CN203995492U - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种限制刀槽花纹的关闭，提高制动/驱动时的吸水效果和边缘效应的充气轮胎。在设置于轮胎面部的块上设置横穿该块的复合刀槽花纹。复合刀槽花纹由设置在块的轮胎宽度方向中央部的中央刀槽花纹和设置在其轮胎宽度方向两侧的一对端部刀槽花纹构成。中央刀槽花纹由沿轮胎宽度方向呈直线状延伸的横刀槽花纹部和从其两端通过弯曲部向轮胎周向延伸的一对纵刀槽花纹部构成。端部刀槽花纹是从纵刀槽花纹部的前端向轮胎宽度方向延伸的直线状或波形的刀槽花纹。中央刀槽花纹的至少一对纵刀槽花纹部由沟槽宽度大于端部刀槽花纹的宽幅的刀槽花纹构成。

Description

充气轮胎

技术领域

本实用新型涉及一种充气轮胎。

背景技术

作为提高在冰雪路面上的行驶性能(即冰雪上性能)的轮胎，已知在胎面花纹的各部分上设置有多条刀槽花纹的无防滑钉轮胎。为了提高无防滑钉轮胎的冰雪上性能，提高由刀槽花纹带来的边缘效应和吸水效果是有效的。因此，正在研究通过刀槽花纹的形状和配置等结构，来限制刀槽花纹的关闭。这里，刀槽花纹的关闭是指刀槽花纹在例如制动时等发生闭塞。

在日本专利公开平成2-197402号公报中，公开了在刀槽花纹中交替地呈连续状设置窄幅部及宽幅部。并记述了在这种情况下，在轮胎制动时窄幅部关闭，但宽幅部不关闭，因此，在胎面与路面之间的排水效果提高。此外，在该文献的图2中，表示出在横穿块的刀槽花纹上设置有L字形的宽幅部。但是，当在轮胎周向上排列设置多条这样的L字形刀槽花纹时，触地变得不均匀，难以充分地提高冰雪上性能的提高效果。

在日本专利公开2000-264023号公报中公开了设置横穿块的复合刀槽花纹，该复合刀槽花纹由波形的刀槽花纹中心部和设置在其两侧的直线状刀槽花纹端部构成。在该文献中，通过增大刀槽花纹中心部的厚度(即沟槽宽度)，在轮胎旋转的同时除去积存在刀槽花纹内的水，容易得到触地时的除水效果。此外，通过将刀槽花纹端部做成厚度小的直线状，可以限制块端部的移动，并限制阶梯差磨损。但是，由于在制动力负荷时宽幅的刀槽花纹中心部为啮合的形状，因此限制刀槽花纹关闭的效果并不充分。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型是鉴于上述问题点而完成的，其目的是提供一种充气轮胎，其能够限制刀槽花纹的关闭，提高制动时的吸水效果和边缘效应。

本实用新型的实施方式1的充气轮胎在胎面部设置有块，在所述块上设置横穿该块的复合刀槽花纹，所述复合刀槽花纹由中央刀槽花纹和一对端部刀槽花纹构成，所述中央刀槽花纹设置在所述块的轮胎宽度方向中央部，所述一对端部刀槽花纹设置在所述中央刀槽花纹的轮胎宽度方向两侧，所述中央刀槽花纹由横刀槽花纹部和一对纵刀槽花纹部构成，所述横刀槽花纹部沿轮胎宽度方向呈直线状延伸，所述一对纵刀槽花纹部从所述横刀槽花纹部的两端通过弯曲部向轮胎周向延伸，所述端部刀槽花纹是从所述一对纵刀槽花纹部的前端向轮胎宽度方向延伸的直线状或波形的刀槽花纹，所述中央刀槽花纹的至少所述一对纵刀槽花纹部由沟槽宽度大于所述端部刀槽花纹的宽幅的刀槽花纹构成。

根据本实用新型，通过在块的宽度方向中央部设置具有上述结构的中央刀槽花纹，能够有效地限制制动时的刀槽花纹的关闭，发挥吸水效果和边缘效应，能够提高冰雪上性能。

本实用新型的实施方式2的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式1中，所述块在轮胎周向上的尺寸大于轮胎宽度方向上的尺寸，在所述块上，在轮胎周向上排列设置有多条所述复合刀槽花纹。

