CN204603391U - 一种扩孔钻套以及具有该扩孔钻套的复合钻 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种扩孔钻套以及具有该扩孔钻套的复合钻,扩孔钻套的工作部沿周向成型多个间隔设置的第一切削刃，相邻所述第一切削刃之间形成第一排屑槽，所述第一排屑槽沿所述工作部的轴向具有一定槽深，所述槽深大于零。使用该扩孔钻套或具有该扩孔钻套的复合钻来钻削沉头孔或者台阶孔时，所产生的碎屑会顺着第一排屑槽排出，避免了现有技术中将第一排屑槽设置在钻头后端造成的排屑不畅的缺陷，同时也使得热量沿着第一排屑槽顺利排出。

Description

一种扩孔钻套以及具有该扩孔钻套的复合钻

技术领域

本实用新型涉及一种扩孔钻套以及具有该扩孔钻套的复合钻，属于机械加工技术领域。

背景技术

早期钻头一般由钻柄和螺旋钻体两部分组成，一枚钻头一次只能钻削出一个通孔或盲孔，无法一次性钻削出台阶孔或沉头孔。为了加工出台阶孔或沉头孔，人们一般先通过一枚小钻头钻削出小通孔，然后再用大钻头扩孔，这种方式至少要用到两枚钻头，进行至少两次钻削，工序复杂，精度差。

为了克服上述缺陷，现有技术中出现了可一次性钻削出台阶孔或沉头孔的复合钻头，例如，中国专利文献CN2182699Y公开了一种复合钻头，包括标准钻头，与标准钻头配合的基孔制套式钻头，以及连接固定二者的夹紧件，标准钻头从套式钻头中伸出一定距离，从而使得该复合钻头在轴向方向上具有两种不同的直径。在实际钻削中，该复合钻头可以沿着待钻孔部件的厚度方向一次性钻削出台阶孔或沉头孔。

但是，上述复合钻在使用中依然存在以下缺陷：

第一、该复合钻的排屑槽开设在套式钻头的后端，实际使用中，当标准钻头伸出套式钻头的距离很短时，标准钻头刚刚完成钻孔还没有来得及排屑完全，套式钻头就开始进行钻削，套式钻头产生的碎屑和标准钻头未排出的碎屑都需要依靠位于套式钻头后端的排屑槽来排屑，容易造成排屑不畅，并会影响散热；

第二、该复合钻的套式钻头与标准钻头紧贴设置，高速旋转时，标准钻头产生的热量和套式钻头产生的热量，不能及时散出。

综上所述，如何提供一种既能畅通排屑又能够及时散热的高效复合钻是现有技术中还没有解决的技术难题。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的复合钻排屑不畅和不能及时散热的技术问题，从而提供一种既能畅通排屑又能够及时散热的用于复合钻中的扩孔钻套。

本实用新型要解决的另一个技术问题在于克服现有技术中的复合钻排屑不畅和不能及时散热的技术问题，从而提供一种既能畅通排屑又能够及时散热的复合钻。

为此，本实用新型提供一种扩孔钻套,包括具有轴向安装孔的本体，所述本体具有操作部和工作部，所述工作部沿周向成型多个间隔设置且与所述安装孔直接接触的第一切削刃，相邻所述第一切削刃之间形成第一排屑槽，所述第一排屑槽沿所述工作部的轴向具有一定槽深，所述槽深大于零。

所述第一排屑槽的所述槽深从所述工作部的外壁开始径向向内逐渐减小。

所述第一排屑槽具有位于相邻第一切削刃上的平直面和弧面，所述平直面和所述弧面于第一排屑槽的槽底处连接，所述平直面和弧面作为第一排屑槽的槽壁。

所述第一切削刃包括至少三个依次连接的侧切削面以及与侧切削面连接的顶切削面，其中一个侧切削面为所述第一排屑槽的槽壁。

至少一个面向安装孔设置的侧切削面上设置辅助排屑槽，所述辅助排屑槽对应第一排屑槽设置。

所述第一切削刃的处于最外侧的所述侧切削面为扇形切削面。

所述第一切削刃为三个，沿着所述工作部的周向均匀设置。

本实用新型还提供一种复合钻，包括上述任一项所述的扩孔钻套，安装在所述扩孔钻套的安装孔内并伸出扩孔钻套一定距离的标准钻头，以及将所述标准钻头与所述扩孔钻套固定连接的连接组件。

