CN205702079U - 一种π型双弯边钣金零件的成型模具 - Google Patents

Abstract

一种∏型双弯边钣金零件的成型模具，该模具含有底座、成型模和盖板，所述的底座是一个板状结构，成型模固定在底座上，所述的成型模由左半模、右半模和活动模三个组合件组成，组合件上部是与∏型钣金零件对应的成型体，所述的盖板压接在成型模的上表面，将成型模固定在底座上；将展开的钣金毛料置于成型模的上表面，用盖板压紧固定；利用成型设备使展开的毛料贴合在成型模侧面的型面上；拆除盖板，将活动模首先推出底座，再将左半模和右半模分别与零件分离即可。

Description

一种Π型双弯边钣金零件的成型模具

技术领域

本申请涉及飞机制造领域的一种钣金零件成形技术，具体是一种用于结构半封闭的Π型双弯边钣金零件的成型模具。

背景技术

随着现代化生产技术的发展，钣金成形机械化程度越来越高。而大飞机为了实现其独特的功能，不乏存在一些复杂、封闭结构件，来满足高精度、轻重量的使用要求，而现有的开敞设备无法实现封闭件的加工，手工成形封闭产品是最常用的解决途径，在航空工业中应用广泛。

钣金零件的手工成形弊病较多，经过无数次的榔头敲击，零件表面锤痕明显、工人劳动强度大、零件表面质量差，这对零件的力学性能和生产效率产生较大影响。手工成形的一大难点是“收”。收表现为“纤维缩短、厚度增加”，是起皱、收平、再起皱、再收平的重复变形过程，对于较厚的板料，“Π”型封闭结构件角部具有大量的收边量，成形时经常出现厚板失稳起皱现象，甚至死皱，影响产品质量。另外在手工成形具有复杂型面的“Π”型封闭结构件时，零件会渐渐的包裹模具，随着榔头、拍板的力度加大，零件与模具贴合得越来越紧，在不改变零件外形的前提下，无法实现零件与模具的分离。必须对零件施加一定的外力将其一侧弯边掰开，才能退下零件，但是零件整体形状已经发生了改变，脱离模具，即便工人花大力气修正恢复，也很难保证装配协调面的成形精度，模具仅仅成为了一个生产依据而无法再作为最终交检依据，这对装配关系复杂、整个外形曲率都有严格要求的“Π”型连接件来说，急需一种能够保证封闭结构产品装配质量的成形方法。

发明内容

为了提高飞机“Π”型钣金零件的表面质量，减少“Π”型钣金零件角部收边量，解决传统模具成形封闭结构件无法与零件分离的缺陷，本申请的目的在于提供一种Π型双弯边钣金零件的成型模具。

一种Π型双弯边钣金零件的成型模具，该模具含有底座、成型模和盖板，所述的底座是一个板状结构，成型模固定在底座上，所述的成型模由左半模、右半模和活动模三个组合件组成，每个组合件的底部是平面座，可与底座连接，组合件上部是与Π型钣金零件对应的成型体，成型体的上表面与零件内侧弯边所在型面对应，成型体的外侧面与零件外侧弯边所在型面对应，所述的盖板压接在成型模的上表面，盖板的下表面与零件内侧弯边所在型面对应。

使用时，将成型模的左半模、右半模和活动模固定在底座上；将展开的钣金毛料置于成型模的上表面，用盖板压紧固定；利用成型设备使展开的毛料贴合在成型模侧面的型面上；拆除盖板，将活动模首先推出底座，再将左半模和右半模分别与零件分离即可。

本发明的有益效果在于：1)该新型模具采用中部空心的可拆卸组合结构，解决零件与模具成形分离问题，同时解决模具笨重成形困难问题。2)该新型模具的安装与操作方法与传统模具几乎相同，容易推广实现。3)该成形方法减少了榔头的敲击及收边工作量，提高了零件成形准确度，最终得到光滑流线的“Π”型封闭产品。4)该新型模具结构通用性强，可借鉴不同变曲率、“Π”型封闭结构件的成形，产品质量稳定、对操作者水平依赖低。

以下结合实施例附图对本申请作进一步详细描述。

附图说明

图1是Π型双弯边钣金零件示意

图2是Π型双弯边钣金零件的成型模具示意

图3是左半模、右半模、活动模与底座的关系示意

图4是盖板结构示意

图5是Π型双弯边钣金零件的成形方法示意

图6是活动模与零件分离示意

图7是左半模、右半模与零件分离示意、

图中编号说明：1底座、2左半模、3右半模、4活动模、5盖板、6零件、7成型体、8平面座、9槽型通道

具体实施方式

参见附图，实施例提供的飞机零件如图1所示，该零件是一种Π型双弯边钣金零件，零件的截面是一种半封闭的双弯边槽型，成形难度大，利用现有技术成形最大的问题是零件成形后与成型模具不易分离，强行分离易造成零件变形不易修复。本申请提出的成型模具如附图所示，模具含有底座1、成型模和盖板5，所述的底座1是一个板状结构，成型模固定在底座上，所述的成型模由左半模2、右半模3和活动模4三个组合件组成，每个组合件的底部是平面座8，可与底座1连接，为了方便活动模的拆卸，左半模3和右半模4下部平面座之间形成一个槽型通道9，该槽型通道9与活动模4的宽度匹配；组合件上部是与Π型钣金零件对应的成型体7，成型体7的上表面与零件6内侧上弯边所在型面对应，成型体7的外侧面与零件6外侧弯边所在型面对应，所述的盖板5压接在成型模的上表面，盖板5的下表面与零件内侧上弯边所在型面对应。

使用时，将成型模的左半模2、右半模3和活动模4固定在底座1上；再将展开的钣金零件毛料置于成型模的上表面，用盖板5压紧通过活动销钉***销钉孔固定；再利用成型设备使展开的零件毛料贴合在成型模侧面的型面上；最后将成型模具与零件分离，首先拆除盖板5，将左半模、右半模及活动模与底座的紧固件解除，将活动模4通过左半模3和右半模4之间的槽型通道9推出底座1，将左半模2向右推移与零件分离，或者将右半模3向左推移与零件分离，即可取下零件。

需要说明的一点：一是展开零件毛料依照零件成形时材料流动特征，在上部弯边上增加了5mm工艺余量，弥补成形中材料下滑而造成上部弯边超差。下部连续弯边越大，收边越困难，此处增加了不超过2mm修边余量，避免在成形过程中零件收缩变形不均匀而出现材料补给不足现象。

Claims (3)

1.一种∏型双弯边钣金零件的成型模具，其特征在于：该模具含有底座、成型模和盖板，所述的底座是一个板状结构，成型模固定在底座上，所述的成型模由左半模、右半模和活动模三个组合件组成，每个组合件的底部是平面座，可与底座连接，组合件上部是与∏型钣金零件对应的成型体，成型体的上表面与零件内侧上弯边所在型面对应，成型体的外侧面与零件外侧弯边所在型面对应，所述的盖板压接在成型模的上表面，盖板的下表面与零件内侧弯边所在型面对应。

2.如权利要求书1所述的∏型双弯边钣金零件的成型模具，其特征在于，所述盖板为两块独立的回字形空心厚板，两块盖板接合处与零件中部的折弯处对应。

3.如权利要求书2所述的∏型双弯边钣金零件的成型模具，其特征在于，所述左半模和右半模下部平面座之间形成一个槽型通道，该槽型通道与活动模的宽度匹配。