本实用新型的实施方式3的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式2中，所述块在轮胎周向上的尺寸是在轮胎宽度方向上的尺寸的1.5倍～4倍。

本实用新型的实施方式4的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式1～3中的任意一项中，所述中央刀槽花纹的所述横刀槽花纹 部和所述一对纵刀槽花纹部由沟槽宽度大于所述端部刀槽花纹的宽幅的刀槽花纹构成。

本实用新型的实施方式5的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式1～4中的任意一项中，所述中央刀槽花纹由所述横刀槽花纹部和所述一对纵刀槽花纹部构成，俯视呈Z字形，所述一对纵刀槽花纹部从所述横刀槽花纹部的两端向彼此相反的方向延伸。

本实用新型的实施方式6的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式1～5中的任意一项中，设置有所述复合刀槽花纹的所述块存在于胎面中心区域。

本实用新型的实施方式7的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式1～5中的任意一项中，设置有所述复合刀槽花纹的所述块仅存在于胎面中心区域，在存在于偏离所述胎面部的所述胎面中心区域，于轮胎宽度方向外侧的区域的块上，设置有沟槽宽度小于所述一对纵刀槽花纹部的刀槽花纹。

本实用新型的实施方式8的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式1～7中的任意一项中，所述纵刀槽花纹部和所述端部刀槽花纹在轮胎触地面上，端之间接近或连续，并且，越靠近刀槽花纹底部侧，端之间距离越大。

本实用新型的实施方式9的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式8中，所述纵刀槽花纹部的所述前端在刀槽花纹深度方向上相对轮胎触地面垂直，所述端部刀槽花纹的一端在刀槽花纹深度方向上，相对与轮胎触地面垂直的方向以倾斜角度2°～10°倾斜，由此，所述纵刀槽花纹部的所述前端与所述端部刀槽花纹的所述一端越靠近刀槽花纹底部侧距离越大。

本实用新型的实施方式10的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式1～9中任意一项中，所述中央刀槽花纹的深度和所述端部刀槽花纹的深度是设置在所述胎面部的表面上的沿轮胎周向延伸的 主沟槽深度的60～80％。

本实用新型的实施方式11的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式1～9中的任意一项中，所述中央刀槽花纹的深度是设置在所述胎面部的表面上的沿轮胎周向延伸的主沟槽深度的60～80％，所述端部刀槽花纹的深度是所述主沟槽深度的30～50％。

本实用新型的实施方式12的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式1～11中的任意一项中，所述中央刀槽花纹以所述块的宽度方向中心为中心，设置在所述块的轮胎宽度方向上的尺寸的35％的范围内。

本实用新型的实施方式13的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式1～12中任意一项中，所述中央刀槽花纹设置在以所述块的周向中心为中心，所述块的轮胎周向上的尺寸的80％的范围内。

本实用新型的实施方式14的充气轮胎是如下的充气轮胎，在所述实施方式1～13中任意一项中，所述纵刀槽花纹部的长度是所述横刀槽花纹部的长度的1/2～1/6。

附图说明

图1是表示第一实施方式的充气轮胎的胎面花纹的图。

图2是第一实施方式的块的主要部位放大平面图。

图3是第一实施方式的刀槽花纹的主要部位放大剖面图。

图4是表示第二实施方式的充气轮胎的胎面花纹的图。

图5是第二实施方式的块的主要部位放大图。

图6是表示第三实施方式的充气轮胎的胎面花纹的图。

图7是变更例的刀槽花纹的主要部位放大剖面图。

图8是又一变更例的刀槽花纹的主要部位放大剖面图。

图9是又一变更例的刀槽花纹的主要部位放大剖面图。

图10是表示比较例1的轮胎的胎面花纹的图。

图11是表示比较例2的轮胎的胎面花纹的图。

图12是比较例3的轮胎的块的平面图。

图13是比较例4的轮胎的块的平面图。

图14是比较例5的轮胎的块的平面图。

具体实施方式

下面参照附图对本实用新型的实施方式进行说明。

第一实施方式

实施方式的充气轮胎是乘用车用充气子午线轮胎，是无防滑钉轮胎。该轮胎具备省略图示的左右一对胎圈部及胎侧部和胎面部10，所述胎面部10设置在两个胎侧部之间，使其连接左右胎侧部的径向外侧端部之间。在轮胎内部埋设有经一对胎圈部间而延伸的胎体，胎体由至少一个帘布层构成，所述帘布层从胎面部10通过胎侧部，两端部在胎圈部被卡住。在胎面部10的胎体的外周侧设置有带束层，在胎体的外周加强胎面部10。