所述标准钻头具有轴向延伸的标准钻头本体以及多个设置在标准钻头本体上且径向突出的第二切削刃，所述第二切削刃至少有一部分对应所述扩孔钻套的第一排屑槽设置。

所述标准钻头具有设置在相邻第二切削刃之间的第二排屑槽，所述第二排屑槽至少有一部分对应所述扩孔钻套的第一切削刃设置。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点:

1.本实用新型提供的扩孔钻套,工作部沿周向成型多个间隔设置且与安装孔直接接触的第一切削刃，相邻所述第一切削刃之间形成第一排屑槽，所述第一排屑槽沿所述工作部的轴向具有一定槽深，所述槽深大于零。由于第一排屑槽成型在工作部，且位于相邻第一切削刃之间，且与安装孔直接接触，因此，将该扩孔钻套和标准钻头组装成复合钻来钻削沉头孔或者台阶孔时，所产生的碎屑会顺着第一排屑槽顺畅排出，避免了现有技术中将第一排屑槽设置在钻头后端造成的排屑不畅的缺陷，同时也使得热量沿着第一排屑槽顺利排出；并且，由于第一排屑槽沿工作部的轴向具有大于零的槽深，将该扩孔钻套与标准钻头组装成复合钻用来钻削沉头孔或者台阶孔时，随着复合钻进入待钻孔部件轴向深度的增加，钻削过程中产生的碎屑和热量均能沿着第一排屑槽排出。

2.本实用新型提供的扩孔钻套，所述第一排屑槽的槽深从所述工作部的外壁开始径向向内逐渐减小，也即，从内到外，第一排屑槽的槽深逐渐增大，从而形成从内向外向下倾斜的排屑状态，便于碎屑和热量顺利排出。

3.本实用新型的扩孔钻套，所述第一排屑槽具有位于相邻第一切削刃上的平直面和弧面，所述平直面和弧面于第一排屑槽的槽底处连接，所述平直面和弧面作为第一排屑槽的槽壁。由平直面和弧面作为第一排屑槽的槽壁可以使得碎屑沿着弧面顺利进入，顺利排出，避免了完全采用平直面作为槽壁时易于造成排屑死角的问题，提高了排屑的顺畅性和彻底性，同时也提高了排屑效率。

4.本实用新型的扩孔钻套，所述第一切削刃包括三个依次连接的侧切削面以及与侧切削面连接的顶切削面，其中一个侧切削面为所述第一排屑槽的槽壁。多个侧切削面和顶切削面相互配合提高了扩孔钻套的锋利性，并便于进刀，可以提高钻削效率；并且，顶切削面提高了工作时扩孔钻套的稳定性，并使加工出来的沉头孔或台阶孔更工整。

5.本实用新型的扩孔钻套，至少一个切屑刃的面向安装孔设置的侧切削面上设置辅助排屑槽，所述辅助排屑槽对应第一排屑槽设置，将该扩孔钻套与标准钻头组装成复合钻钻孔时，辅助排屑槽使得标准钻头和扩孔钻套之间不会紧贴，而预留出排屑空间和散热空间，便于提高排屑效率和散热效率。

6.本实用新型的扩孔钻套，所述第一切削刃为三个，沿着所述工作部的周向均匀设置。这种设置，使得整个扩孔钻套在工作时具有平稳性，不易发生晃动等影响加工质量的情况。

7.本实用新型的复合钻，由于采用本实用新型的扩孔钻套，因而具备上述任一项所述的优点。

8.本实用新型的复合钻，所述标准钻头的径向突出的第二切削刃有一部分对应所述扩孔钻套的第一排屑槽设置，在标准钻头钻削时，产生的碎屑随着所述扩孔钻套的第一排屑槽迅速排出，使得碎屑不会滞留，排屑彻底；标准钻头的所述第二排屑槽至少有一部分对应所述扩孔钻套的第一切削刃设置，使得扩孔钻套钻削时产生的碎屑可以在第二排屑槽处得到缓冲，碎屑不会积压，便于碎屑最后从第一排屑槽排出；上述设置使得标准钻头和扩孔钻套的排屑、散热位置相互错开，便于排屑和散热。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1    是实施例1中扩孔钻套的结构示意图；

