CN204532496U - 一种汽车排气管***及汽车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种汽车排气管***及汽车，包括：与汽车发动机的排气口连接的进气管，套设于进气管外部的排气管，以及套设于排气管外部的消声筒；其中，进气管固定于消声筒的一端，排气管固定于消声筒的另一端；且进气管和排气管的长度均小于消声筒的长度。在进气管和排气管之间形成一环形连通通道，在消声筒和排气管之间形成一环形共振腔。本实用新型的汽车排气管***及汽车，通过排气管套设进气管的结构，在进气管和排气管之间增设了连通通道，噪声声波通过连通通道进入环形共振腔，在环形共振腔内消耗声波能量后，再经由连通通道返回排气管进行释放，通过设计不同直径和长度的连通通道和环形共振腔，可消除不同频段的噪声。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车排气******设计领域，尤其涉及一种汽车排气管***及汽车。
背景技术
汽车排气******是排出排气气流，降低排气噪声的重要部件。目前，汽车用排气******有阻性***，抗性***，阻抗复合式***三种，这三种***的消音区间虽然针对不同的频率段，但都属于宽频***，能够控制总的声压级，但不能很好地消除某些特定工况下的排气窄带噪声，如在某些转速下，车内或尾管处的轰鸣声。
实用新型内容
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种汽车排气管***及汽车，结构简单，便于安装，且解决了目前汽车排气管***不能消除某些特定工况下的噪声的问题。
依据本实用新型的一个方面，提供了一种汽车排气管***，包括：
进气管，与汽车发动机的排气口连接；
排气管，套设于进气管外部，在进气管和排气管之间形成一环形连通通道；以及
消声筒，套设于排气管外部，在消声筒和排气管之间形成一环形共振腔，其中，进气管固定于消声筒的一端，排气管固定于消声筒的另一端；
其中，进气管和排气管的长度均小于消声筒的长度。
可选地，进气管与消声筒连接的一端设置有第一扩管端，第一扩管端为喇叭状，第一扩管端外扩的一端与消声筒焊接连接。
可选地，排气管与消声筒连接的一端设置有第二扩管端，第二扩管端为喇叭状，第二扩管端外扩的一端与消声筒焊接连接。
可选地，消声筒与进气管连接的一端的直径，小于消声筒与排气管连接的一端的直径。
可选地，该汽车排气管***还包括：多个焊接点，分布于进气管与排气管之间。
可选地，消声筒为不锈钢材质。
可选地，消声筒为旋压成型。
依据本实用新型的另一个方面，还提供了一种汽车，包括如上所述的汽车排气管***。
本实用新型的实施例的有益效果是：一种汽车排气管***及汽车，通过排气管套设进气管的结构，在进气管和排气管之间增设了一连通通道，噪声声波通过连通通道进入环形共振腔，在环形共振腔内消耗声波能量后，再经由连通通道返回排气管进行释放，通过设计不同直径和长度的连通通道和环形共振腔，可消除不同频段的噪声。
附图说明
图1表示本实用新型的汽车排气管***的结构示意图；
图2表示本实用新型的汽车排气管***的内部结构示意图。
其中图中：1、进气管，2、排气管，3、消声筒，4、环形共振腔，5、环形连通通道，6、焊接点；
11、第一扩管端，21、第二扩管端。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本实用新型，并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域的技术人员。
实施例
***的设计主要考虑动力性能和降噪声性能，其中，降噪声性能体现为排气气流经过***后，总的声压级下降，在各个频率段均没有峰值噪声，尾管噪声及车内噪声在主观感受上可接受，声量变化平缓。为了达到上述效果，如图1和图2所示，本实用新型的实施例提供了一种汽车排气管***，包括：与汽车发动机的排气口连接的进气管1，套设于进气管1外部的排气管2，以及套设于排气2外部的消声筒3。其中，进气管1固定于消声筒3的一端，排气管2固定于消声筒3的另一端，且进气管1和排气管2的长度均小于消声筒3的长度，即进气管1和排气管2设置于消声筒3的内部，但均未延伸至消声筒3的两端。基于上述结构，在消声筒3和排气管2之间形成有一环形共振腔4，在排气管2和进气管1之间形成有一环形连通通道5。通过采用圆柱形结构，可使该汽车排气管***更加方便地布置于汽车底盘下，使其具有良好的布置适应性。