在胎面部10的表面上，如图1所示，设置有沿轮胎周向A延伸的主沟槽12和沿与轮胎周向A交叉的方向延伸的横沟槽14。在该例中，设置有四条主沟槽12，分别是隔着轮胎赤道C配置在其两侧的内侧的两条中心主沟槽12A、12A，以及在该中心主沟槽12A的轮胎宽度方向B外侧分别配置的两条胎肩主沟槽12B、12B。由此，胎面部10具备轮胎赤道C上的胎面中心区域16(以下称为中心区域)、与该胎面中心区域16的轮胎宽度方向B外侧邻接的左右一对中间区域18和与该中间区域18的轮胎宽度方向B外侧邻接的左右一对胎肩区域20。

在上述各区域16、18、20上，设置有由主沟槽12和横沟槽14划分的多个块22、24、26。

详细地，在中心区域16上，在轮胎周向A上排列成一列设置有多个块22(以下有时也称为中心块)，所述块22在轮胎周向A上的尺寸(周向尺寸)L1大于在轮胎宽度方向B上的尺寸(宽度方向尺 寸)L2。为了有效地提高块22的周向刚性，周向尺寸L1例如相对宽度方向尺寸L2优选为1.5倍以上，也可以为1.5～4倍，还可以为2～4倍。

在中间区域18上，在轮胎周向A上排列设置有多个块24(以下有时也称为中间块)。该块24被设置在宽度方向中央部上的细沟槽28左右分割。在胎肩区域20上，在轮胎周向A上排列成一列设置有多个块26(以下有时也称为胎肩块)，该块26在轮胎周向A上的尺寸与在轮胎宽度方向B上的尺寸大致相同。

在中心区域16的块22上设置有横穿该中心块22的复合刀槽花纹30。复合刀槽花纹30是沿轮胎宽度方向B延伸，在两侧的主沟槽12A、12A上开口的开放式刀槽花纹。在各中心块22上在轮胎周向A上排列设置多条复合刀槽花纹30，在该例中等间距且相互平行地进行配置。另外，刀槽花纹是指形成在块上的切槽，如上述主沟槽12、横沟槽14及细沟槽28那样的划分着地部(即块)的沟槽是指具有明显区别开的微小的沟槽宽度的沟槽。

复合刀槽花纹30由中央刀槽花纹32和左右一对端部刀槽花纹34、34构成，所述中央刀槽花纹32设置在中心块22的轮胎宽度方向B中央部，所述左右一对端部刀槽花纹34、34设置在该中央刀槽花纹32的轮胎宽度方向B两侧。

中央刀槽花纹32如图2所示，由横刀槽花纹部36和左右一对纵刀槽花纹部40、40构成，所述横刀槽花纹部36沿轮胎宽度方向B延伸，所述左右一对纵刀槽花纹部40、40从该横刀槽花纹部36的两端通过弯曲部38、38向轮胎周向A延伸。在该例中，横刀槽花纹部36是与轮胎宽度方向B平行的直线状的刀槽花纹。此外，纵刀槽花纹部40是与轮胎周向A平行的直线状的刀槽花纹，其短于横刀槽花纹部36。例如，纵刀槽花纹部40的长度可以为横刀槽花纹部36的长度的1/2～1/6。纵刀槽花纹部40从横刀槽花纹部36在轮胎宽度方 向B的两端，通过呈直角弯曲的弯曲部38连续延伸，纵刀槽花纹部40与横刀槽花纹部36相互连通。

在该例中，上述一对纵刀槽花纹部40、40从横刀槽花纹部36的两端向轮胎周向A上彼此相反的方向延伸。因此，如图2所示，中央刀槽花纹32通过横刀槽花纹部36及左右一对纵刀槽花纹部40、40，形成为俯视呈Z字形的刀槽花纹(横截面为Z字形的刀槽花纹，以下称为Z刀槽花纹)。

端部刀槽花纹34是从一对纵刀槽花纹部40、40的前端(即，与弯曲部38相反侧的端)40A、40A分别向轮胎宽度方向B延伸的刀槽花纹，在该例中为波形的刀槽花纹。端部刀槽花纹34从纵刀槽花纹部40的前端40A向中心块22的侧壁42延伸，在主沟槽12上开口。详细地，在中心块22的侧壁42上，与各复合刀槽花纹30相对应地，设置有用来增加边缘成分的大致V字形的切口44，端部刀槽花纹34设置成通过该切口44在主沟槽12上开口。

