CN204532496U - 一种汽车排气管***及汽车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种汽车排气管***及汽车,包括:与汽车发动机的排气口连接的进气管,套设于进气管外部的排气管,以及套设于排气管外部的消声筒;其中,进气管固定于消声筒的一端,排气管固定于消声筒的另一端;且进气管和排气管的长度均小于消声筒的长度。在进气管和排气管之间形成一环形连通通道,在消声筒和排气管之间形成一环形共振腔。本实用新型的汽车排气管***及汽车,通过排气管套设进气管的结构,在进气管和排气管之间增设了连通通道,噪声声波通过连通通道进入环形共振腔,在环形共振腔内消耗声波能量后,再经由连通通道返回排气管进行释放,通过设计不同直径和长度的连通通道和环形共振腔,可消除不同频段的噪声。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车排气******设计领域,尤其涉及一种汽车排气管***及汽车。
背景技术
汽车排气******是排出排气气流,降低排气噪声的重要部件。目前,汽车用排气******有阻性***,抗性***,阻抗复合式***三种,这三种***的消音区间虽然针对不同的频率段,但都属于宽频***,能够控制总的声压级,但不能很好地消除某些特定工况下的排气窄带噪声,如在某些转速下,车内或尾管处的轰鸣声。
实用新型内容
为了解决上述技术问题,本实用新型提供了一种汽车排气管***及汽车,结构简单,便于安装,且解决了目前汽车排气管***不能消除某些特定工况下的噪声的问题。
依据本实用新型的一个方面,提供了一种汽车排气管***,包括:
进气管,与汽车发动机的排气口连接;
排气管,套设于进气管外部,在进气管和排气管之间形成一环形连通通道;以及
消声筒,套设于排气管外部,在消声筒和排气管之间形成一环形共振腔,其中,进气管固定于消声筒的一端,排气管固定于消声筒的另一端;
其中,进气管和排气管的长度均小于消声筒的长度。
可选地,进气管与消声筒连接的一端设置有第一扩管端,第一扩管端为喇叭状,第一扩管端外扩的一端与消声筒焊接连接。
可选地,排气管与消声筒连接的一端设置有第二扩管端,第二扩管端为喇叭状,第二扩管端外扩的一端与消声筒焊接连接。
可选地,消声筒与进气管连接的一端的直径,小于消声筒与排气管连接的一端的直径。
可选地,该汽车排气管***还包括:多个焊接点,分布于进气管与排气管之间。
可选地,消声筒为不锈钢材质。
可选地,消声筒为旋压成型。
依据本实用新型的另一个方面,还提供了一种汽车,包括如上所述的汽车排气管***。
本实用新型的实施例的有益效果是:一种汽车排气管***及汽车,通过排气管套设进气管的结构,在进气管和排气管之间增设了一连通通道,噪声声波通过连通通道进入环形共振腔,在环形共振腔内消耗声波能量后,再经由连通通道返回排气管进行释放,通过设计不同直径和长度的连通通道和环形共振腔,可消除不同频段的噪声。
附图说明
图1表示本实用新型的汽车排气管***的结构示意图;
图2表示本实用新型的汽车排气管***的内部结构示意图。
其中图中:1、进气管,2、排气管,3、消声筒,4、环形共振腔,5、环形连通通道,6、焊接点;
11、第一扩管端,21、第二扩管端。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施例,然而应当理解,可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。相反,提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本实用新型,并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域的技术人员。
实施例
***的设计主要考虑动力性能和降噪声性能,其中,降噪声性能体现为排气气流经过***后,总的声压级下降,在各个频率段均没有峰值噪声,尾管噪声及车内噪声在主观感受上可接受,声量变化平缓。为了达到上述效果,如图1和图2所示,本实用新型的实施例提供了一种汽车排气管***,包括:与汽车发动机的排气口连接的进气管1,套设于进气管1外部的排气管2,以及套设于排气2外部的消声筒3。其中,进气管1固定于消声筒3的一端,排气管2固定于消声筒3的另一端,且进气管1和排气管2的长度均小于消声筒3的长度,即进气管1和排气管2设置于消声筒3的内部,但均未延伸至消声筒3的两端。