图2    是实施例1中扩孔钻套的立体图；

图3    是实施例1中扩孔钻套的侧视图；

图4    是实施例2中复合钻的结构示意图。

图中附图标记表示为：10-扩孔钻套；11-操作部；12-工作部；13-第一切削刃；131-侧切削面；132-顶切削面；14-第一排屑槽；141-平直面；142-弧面；15-安装孔；16-辅助排屑槽；17-通孔； B-槽深；20-标准钻头；21-第二切削刃；22-第二排屑槽；M-待钻孔部件。 

具体实施方式

实施例1

如图1-3所示，本实施例提供一种扩孔钻套10,包括具有轴向安装孔15的本体，所述本体具有操作部11和工作部12，所述工作部12沿周向成型多个间隔设置且与所述安装孔15直接接触的第一切削刃13，相邻所述第一切削刃13之间形成第一排屑槽14，所述第一排屑槽14沿所述工作部12的轴向具有一定槽深B，所述槽深B大于零。

由于第一排屑槽14成型在工作部12上，且位于相邻第一切削刃13之间，因此，将该扩孔钻套10与标准钻头组装成复合钻用来钻削沉头孔或台阶孔时，所产生的碎屑会顺着第一排屑槽14顺畅排出，避免了现有技术中将排屑槽设置在钻头后端造成的排屑不畅的缺陷，同时也使得热量沿着第一排屑槽14顺利排出；并且，由于第一排屑槽14沿工作部12的轴向具有大于零的槽深B，将该扩孔钻套10与标准钻头组装成复合钻用来钻削沉头孔时，随着复合钻进入待钻孔部件M的轴向深度的增加，钻削过程中产生的碎屑和热量均能沿着第一排屑槽14排出。

本实施例的第一排屑槽14，其具有变化的槽深B，具体地，槽深B从所述工作部12的外壁开始径向向内逐渐减小，也即，从内到外，第一排屑槽14的槽深B逐渐增大，从而形成从内向外向下倾斜的排屑状态，便于碎屑和热量顺利排出。

本实施例的第一排屑槽14，其具有位于相邻第一切削刃13上的平直面141和弧面142，也即，形成同一个第一排屑槽14的平直面141和弧面142中，分别位于第一排屑槽14两侧的第一切削刃13上，所述平直面141和弧面142于第一排屑槽14的槽底处连接，所述平直面141和弧面142作为第一排屑槽14的槽壁。第一切削刃13上的平直面能保证快速进刀，提高效率；同时，平直面141和弧面142作为第一排屑槽14的槽壁可以使得碎屑沿着弧面142顺利进入，顺利排出，避免了完全采用平直面141作为槽壁时易于造成排屑死角的问题，提高了排屑的顺畅性和彻底性，同时也提高了排屑效率。

作为上述第一排屑槽14设置方式的变形，所述第一排屑槽14的槽壁可以均为弧面，从而进一步提高排屑的顺畅性；或者，所述第一排屑槽14由两个相互倾斜的平直面相交而形成，两个相互倾斜的平直面从槽底处向着槽顶处逐渐扩张，从而形成底部窄、顶部宽的开口形态，在此，需要说明是，如图2所示，槽底是指第一排屑槽14最靠近所述操作部11的底部，槽顶是指第一排屑槽14最远离所述操作部11的顶部。

本实施例的第一切削刃13包括三个依次连接的侧切削面131以及与侧切削面131连接的顶切削面132，其中一个侧切削面131为所述第一排屑槽14的槽壁，至少一个面向安装孔15设置的侧切削面131上设置辅助排屑槽16，所述辅助排屑槽16对应第一排屑槽14设置。