作为上述Z刀槽花纹的中央刀槽花纹32由沟槽宽度(也可称为刀槽花纹厚度)大于端部刀槽花纹34的宽幅的刀槽花纹构成。详细地，如图2所示，中央刀槽花纹32的整体，即横刀槽花纹部36和一对纵刀槽花纹部40、40的沟槽宽度W1大于端部刀槽花纹34的沟槽宽度W2(W1>W2)。例如，可以使中央刀槽花纹32的沟槽宽度W1为0.3～1.5mm，更加优选为0.6～1.0mm，可以使端部刀槽花纹34的沟槽宽度W2为0.1～0.8mm，更加优选为0.2～0.5mm，可以使沟槽宽度W1为沟槽宽度W2的1.5～4倍，更加优选为2～3倍。

中央刀槽花纹32与端部刀槽花纹34如图2所示，以端之间紧贴的状态进行连接。在该例中，端部刀槽花纹34的轮胎宽度方向的一端34A与中央刀槽花纹32的纵刀槽花纹部40的前端40A相接，由此，在轮胎触地面11上，端40A、34A之间连续。另一方面，在刀槽花纹深度方向上，如图3所示，越靠近刀槽花纹底部侧，端40A、 34A之间距离越大。详细地，在刀槽花纹深度方向上，纵刀槽花纹部40的前端40A与轮胎触地面11垂直，与此相对，端部刀槽花纹34的一端34A相对与轮胎触地面11垂直的方向倾斜，由此，端部刀槽花纹34与纵刀槽花纹部40在刀槽花纹底部分离。端部刀槽花纹34的一端34A相对与轮胎触地面11垂直的方向的倾斜角度θ例如为2°～10°。

另外，复合刀槽花纹30的深度没有特别限定，但在该例中，中央刀槽花纹32的深度D1及端部刀槽花纹34的深度D2均为主沟槽12的深度的60～80％，设定成相同深度(参照图3)。另外，主沟槽12的深度优选为例如8.5～10.5mm。

如图1所示，在中间区域18和胎肩区域20的块24、26上，未设置上述复合刀槽花纹30，而仅设置有沟槽宽度小于中央刀槽花纹32的窄幅的刀槽花纹46。在该例中，刀槽花纹46是与轮胎宽度方向B平行或倾斜延伸的波形的刀槽花纹，在各块24、26上，在轮胎周向A上排列设置有多条刀槽花纹46。

根据本实施方式，作为中心块22，由于L1>L2，即设置了周向尺寸L1大于宽度方向尺寸L2的块，因此能够提高轮胎周向A上的刚性。因此，能够限制在轮胎制动/驱动时中心块22的歪斜。

此外，通过在中心块22上设置有上述复合刀槽花纹30，能够限制刀槽花纹的关闭(即闭塞)，提高吸水效果和边缘效应。详细地，通过沟槽宽度大于端部刀槽花纹34的中央刀槽花纹32，可以限制关闭。一般地，对于用于无防滑钉轮胎的胎面橡胶的低硬度橡胶，具有块中央部的触地压力变高的倾向。因此，通过在中心块22的中央部设置宽幅的中央刀槽花纹32，来降低该中央部的刚性，能够使中心块22整体均匀地触地。因此，能够提高由限制了关闭的中央刀槽花纹32带来的吸水效果和边缘效应。此外，由于块中央部原本刚性就高，因此即使在该部分设置宽幅的中央刀槽花纹32，也容易维持块 刚性。

考虑与这样的作用效果间的关系，优选地，位于中心块22的轮胎宽度方向B中央部的中央刀槽花纹32以中心块22的宽度方向中心(在该例中为轮胎赤道C)为中心，设置在宽度方向尺寸L2的35％的范围内。此外，优选地，中央刀槽花纹32以中心块22的周向中心E为中心，设置在周向尺寸L1的80％的范围内。