基于上述结构,在消声筒3和排气管2之间形成有一环形共振腔4,在排气管2和进气管1之间形成有一环形连通通道5。通过采用圆柱形结构,可使该汽车排气管***更加方便地布置于汽车底盘下,使其具有良好的布置适应性。
在本实用新型的实施例中,如图1所示,通过排气管2套设进气管1的结构,在进气管1和排气管2之间形成一连通通道,该连通通道用于将噪声声波传输至环形共振腔4内进行扩张,完成了一次收缩-扩张,经过消声筒3的反射后,即在环形共振腔4内消耗噪声声波能量后,再经由连通通道返回排气管2进行释放,又完成了一次收缩-扩张。这样收缩-扩张-收缩的过程进一步消耗了噪声声波能量,从而实现降噪的目的。其中,通过改变环形共振腔4的直径和长度,可改变环形共振腔4的收缩扩张容积,从而实现消除特定频段的窄带噪声;通过改变进气管1和排气管2之间的重叠长度,以及进气管1和排气管2之间的距离,可改变连通通道的截面积和长度,可实现对某些特定工况下的排气窄带噪声进行衰减。
可选地,如图2所示,由于进气管1和消声筒3的直径尺寸不相同,为了实现进气管1与消声筒3的连接固定,故在进气管1和消声筒3连接的一端设置有第一扩管端11,第一扩管端11为喇叭状,外扩的一端与消声筒3焊接连接,且通过满焊连接。
可选地,如图2所示,由于排气管2和消声筒3的直径尺寸不相同,为了实现排气管2与消声筒3的连接固定,故在排气管2和消声筒3连接的一端设置有第二扩管端21,第二扩管端21为喇叭状,外扩的一端与消声筒3焊接连接,且通过满焊连接。
可选地,***的动力性能体现为排气背压,排气背压高,则油耗高,功率扭矩下降。为了降低排气背压,如图1所示,消声筒3与进气管1连接的一端的直径,小于消声筒3与排气管2连接的一端的直径,这样可以使气流合理扩散,从而降低气流阻力,从而降低排气背压,可在一定程度上提高功率和扭矩,降低油耗。
可选地,如图1和图2所示,为了将进气管1和排气管2连接在一起,从而增加该汽车排气管***的强度和耐久性,该汽车排气管***还包括:多个分布设置于进气管2与排气管2之间的焊接点6,焊接点6可通过在进气管1的外壁冲压制成,焊接点6分布于进气管1的同一截面上,优选地可设置为3个,每个焊接点6的直径不超过4mm,以满足焊枪直径即可。
可选地,为了满足强度要求,消声筒可采用强度较高的不锈钢材质或其他同等级别的材质,例如SUS304等。
可选地,由于产品的尺寸对消声效果有一定影响,为了使产品成型后尺寸精度高,一致性好,消声筒可采用旋压成型的方式,以简化制造工艺并保证产品成型尺寸精度要求。
依据本实施例的另一个方面,还提供了一种汽车,包括如上所述的汽车排气管***。
以上所述的是本实用新型的优选实施方式,应当指出对于本技术领域的普通人员来说,在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰,这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。
Claims (8)
1.一种汽车排气管***,其特征在于,包括:
进气管,与汽车发动机的排气口连接;
排气管,套设于所述进气管外部,在所述进气管和所述排气管之间形成一环形连通通道;以及
消声筒,套设于所述排气管外部,在所述消声筒和所述排气管之间形成一环形共振腔,其中,所述进气管固定于所述消声筒的一端,所述排气管固定于所述消声筒的另一端;
其中,所述进气管和所述排气管的长度均小于所述消声筒的长度。
2.根据权利要求1所述的汽车排气管***,其特征在于,所述进气管与所述消声筒连接的一端设置有第一扩管端,所述第一扩管端为喇叭状,所述第一扩管端外扩的一端与所述消声筒焊接连接。
3.根据权利要求1所述的汽车排气管***,其特征在于,所述排气管与所述消声筒连接的一端设置有第二扩管端,所述第二扩管端为喇叭状,所述第二扩管端外扩的一端与所述消声筒焊接连接。
4.根据权利要求1所述的汽车排气管***,其特征在于,所述消声筒与所述进气管连接的一端的直径,小于所述消声筒与所述排气管连接的一端的直径。
5.根据权利要求1所述的汽车排气管***,其特征在于,还包括:
多个焊接点,分布于所述进气管与所述排气管之间。
6.根据权利要求1所述的汽车排气管***,其特征在于,所述消声筒为不锈钢材质。
7.根据权利要求1所述的汽车排气管***,其特征在于,所述消声筒为旋压成型。
8.一种汽车,其特征在于,包括如权利要求1~7任一项所述的汽车排气管***。
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