CN204430433U - 一种铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体 - Google Patents

Abstract

一种铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，中心设有主轴安装孔，外圆设有锯齿，并且是由两块金属板通过柔性胶粘接和铆钉铆接相结合的方式连接在一起，胶粘接区域为锯齿底部到中心主轴安装孔间的区域，铆钉安装位置为锯齿部位和中心主轴安装孔周围，粘接区域对应的两金属板内面设有凹坑或凹槽，锯齿底部设有掏空孔，通过上述结构，在降低复合消音锯片基体的加工复杂度和保证片体强度刚度的前提下，有效减小了锯切振动和噪音，提高了切割平稳性和切割质量。

Description

一种铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体

技术领域

本实用新型涉及一种锯片基体，具体涉及一种铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体。

背景技术

锯切噪音的减小一直以来是切割领域的研究重点，锯切噪音不仅影响了切割操作者的身心健康，而且对周围的环境造成了极大的破坏，从而影响了锯切应用领域的扩大和切割工作效率的提高。为了降低锯切噪音，锯片基体优化方面目前使用较广泛的是两层金属板中间夹持铜皮等类型介质并通过点焊将三者固定在一起形成点焊三明治复合消音锯片基体，此外中国专利CN201316846Y公开了一种完全用铆钉链接的有中间介质片的复合消音锯片消音，CN101518838A公开了一种激光焊接的有中间介质层的复合消音锯片基体，上述三种类型的复合消音锯片基体能在一定程度上减小锯切噪音，但却都有着工序复杂和制作成本高的明显缺点。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，可以在提高复合锯片基体加工效率和降低复合锯片基体加工成本的前提下，进一步减少锯切中产生的噪音。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，在基体中部设有主轴安装孔，外圆设有锯齿，所述的基体由上金属板和下金属板通过粘接和铆接相结合的方式连接在一起。

所述的锯片基体的上金属板和下金属板粘接的区域为锯齿底部到中心主轴安装孔间，形成一粘接胶层。

所述的锯片上金属板和下金属板在粘接区域的内表面设有凹坑或凹槽。

所述的凹槽为直槽、圆周槽或者波浪曲线槽等弯曲曲线槽。

所述锯片的凹坑或凹槽深度小于上金属板或下金属板厚度的五分之二，凹坑的直径和凹槽的宽度不超过上金属板或下金属板板厚度的两倍。

上金属板和下金属板铆接时采用铆钉，铆钉安装位置为锯齿部位和中心主轴安装孔周围，锯齿部位为齿部铆钉，中心主轴安装孔周围的铆钉为中孔铆钉。

所述齿部铆钉和中孔铆钉各自均匀分布在一个以锯片基体中心点为圆心的圆周上，且每个锯齿上至少有一个齿部铆钉。

所述的齿部铆钉和中孔铆钉安装后，其两端面均低于锯片基体面。

所述锯片基体锯齿底部设有掏空孔，且掏空孔均匀分布在一个以锯片基体中心点为圆心的圆周上。

所述的掏空孔为光滑的水滴状孔或圆孔。

本实用新型提供的一种铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，通过采用两层金属板粘接和铆接相结合的方式连接在一起，两金属板结合之后不需要进行热处理，并且铆钉只均匀分布在锯齿部和中心孔周围两圆周上，从而使得该复合锯片基体加工更为简易；由于实际粘接面积较大，并且铆接外圆齿部和内孔周围，从而使得片体有着良好的强度和刚度；而由于金属板之间的柔韧粘接胶层对于振动和噪音的吸收，金属板内面的凹槽对噪音的阻隔，铆钉对振动和噪音的自吸收，基体锯齿底部掏空孔对噪音的阻隔等因素的共同作用，从而实现了该复合锯片基体更加优异的切割降噪性能。

本实用新型所能产生的效果是：在降低复合消音锯片基体的加工复杂度和保证片体强度刚度的前提下，有效减小了其锯切振动和噪音，提高了其切割冷却性能，提高了切割平稳性和切割质量。

附图说明    

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的整体结构的剖面示意图。

图2为本实用新型的实施例之一的结构示意图。

图3为本实用新型的实施例之一的结构示意图。

图4为本实用新型的实施例之一的金属板内面凹槽结构示意图。

图中，1、下金属板，2、上金属板，3、主轴安装孔，4、掏空孔，5、凹槽，6、粘接胶层，7.1、齿部铆钉，7.2、中孔铆钉。

具体实施方式

实施例1：

如图1中，一种铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，中心设有主轴安装孔3，外圆设有锯齿，并且是由下金属板1和上金属板2连接而成，下金属板1和上金属板2是通过柔性粘接胶形成的粘接胶层6粘接和齿部铆钉7.1、中孔铆钉7.2铆接相结合的方式连接在一起，胶粘接区域为锯齿底部到中心主轴安装孔间的区域，锯齿区域无粘接胶且粘接胶具有较好的柔韧性，粘接区域对应的下金属板1和上金属板2内面设有凹坑或凹槽5，锯齿部铆钉7.1和中心主轴安装孔周围的中孔铆钉7.2各自均匀分布在一个以锯片基体中心点为圆心的圆周上。大面积的粘接、外圆和中孔关键部位的铆钉铆接均能一方面保证基体的强度和刚度，另一方面由于柔性粘接胶的吸收振动噪音特征和铆钉连接结构的吸收振动特征，使得该锯片使用时候减振消音效果更好；锯齿区域无粘接胶则能避免粘胶对刀头焊接的影响，使得本专利的锯片基体具有良好的焊接性能。