在本实用新型的实施例中，如图1所示，通过排气管2套设进气管1的结构，在进气管1和排气管2之间形成一连通通道，该连通通道用于将噪声声波传输至环形共振腔4内进行扩张，完成了一次收缩-扩张，经过消声筒3的反射后，即在环形共振腔4内消耗噪声声波能量后，再经由连通通道返回排气管2进行释放，又完成了一次收缩-扩张。这样收缩-扩张-收缩的过程进一步消耗了噪声声波能量，从而实现降噪的目的。其中，通过改变环形共振腔4的直径和长度，可改变环形共振腔4的收缩扩张容积，从而实现消除特定频段的窄带噪声；通过改变进气管1和排气管2之间的重叠长度，以及进气管1和排气管2之间的距离，可改变连通通道的截面积和长度，可实现对某些特定工况下的排气窄带噪声进行衰减。
可选地，如图2所示，由于进气管1和消声筒3的直径尺寸不相同，为了实现进气管1与消声筒3的连接固定，故在进气管1和消声筒3连接的一端设置有第一扩管端11，第一扩管端11为喇叭状，外扩的一端与消声筒3焊接连接，且通过满焊连接。
可选地，如图2所示，由于排气管2和消声筒3的直径尺寸不相同，为了实现排气管2与消声筒3的连接固定，故在排气管2和消声筒3连接的一端设置有第二扩管端21，第二扩管端21为喇叭状，外扩的一端与消声筒3焊接连接，且通过满焊连接。
可选地，***的动力性能体现为排气背压，排气背压高，则油耗高，功率扭矩下降。为了降低排气背压，如图1所示，消声筒3与进气管1连接的一端的直径，小于消声筒3与排气管2连接的一端的直径，这样可以使气流合理扩散，从而降低气流阻力，从而降低排气背压，可在一定程度上提高功率和扭矩，降低油耗。
可选地，如图1和图2所示，为了将进气管1和排气管2连接在一起，从而增加该汽车排气管***的强度和耐久性，该汽车排气管***还包括：多个分布设置于进气管2与排气管2之间的焊接点6，焊接点6可通过在进气管1的外壁冲压制成，焊接点6分布于进气管1的同一截面上，优选地可设置为3个，每个焊接点6的直径不超过4mm，以满足焊枪直径即可。
可选地，为了满足强度要求，消声筒可采用强度较高的不锈钢材质或其他同等级别的材质，例如SUS304等。
可选地，由于产品的尺寸对消声效果有一定影响，为了使产品成型后尺寸精度高，一致性好，消声筒可采用旋压成型的方式，以简化制造工艺并保证产品成型尺寸精度要求。
依据本实施例的另一个方面，还提供了一种汽车，包括如上所述的汽车排气管***。
以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。
Claims (8)
1.一种汽车排气管***，其特征在于，包括：
进气管，与汽车发动机的排气口连接；
排气管，套设于所述进气管外部，在所述进气管和所述排气管之间形成一环形连通通道；以及
消声筒，套设于所述排气管外部，在所述消声筒和所述排气管之间形成一环形共振腔，其中，所述进气管固定于所述消声筒的一端，所述排气管固定于所述消声筒的另一端；
其中，所述进气管和所述排气管的长度均小于所述消声筒的长度。
2.根据权利要求1所述的汽车排气管***，其特征在于，所述进气管与所述消声筒连接的一端设置有第一扩管端，所述第一扩管端为喇叭状，所述第一扩管端外扩的一端与所述消声筒焊接连接。
3.根据权利要求1所述的汽车排气管***，其特征在于，所述排气管与所述消声筒连接的一端设置有第二扩管端，所述第二扩管端为喇叭状，所述第二扩管端外扩的一端与所述消声筒焊接连接。
4.根据权利要求1所述的汽车排气管***，其特征在于，所述消声筒与所述进气管连接的一端的直径，小于所述消声筒与所述排气管连接的一端的直径。
5.根据权利要求1所述的汽车排气管***，其特征在于，还包括：
多个焊接点，分布于所述进气管与所述排气管之间。
6.根据权利要求1所述的汽车排气管***，其特征在于，所述消声筒为不锈钢材质。
7.根据权利要求1所述的汽车排气管***，其特征在于，所述消声筒为旋压成型。
8.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1～7任一项所述的汽车排气管***。
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- 2015-03-05 CN CN201520127948.3U patent/CN204532496U/zh not_active Expired - Fee Related
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