多个侧切削面131和顶切削面132相互配合提高了扩孔钻套10的锋利性，并便于进刀，从而可以提高钻削效率；并且，顶切削面132提高了钻削时扩孔钻套10的稳定性，并使加工出来的沉头孔或台阶孔更工整；将该扩孔钻套10与标准钻头组装成复合钻用来钻削沉头孔或台阶孔时，所述辅助排屑槽16使得标准钻头20和扩孔钻套10之间不会紧贴，而预留出排屑空间和散热空间，便于提高排屑效率和散热效率。

作为第一切削刃13设置方式的变形，依次连接的侧切削面131不限于三个，还可以为四个，五个，六个，或更多个；同样，也可以增加辅助排屑槽16的设置个数，例如，可以在多个第一切削刃13的面向安装孔15设置的侧切削面131上设置辅助排屑槽16，从而形成多个辅助排屑槽16。

在本实施例中，如图2所示，所述辅助排屑槽16的纵截面形状为三角形，辅助排屑槽的槽宽从槽底（底边处）向槽顶（顶角处）方向逐渐减小，从而形成底部宽、顶部窄的开口形态，在此，需要说明是，如图2所示，槽底是指辅助排屑槽16最靠近所述操作部11的底部，槽顶是指辅助排屑槽16最远离所述操作部11的顶部，从而使得碎屑尽量不会从槽顶处排出，也即，使得碎屑尽量不会从工作部的最前端排出，避免了碎屑从槽顶处排出而影响钻削出的沉头孔或台阶孔质量的问题。

本实施例的所述第一切削刃13的处于最外侧的侧切削面131为扇形切削面，扇形面的圆心处与顶切削面132连接，将最外侧的侧切削面设置为扇形切削面便于进刀。

当然，第一切削刃13的处于最外侧的侧切削面131的形状并不唯一，例如，还可以为燕尾型等。

本实施例的所述第一切削刃13为三个，沿着所述工作部12的周向均匀设置。第一切削刃13为三个，可以保证扩孔钻套10工作时的稳定性，避免发生晃动等影响加工质量的情况。

当然，作为第一切削刃13个数的变形，还可以为四个、五个，或更多个。

本实施例的扩孔钻套10的所述操作部11上成对设置有与所述安装孔15连通的通孔17，以用于将扩孔钻套10与其他钻头（例如标准钻头）连接起来，形成复合钻。

实施例2

本实施例提供一种复合钻，如图4所示，包括扩孔钻套10、标准钻头20，以及将所述标准钻头20与所述扩孔钻套10固定连接的连接组件。其中，所述扩孔钻套10为实施例1中所述的扩孔钻套10， 标准钻头20安装在所述扩孔钻套10的安装孔15内并伸出扩孔钻套10一定距离，在此，对扩孔钻套10的具体结构和优点不做赘述。

本实施例的所述标准钻头20具有轴向延伸的标准钻头本体以及多个设置在标准钻头本体上且径向突出的第二切削刃21，所述第二切削刃21至少有一部分对应所述扩孔钻套的第一排屑槽14设置；所述标准钻头20具有设置在相邻第二切削刃21之间的第二排屑槽22，所述第二排屑槽22至少有一部分对应所述扩孔钻套10的第一切削刃13设置。

所述标准钻头20的径向突出的第二切削刃21有一部分对应所述扩孔钻套10的第一排屑槽14设置，在标准钻头20钻削时，产生的碎屑随着所述扩孔钻套10的第一排屑槽14迅速排出，使得碎屑不会滞留，排屑彻底；标准钻头20的所述第二排屑槽22至少有一部分对应所述扩孔钻套10的第一切削刃13设置，使得扩孔钻套10钻削时产生的碎屑可以在第二排屑槽22处得到缓冲，碎屑不会积压，便于碎屑最后从第一排屑槽14排出；这种内外两个钻头（标准钻头和扩孔钻套）的切削刃和排屑槽对应设置的方式使得标准钻头20和扩孔钻套10的排屑、散热位置相互错开，便于排屑和散热。

