CN204984536U - 一种油气分离器安装结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于汽车部件技术领域，提供了一种油气分离器安装结构，发动机壳体设有与油气分离器相适配的安装部，所述安装部设有与曲轴箱相连通的进气通道和与油底壳相连通的回油通道；油气分离器直接安装于所述安装部，且所述油气分离器的分离器进气口与所述进气通道连通，所述分离器回油口与所述回油通道连通，分离器出气口与增压器进气管连通。本实用新型通过将油气分离器直接安装于发动机壳体，减少连接的零部件，降低装配难度，提高装配效率，节省生产成本。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车部件技术领域，具体涉及一种油气分离器安装结构。
背景技术
随着近年来国内环保要求的提高，对汽车排量要求也越来越严格，柴油机的结构发生了很大的变化，变化之一就是在曲轴箱通风***中配有高效的油气分离器。
现有的油气分离器安装结构，油气分离器布置于发动机外部的进气侧，通过过渡支架安装于发动机的进气歧管；油气分离器的分离器进气口通过进气管与曲轴箱连接，分离器出气口通过出气管与发动机的增压器进气口连接，分离器回油口通过回油管连接于油底壳，回油管通常由连接回油口的第一软管、连接油底壳的第二软管和连接第一软管与第二软管的硬管组成。
现有的这种油气分离器安装结构由于发动机壳体的结构，需要通过过渡支架安装于发动机的外部空间，分离器出气口、分离器进气口和分离器回油口与发动机各个部件的连接均需要外置较长的管路，且油气分离器自身的固定也需要专门的过渡支架，零部件较多，增加装配难度，降低装配效率；且管路太多，车辆行驶过程中，易引起晃动，增加出现漏油风险，造成能源浪费，甚至影响车辆的正常运行。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种油气分离器安装结构，通过将油气分离器直接安装于发动机壳体，减少连接的零部件，降低装配难度，提高装配效率，节省生产成本。
为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种油气分离器安装结构，发动机壳体设有与油气分离器相适配的安装部，所述安装部设有与曲轴箱相连通的进气通道和与油底壳相连通的回油通道；油气分离器直接安装于所述安装部，且所述油气分离器的分离器进气口与所述进气通道连通，所述分离器回油口与所述回油通道连通，分离器出气口与增压器进气管连通。
优选地，所述安装部为凹槽结构，且伸入所述发动机壳体的内腔；所述油气分离器内置于所述发动机壳体。
优选地，所述凹槽结构的槽口设有安装凸台，所述油气分离器通过所述安装凸台安装于所述凹槽结构。
优选地，所述安装凸台与所述油气分离器之间设有定位结构。
优选地，所述定位结构包括设于所述发动机壳体的定位柱和设于所述油气分离器的定位槽，所述定位柱***所述定位槽。
优选地，所述定位结构至少设有两个。
优选地，所述进气通道、所述回油通道分别与所述凹槽结构连通。
优选地，其特征在于，所述进气通道和/或所述回油通道内置于所述发动机壳体的壁体。
优选地，所述进气通道与所述分离器进气口之间，和/或所述回油通道与所述分离器回油口之间设有密封垫。
优选地，所述分离器出气口与所述增压器进气管通过软管连接。
本实用新型的有益效果在于：
本实用新型在发动机壳体设置安装部、进气通道和回油通道，将油气分离器直接安装于发动机壳体，同时分离器进气口与进气通道连通，分离器回油口与回油通道连通，该种安装结构减少过渡支架及进气管、回油管，零部件较少，降低装配难度，提高装配效率，节省生产成本；且管路的减少，避免车辆行驶过程中管路的晃动，能够减少漏油故障的发生概率，节省能源；同时由于油气分离器直接安装于发动机壳体，使分离器出气口与增压器进气管之间的距离减小，既节省原材料，又能够避免过长的管路与周边部件的干涉。
附图说明
图1是本实用新型所提供的油气分离器安装结构一种具体实施方式的结构示意图。
附图标记：
在图1中：
1、发动机壳体，2、安装凸台，3、油气分离器，4、软管。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请参考图1，在一种具体实施方式中，本实用新型所提供的油气分离器安装结构，发动机壳体1设有与油气分离器3相适配的安装部，安装部设有与曲轴箱相连通的进气通道和与油底壳相连通的回油通道；油气分离器3直接安装于安装部，且油气分离器3的分离器进气口与进气通道连通，分离器回油口与回油通道连通，分离器出气口与增压器进气管连通。
上述实施例在发动机壳体1设置安装部、进气通道和回油通道，将油气分离器3直接安装于发动机壳体1，同时分离器进气口与进气通道连通，分离器回油口与回油通道连通，该种安装结构减少过渡支架及进气管、回油管等零件，安装的零部件较少，降低装配难度，提高装配效率，节省生产成本；且管路的减少，避免车辆行驶过程中管路的晃动，能够减少漏油故障发生概率，节省能源；同时由于油气分离器3直接安装于发动机壳体1，使分离器出气口与增压器进气管之间的距离减小，既节省原材料，又能够避免过长的管路与周边部件的干涉。