根据本实施方式，中央刀槽花纹32由横刀槽花纹部36和一对纵刀槽花纹部40、40构成，其整体由宽幅的刀槽花纹构成。因此，在轮胎制动/驱动时作为周向成分的纵刀槽花纹部40，以及在轮胎转弯时作为宽度方向成分的横刀槽花纹部36分别在扩张方向上受力，能够切实地限制刀槽花纹的关闭。更加详细地，在制动/驱动时，在轮胎周向A上受力，因此与该方向垂直的宽度方向成分(横刀槽花纹部36)容易关闭，但是力向相反地要扩张的方向作用于周向成分(纵刀槽花纹部40)，能够维持纵刀槽花纹部40的开口状态。在转弯时，在轮胎宽度方向B上受力，因此与该方向垂直的周向成分(纵刀槽花纹部40)容易关闭，但是力向相反地要扩张的方向作用于宽度方向成分(横刀槽花纹部36)，能够维持横刀槽花纹部36的开口状态。这样，即使前后及左右中任意施加载荷，由于复合刀槽花纹30具有关闭不会发生的地方，因此能够切实地得到吸水效果和边缘效应。

此外，如果是该中央刀槽花纹32，则在制动/驱动时，在宽度方向成分(横刀槽花纹部36)要关闭时，由于在横刀槽花纹部36的两侧设置有纵刀槽花纹部40、40，因此能够使对横刀槽花纹部36关闭的方向的力在轮胎宽度方向B上均等化。与此相对，例如，对于图12所示比较例3的L字形的宽幅刀槽花纹100，在未连接周向成分102的宽度方向成分104的端部上，容易发生变得更加狭小的这种不均匀的关闭。由此，根据本实施方式，能够有效地限制在中央刀槽花纹32处的关闭。

进而，在本实施方式中，由于中央刀槽花纹32形成为Z字形，因此也具有在复合刀槽花纹30上没有轮胎周向A上的方向性的优点。

如果是本实施方式，此外，由于将复合刀槽花纹30设置在存在于胎面中心区域16的块22上，因此可以起到如下的作用效果。在轮胎的宽度方向截面上，中心区域16的触地长度最长，胎冠R(外形线的曲率半径)是最大的部位。因此，因触地导致的面内收缩的影响小，能够更加有效地发挥复合刀槽花纹30的效果。即，由于在面内收缩影响小的中心区域16上设置复合刀槽花纹30，因此能够更加切实地得到吸水效果及边缘效应。

此外，如果是本实施方式，通过将复合刀槽花纹30仅设置在存在于中心区域16的块22上，将比中心区域16靠近轮胎宽度方向B外侧的区域(中间区域18和胎肩区域20)做成块结构，并且在中间块24和胎肩块26上设置沟槽宽度小于中央刀槽花纹32的刀槽花纹46，可以起到如下作用效果。即，由于中间区域18和胎肩区域20在轮胎宽度方向B上的负载率高，并且面内收缩也大，因此如果设置宽幅的中央刀槽花纹32，则具有耐磨损性、在干燥路面和湿润路面上的操纵稳定性受损的危险。根据本实施方式，能够减少这种缺点。

如果是本实施方式，此外，如图3所示，设置纵刀槽花纹部40与端部刀槽花纹34的端40A、34A之间在轮胎触地面11上连续的同时，越靠近刀槽花纹底部侧距离越大。因此，能够提高宽幅的中央刀槽花纹32的两端部上的刚性，能够减少刀槽花纹的关闭。

如前所述，根据本实施方式，通过在中心块22的中央部上设置上述的复合刀槽花纹30，能够使中心块22的触地压力均匀化，同时能够限制刀槽花纹的关闭。因此，能够提高在制动/驱动时及转弯时的吸水效果和边缘效应。

第二实施方式

参照图4及图5对第二实施方式的胎面部10A进行说明。在第二实施方式中，构成复合刀槽花纹30的中央刀槽花纹的形状与第一实施方式不同。即，第二实施方式的中央刀槽花纹32A不是如第一实施方式那样的Z刀槽花纹，而形成为俯视呈U字形(コの字状)，并且，横刀槽花纹部36不是宽幅的刀槽花纹，而是由与端部刀槽花纹34相同的窄幅的刀槽花纹构成。

详细地，中央刀槽花纹32A由横刀槽花纹部36和一对纵刀槽花纹部40、40构成的方面与第一实施方式相同，但在该例中，一对纵刀槽花纹部40、40从横刀槽花纹部36的两端在轮胎周向A上向相同方向延伸。因此，如图5所示，中央刀槽花纹32A形成为俯视呈U字形的刀槽花纹。