当然，所述标准钻头20的径向突出的第二切削刃21的大部分或者全部对应所述扩孔钻套10的第一排屑槽14设置，或者，所述标准钻头20的第二排屑槽22有大部分或全部对应所述扩孔钻套10的第一切削刃13设置也适用于该复合钻。

在本实施例中，所述连接组件包括设置在所述扩孔钻套10上的通孔17，对应设置在所述标准钻头20上的螺纹孔，以及***通孔17和螺纹孔内将扩孔钻套10和标准钻头20连接起来的螺钉或螺柱。

所述通孔17以及螺纹孔可以沿着扩孔钻套10和标准钻头20的轴向设置多个，在安装时可以将螺钉或螺柱***不同的通孔17或螺纹孔内，从而调整标准钻头20伸出扩孔钻套10的距离。

当然，作为连接组件的变形，还可以通过粘贴固定，或焊接、铆接等不可拆卸方式固定。

利用本实施例提供的复合钻来钻削沉头孔或者台阶孔时，首先让标准钻头20钻削工作，在待钻孔部件M上钻削出一定直径的孔，然后让位于标准钻头20外部的扩孔钻套10钻削工作，从而利用扩孔钻套10对标准钻头20钻削出的孔进行扩孔，以形成变径的沉头孔或者台阶孔。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种扩孔钻套,包括具有轴向安装孔（15）的本体，所述本体具有操作部（11）和工作部（12），所述工作部（12）沿周向成型多个间隔设置且与所述安装孔（15）直接接触的第一切削刃（13），其特征在于：相邻所述第一切削刃（13）之间形成第一排屑槽（14），所述第一排屑槽（14）沿所述工作部（12）的轴向具有一定槽深（B），所述槽深（B）大于零。

2.根据权利要求1所述的扩孔钻套，其特征在于：所述第一排屑槽（14）的所述槽深（B）从所述工作部（12）的外壁开始径向向内逐渐减小。

3.根据权利要求1或2所述的扩孔钻套，其特征在于：所述第一排屑槽（14）具有位于相邻所述第一切削刃（13）上的平直面（141）和弧面（142），所述平直面（141）和所述弧面于（142）所述第一排屑槽（14）的槽底处连接，所述平直面（141）和所述弧面（142）作为所述第一排屑槽（14）的槽壁。

4.根据权利要求3所述的扩孔钻套，其特征在于：所述第一切削刃（13）包括至少三个依次连接的侧切削面（131）以及与侧切削面（131）连接的顶切削面（132），其中一个所述侧切削面（131）为所述第一排屑槽（14）的槽壁。

5.根据权利要求4所述的扩孔钻套，其特征在于：至少一个面向安装孔(15)设置的所述侧切削面（131）上设置辅助排屑槽（16），所述辅助排屑槽（16）与所述第一排屑槽（14）对应设置。

6.根据权利要求4所述的扩孔钻套，其特征在于：所述第一切削刃（13）的处于最外侧的所述侧切削面（131）为扇形切削面。

7.根据权利要求1或2所述的扩孔钻套，其特征在于：所述第一切削刃（13）为三个，沿着所述工作部（13）的周向均匀设置。

8.一种复合钻，其特征在于：包括权利要求1-7中任一项所述的扩孔钻套（10），安装在所述扩孔钻套（10）的所述安装孔（15）内并伸出所述扩孔钻套（10）一定距离的标准钻头（20），以及将所述标准钻头（20）与所述扩孔钻套（10）固定连接的连接组件。

9.根据权利要求8所述的复合钻，其特征在于：所述标准钻头（20）具有轴向延伸的标准钻头本体以及多个设置在标准钻头本体上且径向突出的第二切削刃（21），所述第二切削刃（21）至少有一部分对应所述扩孔钻套的第一排屑槽（14）设置。

10.根据权利要求9所述的复合钻，其特征在于：所述标准钻头（20）具有设置在相邻第二切削刃（21）之间的第二排屑槽（22），所述第二排屑槽（22）至少有一部分对应所述扩孔钻套（10）的第一切削刃（13）设置。