实施例2：

优选的方案如图1中，选用铆钉为铝铆钉，锯齿处铆钉圈相邻两个齿部铆钉7.1间距离相同，中孔周围铆钉圈的中孔铆钉7.2相邻两个铆钉间距离相同，由此便于加工，作为生产线上的大批量生产，该结构的加工成本是最低的；铆钉安装后两端面均低于基体表面，便于铆接后的锯片基体表面处理等。

实施例3：

优选的方案如图2中，所述的锯片基体锯齿底部掏空孔4为水滴形状的光滑孔，这种掏空孔的铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体焊接刀头变形小，实际切割使用冷却性能最好，使用寿命最长。

实施例4：

优选的方案如图2中，对于锯齿长度较大的本专利类型锯片基体，所述的锯齿处铆钉圈每个锯齿可选用2个齿部铆钉7.1；对于中孔尺寸较大的本专利类型锯片基体，所述中孔周围铆钉圈包括的中孔铆钉7.2数量可选为8个。由此结构，同时确保了锯片基体的强度和刚度。

实施例5：

优选的方案如图3中，对于锯齿长度较小的本专利类型锯片基体，所述的锯齿处铆钉圈每个锯齿可选用一个齿部铆钉7.1；对于中孔尺寸较小的本专利类型锯片基体，所述中孔周围铆钉圈包括的中孔铆钉7.2数量可选为六。由此结构，同时确保了锯片基体的强度和刚度。

实施例6：

优选的方案如图3中，所述的锯片基体锯齿底部掏空孔为圆形光滑孔，这种掏空孔制作更简便，适合用于锯齿长度较小的本专利类型锯片基体。

实施例7：

在上述实施例的基础上，优选的方案如图4中，所述的两金属板内面的凹槽为三组间断的圆周凹槽，每组凹槽均分布在同一以中心孔为圆心的圆上，并且每组凹槽均相互错位分布。由此结构，在增加粘接面积提高粘结强度和增加粘胶体积提高片体本身的振动噪音自吸收能力的同时，通孔凹槽的错位分布，有利于释放锯切时产生的热应力而减少锯片基体受热变形，另一方面则通过破坏锯片基体的轴对称性和几何连续性有效降低了锯切产生的振动频率和噪音传播。

实施例8：

优选的方案中，所述的下金属板1和上金属板2内面可设置多个相互错位的凹坑，也可设置直槽、圆周槽或者波浪曲线槽等弯曲曲线槽，但凹坑或凹槽的深度均不超过金属板厚度的五分之二，凹坑的直径和凹槽的宽度不超过金属板厚度的两倍，以免影响锯片基体的刚性。

上述的实施例，也可以互相组合，以产生更多的实例，这里受篇幅所限不再赘述。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，在基体中部设有主轴安装孔（3），外圆设有锯齿，其特征在于：所述的基体由上金属板（2）和下金属板（1）通过粘接和铆接相结合的方式连接在一起。

2.根据权利要求1所述的铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，其特征在于：所述的锯片基体的上金属板（2）和下金属板（1）粘接的区域为锯齿底部到中心主轴安装孔间，形成一粘接胶层（6）。

3.根据权利要求2所述的铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，其特征在于：所述的锯片上金属板（2）和下金属板（1）在粘接区域的内表面设有凹坑或凹槽（5）。

4.根据权利要求3所述的铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，其特征在于：所述的凹槽为直槽、圆周槽或者波浪曲线槽等弯曲曲线槽。

5.根据权利要求2或3所述的铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，其特征在于：所述锯片的凹坑或凹槽深度小于上金属板（2）或下金属板（1）厚度的五分之二，凹坑的直径和凹槽的宽度不超过上金属板（2）或下金属板（1）板厚度的两倍。

6.根据权利要求1所述的铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，其特征在于：上金属板（2）和下金属板（1）铆接时采用铆钉，铆钉安装位置为锯齿部位和中心主轴安装孔周围，锯齿部位为齿部铆钉（7.1），中心主轴安装孔周围的铆钉为中孔铆钉（7.2）。

7.根据权利要求6所述的铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，其特征在于：所述齿部铆钉（7.1）和中孔铆钉（7.2）各自均匀分布在一个以锯片基体中心点为圆心的圆周上，且每个锯齿上至少有一个齿部铆钉（7.1）。

8.根据权利要求6或7所述的铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，其特征在于：所述的齿部铆钉（7.1）和中孔铆钉（7.2）安装后，其两端面均低于锯片基体面。

9.根据权利要求1所述的铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，其特征在于：所述锯片基体锯齿底部设有掏空孔（4），且掏空孔（4）均匀分布在一个以锯片基体中心点为圆心的圆周上。

10.根据权利要求9所述的铆接辅助型粘胶复合消音锯片基体，其特征在于：所述的掏空孔（4）为光滑的水滴状孔或圆孔。