此外，在该中央刀槽花纹32A上，一对纵刀槽花纹部40、40由沟槽宽度大于端部刀槽花纹34的宽幅的刀槽花纹构成，但横刀槽花纹部36由具有与端部刀槽花纹34相同的沟槽宽度的窄幅的刀槽花纹构成。

在第二实施方式的情况下，由于横刀槽花纹部36为窄幅，因此不能实现如第一实施方式那样由限制轮胎转弯时的刀槽花纹关闭带来的吸水效果和边缘效应的提高。但是，在轮胎制动/驱动时，由于作为周向成分的一对纵刀槽花纹部40、40在扩张方向上受力，因此与第一实施方式相同，能够切实地限制刀槽花纹的关闭。关于第二实施方式，其其他结构及作用效果与第一实施方式相同，故省略说明。

第三实施方式

参照图6对第三实施方式的胎面部10B进行说明。在第三实施方式中，构成复合刀槽花纹30的中央刀槽花纹的形状与第二实施方式不同。即第三实施方式的中央刀槽花纹32B并不是如第二实施方式那样的俯视呈U字形，而是与第一实施方式相同，形成为俯视呈Z字形。另一方面，横刀槽花纹部36与第二实施方式相同，由窄幅的刀 槽花纹构成。

在上述第二实施方式的情况下，由于中央刀槽花纹32A形成为俯视呈U字形，因此在复合刀槽花纹30上具有在轮胎周向A上的方向性。与此相对，在第三实施方式的情况下，由于中央刀槽花纹32B形成为俯视呈Z字形，因此具有没有这样的方向性的优点。关于第三实施方式，其其他结构及作用效果与第二实施方式相同，故省略说明。

其他实施方式

图7～9表示中央刀槽花纹32的纵刀槽花纹部40与端部刀槽花纹34间的连接部位的变更例。另外，关于这些变更例，连接部位以外的结构与上述实施方式相同，也可以与第一至第三实施方式任意进行组合。

在图7所示的例子中，端部刀槽花纹34与纵刀槽花纹部40在轮胎触地面上，端34A、40A之间接近，即，端34A、40A之间不连续，以留出微小间隙48紧贴的状态进行连接。微小间隙48例如可以设定为0.1～1.0mm。这样，即使端部刀槽花纹34与纵刀槽花纹部40不连续，也可以起到与上述实施方式相同的作用效果。

在图8所示的例子中，在形成端部刀槽花纹34的深度D2比中央刀槽花纹32的深度D1浅的方面与图5所示例子的不同。在该例中，中央刀槽花纹32的深度D1是主沟槽12的深度的60～80％，与此相对，端部刀槽花纹34的深度D2是主沟槽12的深度的30～50％。通过这样将端部刀槽花纹34形成为浅，在例如中心块22的尺寸小的情况下，能够限制中心块22在宽度方向端部上的刚性过度降低。

图9所示的例子将图7所示的使端部刀槽花纹34与纵刀槽花纹部40的端34A、40A之间在轮胎触地面上接近的结构，与图8所示的将端部刀槽花纹34的深度D2形成为比中央刀槽花纹32的深度D1要浅的结构进行了组合。

另外，在上述实施方式中，将端部刀槽花纹34做成了从中央刀 槽花纹32的前端向轮胎宽度方向B延伸的波形的刀槽花纹，但也可以为直线状的刀槽花纹。此外，在第二实施方式中，将横刀槽花纹部36做成了窄幅的刀槽花纹，但也可以将横刀槽花纹部36做成与第一实施方式相同的宽幅的刀槽花纹。此外，复合刀槽花纹30也可以设置在中心区域16以外的区域。

此外，在上述实施方式中，在对由中央刀槽花纹32和端部刀槽花纹34构成的复合刀槽花纹30成形的情况下，例如，将用于对各刀槽花纹32、34成形的刀片分别安装在轮胎模具上，用这样分开的刀片成形即可。不仅是这样的方式，还可以用一体的刀片对由中央刀槽花纹32和端部刀槽花纹34构成的复合刀槽花纹30成形，在这种情况下，能够使中央刀槽花纹32与端部刀槽花纹34完全连通。

上面对几种实施方式进行了说明，但这些实施方式仅作为示例，其目的并不限定实用新型的范围。这些新的实施方式能够以其他各种方式实施，在不脱离实用新型的主旨的范围内，可以进行各种省略、替换、改变。

