的产生，保障了零件的平面度，也减小了对步距的影响。
上述镦挤凸模4a和所述镦挤凹模4b的镦挤面4c均沿料宽方向布置。通过将镦挤面4c沿料宽方向布置，这种模具排样形式能使镦挤时材料沿料宽方向流动，从而可以最大限度地减小对步距的影响。
上述冲孔模5包括相互配合的冲孔凸模5a和冲孔凹模5b，所述冲孔凸模5a和所述冲孔凹模5b分别对应安装在所述上模座1和所述下模座3上。所述落料模6包括相互配合的落料凸模6a和落料凹模6b，所述落料凸模6a和所述落料凹模6b分别对应安装在所述上模座1和所述下模座3上。
上述落料凸模6a外套装有用于压紧材料的齿圈镶件8，所述中模板2上设有齿圈固定板9，所述齿圈镶件8通过齿圈垫板10安装在所述齿圈固定板9上。加设的齿圈镶件8能防止材料在冲压过程中发生位移。所有凹模可通过下垫板和凹模固定板安装在下模座3上，在此不再赘述。
本实用新型的使用过程如下：
首先，将材料送至镦挤模4处进行镦倒角；然后，将镦挤完的材料往前递进一个步距后，在冲孔模5处完成冲孔；最后，冲完孔的材料再往前递进一个步距后，在落料模6处完成精冲落料即可。
本实用新型通过采用无预孔的镦挤工艺结构，这样镦挤时，两侧倒角间的废料可以有效牵制材料在板面方向向外侧的流动，从而避免了镦挤后倒角口部直径的变形，也避免了步距的变化；通过在镦挤凹模4b上加设凹槽4b1，用凹槽4b1引导材料向下流动，从而减小了材料在料厚方向的流动，避免了凸起的产生，保障了零件的平面度，也减小了对步距的影响；通过将镦挤面4c沿料宽方向布置，这种模具排样形式能使镦挤时材料沿料宽方向流动，从而可以最大限度地减小对步距的影响；加设的齿圈镶件8能防止材料在冲压过程中发生位移。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种用于生产深倒角轴承挡板的冲压镦挤模具，包括从上至下依次布置的上模座(1)、中模板(2)和下模座(3)，所述上模座(1)和所述下模座(3)之间设有镦挤模(4)、冲孔模(5)和落料模(6)，其特征在于：所述镦挤模(4)、所述冲孔模(5)和所述落料模(6)沿材料步进方向依次布置，其中，所述镦挤模(4)包括相互配合的镦挤凸模(4a)和镦挤凹模(4b)，所述镦挤凸模(4a)和所述镦挤凹模(4b)分别对应安装在所述上模座(1)和所述下模座(3)上，所述镦挤凹模(4b)上对应所述镦挤凸模(4a)的位置设有用于引导材料向下流动的凹槽(4b1)。
2.如权利要求1所述的用于生产深倒角轴承挡板的冲压镦挤模具，其特征在于：所述镦挤凸模(4a)和所述镦挤凹模(4b)的镦挤面(4c)均沿料宽方向布置。
3.如权利要求1所述的用于生产深倒角轴承挡板的冲压镦挤模具，其特征在于：所述上模座(1)与所述下模座(3)之间通过导柱导套组件(7)活动连接，所述中模板(2)套装在所述导柱导套组件(7)的中部。
4.如权利要求3所述的用于生产深倒角轴承挡板的冲压镦挤模具，其特征在于：所述冲孔模(5)包括相互配合的冲孔凸模(5a)和冲孔凹模(5b)，所述冲孔凸模(5a)和所述冲孔凹模(5b)分别对应安装在所述上模座(1)和所述下模座(3)上。
5.如权利要求3所述的用于生产深倒角轴承挡板的冲压镦挤模具，其特征在于：所述落料模(6)包括相互配合的落料凸模(6a)和落料凹模(6b)，所述落料凸模(6a)和所述落料凹模(6b)分别对应安装在所述上模座(1)和所述下模座(3)上。
6.如权利要求5所述的用于生产深倒角轴承挡板的冲压镦挤模具，其特征在于：所述落料凸模(6a)外套装有用于压紧材料的齿圈镶件(8)，所述中模板(2)上设有齿圈固定板(9)，所述齿圈镶件(8)通过齿圈垫板(10)安装在所述齿圈固定板(9)上。
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