安装部为凹槽结构，且伸入发动机壳体1的内腔，油气分离器3内置于发动机壳体1。该结构能够将油气分离器3凹入发动机壳体1，节省空间，提高集成度，便于其它零部件的安装。
凹槽结构的槽口设有安装凸台2，油气分离器3通过安装凸台2安装于凹槽结构。通过设置安装凸台2，防止油气分离器3沉入凹槽结构的内部不易安装，方便油气分离器3的安装。
油气分离器3也可以直接安装于凹槽结构，但与凹槽结构的安装，由于油气分离器3沉入其内部，不方便安装。
通常在安装凸2台设置螺纹孔，通过螺钉将油气分离器3安装于安装凸台2。油气分离器3与安装凸台2也可以通过焊接或者卡接等方式安装，但焊接方式不便于维修拆卸，卡接方式在车辆行驶过程中易松动，安装可靠性低。
安装凸台2与油气分离器3之间设有定位结构。通过定位结构能够使发动机壳体1上的进气通道、回油通道更好地与油气分离器3的分离气进气口、分离器回油口对应安装，提高安装的可靠性，防止连接处的油液泄漏。
定位结构包括设于发动机壳体1的定位柱和设于油气分离器3的定位槽，定位柱***定位槽。这种定位结构便于加工，且安装方便，在拆装后也不会掉落。
定位结构也可以包括分别设于发动机壳体1和油气分离器3的销孔，发动机壳体1和油气分离器3通过穿过二者销孔的销钉定位。
定位结构也可以包括止口和与止口相适配的凸起，止口与凸起分别设于发动机壳体1和油气分离器3。
定位结构至少设有两个，以提高定位精度。定位结构也可以仅设有一个，也可以设有三个或者更多个。
安装部也可以设于发动机壳体1的腔体外部，但该种方式占有空间较大，不利于集成化，且易造成与周边零部件的干涉。
进气通道、回油通道分别与凹槽结构连通。该结构将进气通道与分离气进气口的连接位置、回油通道与分离器回油口的连接位置均置于凹槽内，能够防止发动机壳体1外部零件对连接处的磨损，提高安装的可靠性。
进气通道和/或回油通道内置于发动机壳体1的壁体。该结构充分利用发动机壳体1的空间，提高发动机模块的集成度。进气通道和回油通道也可以仅一者内置于壁体，或者均内置于壁体；当然，二者也可以分布于发动机壳体1的外壁。
进气通道与分离器进气口之间，和/或回油通道与分离器回油口之间设有密封垫。通过增加密封垫提高管口之间连接的气密性，防止液体的泄漏。
分离器出气口与增压器进气管通过软管4连接。通过软管4提高管路连接的柔韧性，使管路能够更合理布置。
软管4分别与分离器出气口、增压器进气管的连接可以通过卡箍等普通方式连接。
分离器出气口与增压器进气管也可以通过硬管连接，但硬管强度太大，在发动机处的零件繁多，不利于管路走向。
虽然本实用新型是结合以上实施例进行描述的，但本实用新型并不限定于上述实施例，而只受权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本实用新型的实质构思和范围。
Claims (10)
1.一种油气分离器安装结构，其特征在于，发动机壳体设有与油气分离器相适配的安装部，所述安装部设有与曲轴箱相连通的进气通道和与油底壳相连通的回油通道；油气分离器直接安装于所述安装部，且所述油气分离器的分离器进气口与所述进气通道连通，所述分离器回油口与所述回油通道连通，分离器出气口与增压器进气管连通。
2.根据权利要求1所述的油气分离器安装结构，其特征在于，所述安装部为凹槽结构，且伸入所述发动机壳体的内腔；所述油气分离器内置于所述发动机壳体。
3.根据权利要求2所述的油气分离器安装结构，其特征在于，所述凹槽结构的槽口设有安装凸台，所述油气分离器通过所述安装凸台安装于所述凹槽结构。
4.根据权利要求3所述的油气分离器安装结构，其特征在于，所述安装凸台与所述油气分离器之间设有定位结构。
5.根据权利要求4所述的油气分离器安装结构，其特征在于，所述定位结构包括设于所述发动机壳体的定位柱和设于所述油气分离器的定位槽，所述定位柱***所述定位槽。
6.根据权利要求4所述的油气分离器安装结构，其特征在于，所述定位结构至少设有两个。
7.根据权利要求2-6任一项所述的油气分离器安装结构，其特征在于，所述进气通道、所述回油通道分别与所述凹槽结构连通。
8.根据权利要求1-6任一项所述的油气分离器安装结构，其特征在于，所述进气通道和/或所述回油通道内置于所述发动机壳体的壁体。
9.根据权利要求1所述的油气分离器安装结构，其特征在于，所述进气通道与所述分离器进气口之间，和/或所述回油通道与所述分离器回油口之间设有密封垫。
10.根据权利要求1所述的油气分离器安装结构，其特征在于，所述分离器出气口与所述增压器进气管通过软管连接。
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