实施例

为了确认上述实施方式的效果，对以下的轮胎性能进行了评价。轮胎尺寸设为195/65R15。

(1)冰上制动性能

将轮胎安装在实际车辆(日本产1500cc级的轿车)上，在一名乘客的载荷条件下，使其在结冰的路面上行驶，在40km/h的速度下施加制动力，对使ABS工作时的制动距离用指数进行评价。另外，评价用将比较例1设为100时的指数表示来示出，数值越大表示结果越好。

(2)冰上转弯性能

将轮胎安装在与上述相同的实际车辆上，在一名乘客的载荷条件下，在相同路面上以半径为6m的恒定圆转弯行驶，用指数评价其一 圈时间。另外，评价用将比较例1设为100时的指数表示来示出，数值越大表示结果越好。

(3)耐磨损性

将轮胎安装在与上述相同的实际车辆上，在干燥铺砌道路上从新产品直至T.W.I(磨损指示器)露出地进行行驶，用指数评价此时的行驶距离。另外，评价用将比较例1设为100时的指数表示来示出，数值越大表示结果越好。

实施例1是具有图1所示胎面花纹的第一实施方式的无防滑钉轮胎，使中心块22的周向尺寸L1＝70mm、宽度方向尺寸L2＝21mm、中央刀槽花纹32的沟槽宽度W1＝0.6mm、端部刀槽花纹34的沟槽宽度W2＝0.3mm、中心主沟槽12A的深度＝9.0mm、中央刀槽花纹32的深度D1＝7.0mm、端部刀槽花纹34的深度D2＝7.0mm、倾斜角度θ＝5°。实施例2是具有图4所示的胎面花纹的第二实施方式的无防滑钉轮胎。实施例3是具有图6所示的胎面花纹的第三实施方式的无防滑钉轮胎。实施例2、3的各尺寸与实施例1相同(但是实施例2、3中，横刀槽花纹部36的沟槽宽度与端部刀槽花纹34的沟槽宽度W2相同)。

比较例1是具有图10所示胎面花纹的无防滑钉轮胎。除了设置在胎面中心区域的块110上的刀槽花纹112以外，具有与实施例1相同的结构。刀槽花纹112的沟槽宽度固定为3mm。

比较例2是具有图11所示胎面花纹的无防滑钉轮胎，在胎面中心区域120的块122上，其周向尺寸比实施例1要短，为33mm。此外，设置在该块122上的刀槽花纹124在宽度方向中央部的波形部126处为0.6mm，在宽度方向两端部的直线状部128处为0.3mm。此外，关于中间区域130和胎肩区域132，块结构本身与实施例1相同，但刀槽花纹结构与中心区域120相同，为刀槽花纹124。

比较例3与实施例1相比，仅块22的结构不同，如图12所示， 取代实施例1的中央刀槽花纹32，设置L字形刀槽花纹100。L字形刀槽花纹100在轮胎周向上以相同方向排列设置。刀槽花纹的宽度和深度等尺寸与实施例1相同。

比较例4、5与比较例3相比，仅L字形刀槽花纹100的配置不同。在比较例4中，如图13所示，将比较例3的L字形刀槽花纹100在轮胎周向上每隔一条旋转180°来配置。在比较例5中，如图14所示，将比较例3的L字形刀槽花纹100在轮胎周向上每隔一条相对轮胎赤道C对称地翻转来配置。

结果如表1所示，实施例1～3相对于比较例1，在实质性地维持耐磨损性的同时，冰上制动性能优异。尤其是实施例1，不仅冰上制动性能，对于冰上转弯性能也显著地改善。

与此相对，比较例2的冰上制动性能的改善效果比实施例1差，并且，耐磨损性也变差。认为这是由于宽度方向中央部的宽幅的波形部126为啮合的形状，不能充分限制刀槽花纹的关闭。

在比较例3～5中，由于设置在中心区域的复合刀槽花纹为L字形刀槽花纹100，因此冰上制动性能和转弯性能的改善效果不充分。在比较例3中，认为是由于L字形刀槽花纹100的周向成分102的配置偏，触地不均匀造成的。在比较例4中，认为是由于被在轮胎周向上排列的L字形刀槽花纹100隔开的着地部在轮胎周向上大小反复，触地不均匀造成的。在比较例5中，认为是由于L字形刀槽花纹100的周向成分102隔着轮胎赤道C呈交错状配置，触地不均匀造成的。

表1

	比较例1	比较例2	比较例3	比较例4	比较例5	实施例1	实施例2	实施例3
									冰上制动性能	100	103	101	102	101	105	106	105
冰上转弯性能	100	102	101	102	102	104	103	103
									耐磨损性	100	82	93	95	97	99	100	100

附图标记说明

10—胎面部；16—中心区域；18—中间区域；20—胎肩区域；22—中心块；24—中间块；26—胎肩块；30—复合刀槽花纹；32、32A、32B—中央刀槽花纹；34—端部刀槽花纹；36—横刀槽花纹部；38—弯曲部；40—纵刀槽花纹部；46—刀槽花纹；A—轮胎周向；B—轮胎宽度方向。

Claims (14)

1.一种充气轮胎，在胎面部设置有块，其特征在于，

在所述块上设置横穿该块的复合刀槽花纹；

所述复合刀槽花纹由中央刀槽花纹和一对端部刀槽花纹构成，所述中央刀槽花纹设置在所述块的轮胎宽度方向中央部，所述一对端部刀槽花纹设置在所述中央刀槽花纹的轮胎宽度方向两侧；

所述中央刀槽花纹由横刀槽花纹部和一对纵刀槽花纹部构成，所述横刀槽花纹部沿轮胎宽度方向呈直线状延伸，所述一对纵刀槽花纹部从所述横刀槽花纹部的两端通过弯曲部向轮胎周向延伸；

所述端部刀槽花纹是从所述一对纵刀槽花纹部的前端向轮胎宽度方向延伸的直线状或波形的刀槽花纹；

所述中央刀槽花纹的至少所述一对纵刀槽花纹部由沟槽宽度大于所述端部刀槽花纹的宽幅的刀槽花纹构成。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述块在轮胎周向上的尺寸大于轮胎宽度方向上的尺寸，在所述块上，在轮胎周向上排列设置有多条所述复合刀槽花纹。

3.根据权利要求2所述的充气轮胎，其特征在于，所述块在轮胎周向上的尺寸是在轮胎宽度方向上的尺寸的1.5倍～4倍。

4.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述中央刀槽花纹的所述横刀槽花纹部和所述一对纵刀槽花纹部由沟槽宽度大于所述端部刀槽花纹的宽幅的刀槽花纹构成。

5.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述中央刀槽花纹由所述横刀槽花纹部和所述一对纵刀槽花纹部构成，俯视呈Z字形，所述一对纵刀槽花纹部从所述横刀槽花纹部的两端向彼此相反的方向延伸。

6.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，设置有所述复合刀槽花纹的所述块存在于胎面中心区域。

7.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，设置有所述复合刀槽花纹的所述块仅存在于胎面中心区域，在存在于偏离所述胎面部的所述胎面中心区域，于轮胎宽度方向外侧的区域的块上，设置有沟槽宽度小于所述一对纵刀槽花纹部的刀槽花纹。

8.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述纵刀槽花纹部和所述端部刀槽花纹在轮胎触地面上，端之间接近或连续，并且，越靠近刀槽花纹底部侧，端之间距离越大。

9.根据权利要求8所述的充气轮胎，其特征在于，所述纵刀槽花纹部的所述前端在刀槽花纹深度方向上相对轮胎触地面垂直，所述端部刀槽花纹的一端在刀槽花纹深度方向上，相对与轮胎触地面垂直的方向以倾斜角度2°～10°倾斜，由此，所述纵刀槽花纹部的所述前端与所述端部刀槽花纹的所述一端越靠近刀槽花纹底部侧距离越大。

10.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述中央刀槽花纹的深度和所述端部刀槽花纹的深度是设置在所述胎面部的表面上的沿轮胎周向延伸的主沟槽深度的60～80％。

11.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述中央刀槽花纹的深度是设置在所述胎面部的表面上的沿轮胎周向延伸的主沟槽深度的60～80％，所述端部刀槽花纹的深度是所述主沟槽深度的30～50％。

12.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述中央刀槽花纹以所述块的宽度方向中心为中心，设置在所述块的轮胎宽度方向上的尺寸的35％的范围内。

13.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述中央刀槽花纹以所述块的周向中心为中心，设置在所述块的轮胎周向上的尺寸的80％的范围内。

14.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述纵刀槽花纹部的长度是所述横刀槽花纹部的长度的1/2～1/6。